管材 挤出工艺
简要叙述挤出管材的成型过程及特点
简要叙述挤出管材的成型过程及特点挤出管材作为一种常见的成型工艺，被广泛应用于塑料、金属和橡胶等材料的加工中。
挤出管材的成型过程包括原料预处理、挤出成型和后续处理等步骤，具有一系列独特特点。
成型过程挤出管材的成型过程始于原料的预处理。
首先，将原料粉碎、搅拌、加热并将其压缩成带有一定粘度的熔体，以便于挤出成型。
然后，在挤出机器上，通过加热和压力的作用，将熔体推入金属模具中。
在金属模具中，熔体受到高压力和高温的作用，逐渐形成所需形状的管材。
最后，经过冷却和固化的管材被切割和包装，以便后续的使用。
特点1.高效节能：挤出成型工艺具有高效节能的特点。
相比于传统的成型方法，挤出工艺能够大幅降低材料浪费和能耗，并且生产效率高，适用于大规模生产。
2.成型精度高：挤出管材的成型精度较高，可以生产出直径一致、壁厚均匀的管材产品。
这种一致性有利于产品的质量稳定性和应用效果。
3.生产效率高：挤出成型工艺生产速度快，能够迅速生产出大量的管材产品。
这对于满足市场需求和客户定制提供了很大的便利。
4.良好的物理性能：经过挤出成型的管材具有良好的物理性能，例如强度高、耐腐蚀、耐磨损等，适用于广泛的工业和民用领域。
5.适用范围广泛：挤出成型工艺适用于不同类型的材料，包括塑料、金属、橡胶等，可以生产出各种规格和形状的管材产品，满足不同行业和领域的需求。
通过挤出管材的成型过程及其特点，我们可以看到挤出工艺在现代工业生产中的重要性和广泛应用。
挤出管材作为一种常见的制造产品，具有高效节能、成型精度高、生产效率高、物理性能优越和适用范围广泛等优点，对于推动工业生产的发展具有重要的意义。
1。
管材挤压加工工艺流程
管材挤压加工工艺流程一、原料准备。
这就像是做饭得先准备食材一样。
对于管材挤压，我们得先有合适的原料。
这个原料呢，得是符合一定规格的金属坯料，比如说它的尺寸得精准，材质得纯净。
要是原料有问题，那后面的加工可就像是在歪歪扭扭的地基上盖房子，肯定好不了。
一般来说，常见的金属像铝啊、铜啊这些都可以用来做管材挤压的原料。
这些原料被生产出来后，要经过严格的检验，就像选美比赛似的，不符合标准的坚决不要。
二、坯料加热。
坯料加热这个环节就像是给金属坯料做热身运动。
把坯料放进加热炉里，让它的温度升高。
为啥要加热呢？这是因为加热后的金属就像被松了绑的小怪兽，变得软软的，可塑性大大增强。
不同的金属有不同的适宜加热温度范围，就像不同的人适合不同的运动强度一样。
如果温度不够，金属太硬，挤压的时候就像在挤一块大石头，根本挤不动；要是温度太高呢，金属可能就会出现一些不好的变化，像内部结构被破坏之类的。
所以这个温度的控制可是个技术活，全靠有经验的工人师傅或者先进的设备来精准把握。
三、挤压过程。
接下来就是挤压这个重头戏啦。
经过加热后的坯料被送到挤压机那里。
挤压机就像一个大力士，它有一个挤压筒，坯料就被放在这个筒里。
然后呢，通过挤压杆施加巨大的压力，这个压力就像一只无形的大手，把软软的坯料从模具的模孔里挤出去。
模具的形状就决定了管材的形状哦。
如果模具是圆形的，挤出来的就是圆管；要是方形的模具，那出来的就是方管啦。
在挤压的时候，压力要保持稳定，不然管材的尺寸就会不均匀，就像一个人走路一瘸一拐的，不好看也不实用。
而且挤压的速度也很关键，太快了可能会导致管材表面不光滑，太慢了又影响生产效率。
四、冷却定型。
刚挤出来的管材还是很热乎呢，就像刚出炉的面包。
这时候需要冷却定型。
冷却的方式有很多种，比如风冷，就像给管材吹凉风，让它快点冷静下来；还有水冷，就像给管材洗个冷水澡。
不管哪种方式，目的都是让管材尽快达到稳定的形状和尺寸。
要是冷却不均匀，管材就会变形，那就白费功夫啦。
挤出工艺简介课件
挤出工艺在智能制造领域的应用前景
随着智能制造的不断发展，挤出工艺 在智能制造领域的应用前景越来越广 阔。通过引入智能化技术，可以实现 自动化控制、在线监测、远程维护等 功能，提高生产效率和产品质量。
VS
未来，挤出工艺在智能制造领域的应 用将更加广泛，需要加强技术研发和 产业合作，推动智能制造产业的快速 发展。
压力参数
压力控制
压力是挤出工艺中的另一个关键参数。它影响材料的流 动和塑化效果，以及产品的密度和尺寸精度。压力过低 可能导致塑化不良或产品缺陷；压力过高则可能导致材 料分解或设备损坏。
压力波动
压力波动对产品质量和设备稳定性有很大影响。保持压 力稳定是提高产品质量和延长设备使用寿命的重要措施 。
速度参数
挤出工艺简介
目录
• 挤出工艺概述 • 挤出机的基本结构 • 挤出工艺流程 • 挤出工艺参数 • 挤出工艺的发展趋势与未来展望
01
挤出工艺概述
挤出工艺的定义
挤出工艺是一种塑料加工技术，通过 加热和加压，将塑料原料从挤出机口 模中挤出成连续的型材或管材。
该工艺涉及将塑料原料加入挤出机， 经过加热、熔融、混合、塑化等过程 ，最后通过口模形成所需形状的制品 。
输送速度控制
根据生产需求和设备性能，调整输送 速度，确保原材料能够稳定、均匀地 进入下一道工序。
原材料的加热与塑化
加热方式选择
根据原材料的特性和工艺要求，选择合 适的加热方式，如电热、燃气热、微波 加热等。
VS
塑化效果评估
通过检测塑化后的原材料流动性和外观， 评估塑化效果是否达到工艺要求。
原材料的计量与混合
高分子材料挤出工艺的发展趋势包括提高生产效率、降低能耗、提高制品性能等方面，以满足不断变 化的市场需求。
挤出管材的模具设计及加工工艺
挤出管材的模具设计及加工工艺挤出管材是一种常见的金属加工工艺，通过在高温下将金属材料挤出成为管状，广泛应用于建筑、航空航天、汽车等行业。
挤出管材的模具设计及加工工艺对最终产品的质量和性能具有重要影响。
下面将详细介绍挤出管材的模具设计及加工工艺。
一、模具设计：1.材料选择：挤出管材的模具通常由高温耐磨的材料制成，如合金钢、硬质合金等。
模具的选择要根据生产管材的材料种类和工艺要求来确定。
2.模具结构设计：挤出管材的模具可分为双孔型和多孔型。
双孔型模具适用于直径较小的管材生产，而多孔型模具适用于直径较大的管材生产。
模具的结构设计应考虑到挤出管材的形状和尺寸要求，确保良好的挤出效果和生产效率。
3.流道设计：模具的流道设计直接影响到挤出管材的形状和尺寸精度。
流道的设计应考虑到金属材料的流动性和冷却效果，并采用适当的形状和尺寸，以确保挤出管材的质量和性能。
4.冷却系统设计：模具的冷却系统设计对挤出管材的质量和生产效率有重要影响。
冷却系统应考虑到金属材料的冷却速度和温度控制，以确保挤出管材的内外壁均匀冷却，减少挤出过程中的热变形和内应力。
二、加工工艺：1.材料准备：将选定的金属材料加热至合适的温度，使其具有适当的塑性和流动性。
同时，对金属材料进行预处理，去除表面氧化物和杂质，以提高挤出管材的质量。
2.模具装载：将加热好的金属材料注入到模具的进料口，并通过挤出机推动金属材料进入到模具的流道和挤出口，实现金属材料的挤出成型。
3.冷却固化：经过流道和挤出口的挤出管材进入冷却系统，通过水冷却或自然冷却的方式，使管材迅速冷却固化，提高管材的机械性能和尺寸精度。
4.后续处理：挤出管材经过冷却固化后，需要进行切割、去毛刺、修磨等后续处理工艺，以得到满足要求的管材产品。
挤出管材的模具设计及加工工艺，需要综合考虑金属材料的特性、挤出管材的形状和尺寸要求等因素，并采用合适的材料和工艺参数，以确保挤出管材的质量和性能。
同时，定期对模具进行维护和保养，以延长模具寿命和提高生产效率。
挤出管材工艺流程
挤出管材工艺流程挤出工艺是一种常见的金属加工方法，用于制造各种复杂形状的管材。
在挤出管材的生产过程中，需要经历多个步骤和工艺控制，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
下面将介绍挤出管材的工艺流程及相关工艺控制要点。
1. 挤出机设备准备挤出生产线的首要步骤是准备挤出机设备。
操作员需要检查挤出机的各项设备，确保设备处于正常工作状态，包括主机、模头、冷却系统等。
检查挤出机的温度控制系统是否正常，以及模具的完好性。
2. 原料准备与预处理在生产挤出管材之前，需要进行原料的准备和预处理工作。
操作员需要按照配方要求将原料放入挤出机的料斗中，并确保原料的储存和搅拌均匀。
同时，还需要清洁挤出机的料斗和送料系统，以保证原料的质量。
3. 模具准备与调整选择合适的模具是保证挤出管材尺寸精准的关键步骤。
操作员需要根据产品要求选择合适的模具，并进行模具的安装和调整工作。
调整挤出机的压力和速度，以确保挤出管材的尺寸和速度控制在合适范围内。
4. 挤出管材生产一切准备就绪后，开始进行挤出管材生产。
首先启动挤出机设备，让原料经过加热和压力后，通过模头挤出成型。
操作员需要不断监控挤出管材的外观和尺寸，及时调整挤出机的工艺参数，以确保产品质量。
5. 冷却与拉伸挤出管材成型后需要进行冷却和拉伸处理。
通过冷却系统的控制，使挤出管材迅速冷却定型，同时通过拉伸机进行拉伸处理，改善产品的强度和韧性。
冷却和拉伸的工艺控制对挤出管材的性能具有重要影响。
6. 切割与检验最后一步是对挤出管材进行切割和质量检验。
操作员需要根据产品要求将挤出管材切割成合适长度，同时对产品进行外观质量和尺寸检验。
通过质量检验，确保挤出管材的质量符合标准要求。
挤出管材生产工艺是一个复杂的过程，需要严格控制每个环节，确保产品的质量和性能。
只有在每个步骤都做到位，才能生产出符合要求的挤出管材产品。
通过科学的工艺流程设计和严格的生产控制，挤出管材的生产将更加高效和可靠。
塑料挤出聚氯乙烯管材完整工艺流程
塑料挤出聚氯乙烯管材完整工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!塑料挤出聚氯乙烯（PVC）管材的完整工艺流程塑料挤出聚氯乙烯（PVC）管材是建筑、水利、化工等领域广泛应用的材料，其生产过程涉及一系列精密的工艺步骤。
塑料管材的挤出工艺过程
塑料管材的挤出工艺过程塑料管材的挤出工艺过程塑料管材是由熔融的塑料挤出，并在模具中成型所得，它们被广泛应用于建筑、轻工、冶金、石油天然气、汽车、家电等领域。
其制造工艺大体分为：料配、挤出成型、粗加工、精加工四个阶段。
料配是指将原材料按正确的比例、配比制备出熔融状态的塑料原料，这是塑料管材的根本。
挤出成型是指将塑料原料经过挤出机的挤出而成型出管材，此过程是塑料管材制作的关键。
粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
精加工是指在粗加工之后，将比较短段的管材经过抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
一般来说，塑料管材的挤出工艺过程需要遵循以下步骤：第一步：准备原料塑料管材的制作需要使用到原料，一般来说原料一般分为塑料树脂、填充料和色浆等，原料的配比要求要求准确，以确保塑料管材后续的有效性和使用寿命。
第二步：挤出成型塑料管材的成型是指将塑料原料在挤出机中经过压力变形加工而成型出管材，挤出过程中要求温度、压力恒定，以保证塑料管材的形状和质量。
第三步：粗加工粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，将管材定型，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
第四步：精加工在粗加工之后，将比较短段的管材经过内表面抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
第五步：检验塑料管材在经过上述工艺后，要经过材质、外形、尺寸等方面的检验，以保证塑料管材的质量和使用性能，确保产品的质量符合标准要求。
以上就是塑料管材的挤出工艺过程，要正确的理解和掌握每个加工过程，并且能够根据不同的产品要求灵活调节挤出工艺，才能实现更高质量的塑料管材生产。
管材挤出工艺流程
管材挤出工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行管材挤出之前，有一系列准备工作至关重要。
管子成型挤出工艺
在挤出过程中，需要对温度进行精确控制，以确保塑料材料在挤 出机内的塑化效果和流动性。温度过低可能导致塑化不充分，影 响产品质量；温度过高则可能导致材料分解，损坏设备。因此， 需要根据材料的特性和工艺要求，设定合适的温度范围。
压力控制
总结词
压力控制是管子成型挤出工艺中的关键参数，它决定了挤出物的致密性和尺寸稳定性。
智能化生产
自动化控制
通过引入先进的自动化控制系统，实 现管子挤出成型过程中的温度、压力 、速度等关键参数的精确控制，提高 产品质量和生产效率。
机器视觉检测
利用机器视觉技术对管材进行在线检 测，自动识别管材的缺陷和问题，实 现快速、准确的缺陷检测和分类。
环保生产技术
节能减排
采用高效挤出技术和节能型挤出 机，降低能耗和减少废料，同时 优化生产工艺，减少生产过程中 的污染物排放。
管状制品在冷却水中冷却定型，最终形成所需形状 和性能的制品。
应用领域
管道工程
用于生产给排水管道、燃气管 道、电线电缆保护套等。
农业灌溉
用于生产灌溉水管、滴灌带等 。
建筑行业
用于生产建筑模板、脚手架等 。
其他领域
如汽车零部件、医疗用品等。
02
管子成型挤出工艺流程
原材料准备
80%
塑料粒子
选择合适的塑料粒子作为原材料 ，确保其质量稳定、无杂质。
详细描述
在挤出过程中，需要保持一定的压力，以确保塑料材料在挤出机内的充分压缩和塑化。 压力不足可能导致挤出物密度不足，影响产品的机械性能；压力过大则可能导致材料过 度压缩，影响产品的尺寸稳定性。因此，需要根据产品的要求和设备的性能，设定合适
的压力范围。
挤出速度
总结词
管材挤出成型工艺过程
管材挤出成型工艺过程管材挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和加压将塑料原料挤出成特定形状的管状产品。
这一工艺广泛应用于建筑、汽车、家电等行业，生产出的塑料管材具有轻质、耐腐蚀、易加工等优点，被广泛应用于各个领域。
1. 原料准备阶段在管材挤出成型工艺的开始阶段，首先需要准备塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等，根据产品要求和具体应用场景选择相应的原料。
原料需要经过混合、加色等处理，确保挤出后的管材颜色和性能符合要求。
2. 挤出机挤出阶段挤出机是管材挤出成型的核心设备，其作用是通过加热和螺杆压力将塑料原料挤出成型。
在挤出阶段，首先将预处理好的塑料颗粒放入挤出机的进料口，通过加热系统将塑料加热至熔融状态，然后由螺杆将熔融的塑料挤压出机筒，形成连续的塑料流。
同时，通过模具的作用，塑料流被塑造成特定形状的管状产品。
3. 冷却定型阶段挤出后的塑料管材需要经过冷却定型处理，以使其保持预期的形状和尺寸。
一般来说，会采取水浴冷却或风冷却的方式，将热塑料管材迅速冷却至室温以下，从而使其固化定型。
冷却后的管材表面可能会有些微瑕疵，接下来还需进行切割、拉伸等加工步骤，以达到最终产品的要求。
4. 检验包装阶段最后一道工序是对挤出的塑料管材进行严格的检验和包装。
检验主要包括外观质量、尺寸精度、拉伸强度等指标的检测。
通过合格的检验，确保生产出的管材符合客户要求和相关标准规定。
之后，对产品进行包装，通常采用卷轴包装或定长切割包装，以便运输和存储。
管材挤出成型工艺是一项技术含量较高的塑料加工工艺，其关键在于挤出机的选型和操作技术。
通过不断优化工艺参数和提升技术水平，可以生产出质量稳定、性能优良的塑料管材产品，满足市场需求和客户要求。
挤出 管材 工艺
１ 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同，外径定径又分为内压法 和真空法。
（１） 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、 膨胀效应及牵引等对管材尺寸的影响。定型长度仍 应依据管材壁厚、牵引速度而定。
１） 当管材直径Ｄｓ＞35ｍｍ，定径套长度Ｌ＜１０Dｓ，定 径套内径ｄ＞（０.８％～１.２％）Ｄｓ 2） 当管材直径Ｄｓ＞10０ｍｍ，定径套长度Ｌ=(3～5)Ds， 定径套内径尺寸不小于口模内径
挤出材料 聚烯烃 聚氯乙烯
定型套内径 (1.02-1.04)DS (1.00-1.02)DS
定型套长度 10DS 10DS
（2） 真空法外定径 真空定型套与机头口模不能联接在一起，应有 20～100mm距离。
１） 定径套内的真空度一般要求53～66kPa,真空孔径在 0.6～１.２mm范围内,与塑料熔体粘度和管壁厚有关,粘度大 或管壁厚度大时,孔径取大值,反之取小值 2） 真空定径套内径见表3-6 3） 真空定径套的长度一般应大于其他类型定径套长度
L1=(棒外径、型棒成型段长度、 压缩段长度，压缩角
（１） 芯棒的外径
d D 2 (0.83 ~ 0.94)t
Ｌ１‘≥Ｌ１
（２） 芯棒成型段长度Ｌ１‘ （３） 芯棒压缩段段长度Ｌ２
Ｌ２＝（１.５～２.５）Ｄ０ （４） 压缩角β 低粘度塑料，β＝４５～６０°
1 口模
确定口模内径和定型段长度
（1） 口模的内径D 由于管材离开口模后压力降低，体积膨胀；同冷 却和牵引收缩等原因使塑件外径不等于口模内径 d
s
确定口模的内径D方法：
D=k
（2） 定型段长度L1
口模与型棒的平直部分的长度成为定型段 定型段长度过长会使料流阻力过大，过短起不到定型作用 A 按管材外径确定L1 Ｂ 按管材壁厚确定L1 L1=ｎｔ
PVC管材挤出工艺流程
PVC管材挤出工艺流程
首先，原料准备是PVC管材挤出工艺中的第一步。
需要准备聚氯乙烯树脂作为主要原料，同时还要根据不同的需求选择添加剂和助剂。
添加剂可以调整材料的硬度、延展性和耐候性等性能，助剂可以促进挤出工艺进行。
接下来，混合和混炼是将原料进行调配和混合的步骤。
需要将聚氯乙烯树脂和添加剂、助剂等按照一定的比例加入到高速混合机中，进行充分的混合和搅拌。
混合完毕后，需要将混合好的料块放入混炼机中进行进一步的混炼和塑化，使其达到挤出的要求。
然后，挤出成型是将塑化好的料块通过挤出机挤出成型的步骤。
需要将混炼好的材料送入到挤出机的料斗中，然后通过螺杆和加热筒的作用，使料块塑化并加热到适当温度。
料块经过螺杆的挤出和加热筒的加热后，形成一定的压力，通过模具的挤出口，将熔融材料挤出成型。
进一步，冷却是将挤出成型的管材进行冷却的步骤。
挤出成型的管材经过挤出口后，需要通过冷却水槽或者冷却模具进行降温。
冷却的目的是使管材迅速定型并降低其温度，以便后续的切割和包装。
最后，切割是对冷却好的管材进行切割的步骤。
切割可以采用刀片切割、切割锯或者切割机等工具进行。
切割后的管材需要严格按照规定长度进行切割，以保证管材的质量和尺寸的一致性。
以上就是PVC管材挤出工艺流程的详细介绍。
整个流程主要包括原料准备、混合和混炼、挤出成型、冷却和切割等步骤。
每一个步骤都需要严格控制工艺参数，以保证挤出管材的质量和性能。
氯化聚氯乙烯PVC—C管材的挤出成型工艺
氯化聚氯乙烯PVC—C管材的挤出成型工艺一、引言氯化聚氯乙烯PVC管材是一种常见的塑料管材，广泛应用于建筑、市政水利、农业灌溉等领域。
PVCC管材的生产工艺主要有挤出成型和注塑成型。
其中挤出成型工艺是最常用的一种方法，它是通过挤出机将热塑性聚合物料加热融化后挤出模头形成管材的过程。
本文以氯化聚氯乙烯PVC-C管材为研究对象，探讨其挤出成型的工艺过程。
二、PVC-C管材的特性氯化聚氯乙烯PVC-C管材是一种新型环保型管材，具有优良的耐化学腐蚀、耐热性和耐冲击性能。
此外，PVC-C管材还具有良好的耐高温性，能够耐受长时间高温环境下的使用。
由于PVC-C属于含氯化合物，因此在使用中应注意防止长时间暴露在紫外线下引发老化。
三、PVC-C管材的成型工艺（一）挤出机挤出机是PVC-C管材生产中不可或缺的关键设备。
在选择挤出机时，要注意其输出功率、绕线速度、挤出量等参数。
PVC-C管材的挤出机通常采用双螺杆挤出机，双螺杆挤出机具有双向旋转的功能，能够充分混合原料，提高挤出效果。
（二）原料制备PVC-C管材的原料主要是氯乙烯（VC）和氯化剂。
为了确保PVC-C管材的品质和性能，原料制备时应选用优质的原料，严格控制其配比和制备工艺。
原料制备的过程中还要注意保持洁净，避免污染和加速原料老化。
（三）挤出过程挤出过程是PVC-C管材生产中最关键的环节。
首先，将经过配比的原料送入挤出机的料斗内，经过加热、塑化、混合、膨胀、切断等一系列工序后，通过模头挤出成型。
在挤出过程中，需要调节挤出机和模头的温度、速度、压力等参数，以保证管材的尺寸精度和物理性能。
（四）冷却、定径、切割挤出成型的PVC-C管材需要经过冷却、定径、切割等后续加工工序。
WSPVC-C管材生产中，通常采用水冷却的方式来使管材快速冷却，在管材定型后通过定径机来控制管材的外径尺寸，最后通过切割机对管材进行切割、包装。
四、总结氯化聚氯乙烯PVC-C管材是一种性能优良的塑料管材，其生产的关键是挤出工艺。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程
《挤出成型工艺流程》
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它可以用于生产塑料管材、板材、型材等产品。
挤出成型工艺流程主要包括原料准备、预处理、挤出、冷却、切割和包装等环节。
首先，原料准备是挤出成型工艺流程的第一步。
通常采用颗粒状的塑料原料，需要将其装入挤出机的料斗中。
在原料准备环节，我们还会进行原料的配比和混合，以确保挤出成型时的料浆质量稳定。
接下来是预处理环节，主要是将塑料颗粒加热至一定温度，使其松软并具有一定流动性。
这需要通过加热系统将原料进行加热，通常是采用加热圈或加热螺杆来实现。
预处理环节的目的是使原料更容易通过挤出机的螺杆进行挤出成型。
随后是挤出环节，这是挤出成型工艺流程中最关键的一步。
在挤出机内，原料颗粒通过旋转的螺杆被推送向机筒出口，形成一定的连续压力，然后通过模具的形状，将料浆挤出成型。
在挤出环节中，需要对温度、压力、速度等参数进行精确控制，确保成型的产品质量。
冷却环节紧随其后，原料通过挤出后，需要进行冷却，以使其固化成型。
通常采用冷却水或风冷的方式，将挤出后的产品进行冷却处理。
最后是产品切割和包装，经过冷却后的成型产品需要进行切割，以得到所需的尺寸和长度。
然后再进行包装，以保护产品在运输和使用过程中不受损坏。
总的来说，《挤出成型工艺流程》包括原料准备、预处理、挤出、冷却、切割和包装等环节。
通过严格控制每个环节的参数，可以生产出高质量的挤出成型产品。
挤出成型塑料管道工艺流程
挤出成型塑料管道工艺流程那咱就开始聊聊挤出成型塑料管道的工艺流程哈。
一、原料准备。
这就像是做菜之前得准备食材一样。
塑料管道生产呢，得先把原料备好。
这原料啊，有很多种呢，像聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）之类的。
这些原料可不是随便拿过来就用的，得先进行一些处理。
比如说要进行干燥处理，如果原料里有水份，就像炒菜的时候菜没沥干水，那做出来的管道可就有问题啦。
而且呢，有时候还得把不同的原料按照一定的比例混合在一起，就像调鸡尾酒一样，每种原料的量都得恰到好处，这样才能保证管道有合适的性能，比如强度啊、韧性啊之类的。
二、挤出机加热与塑化。
接下来就是挤出机登场啦。
挤出机就像是一个超级魔法锅。
把准备好的原料放进挤出机的料斗里，然后就开始加热啦。
这个加热可讲究了，温度得控制得特别精准。
温度太低了呢，原料就像没睡醒的小懒虫，不愿意变形，不能很好地塑化。
温度太高了呀，原料又会被烤焦了似的，也不行。
在合适的温度下，原料就慢慢从固体变成黏黏的、像面团一样的状态，这个过程就叫塑化。
这个时候的原料就像是被施了魔法，有了新的生命力，可以按照我们想要的形状去变化啦。
三、螺杆推动。
在挤出机里面呢，有个很重要的部件叫螺杆。
螺杆就像是一个勤劳的小助手，不停地转动着。
它把塑化好的原料不断地往前推，就像推着小推车一样。
螺杆的设计也很有学问呢，不同的螺纹形状和螺距，可以让原料在被推动的过程中得到更好的混合和均化。
这样呢，从螺杆头部出来的原料就更加均匀一致啦，就像一群训练有素的小士兵，整整齐齐地准备去完成它们的使命。
四、模具成型。
从螺杆头部出来的原料就进入模具啦。
模具就像是一个雕塑家的手，把原料塑造成管道的形状。
模具的形状那当然就是管道的形状啦，有圆形的、方形的，各种各样的。
这个时候呢，原料就按照模具的形状开始定型了。
不过呢，刚从模具出来的管道还比较软，就像刚出炉的面包一样，还需要后面的工序来让它变得更结实。
五、冷却定型。
刚从模具出来的软软的管道可不能就这么算了呀，得让它冷却下来。
peek管材挤出工艺流程
peek管材挤出工艺流程英文回答：Peek pipe extrusion process:The Peek pipe extrusion process involves several steps to produce high-quality Peek pipes. The process typically includes the following:1. Material Preparation: The first step in the Peek pipe extrusion process is the preparation of the raw materials. This involves selecting the appropriate Peek resin and any required additives or fillers. The raw materials are carefully measured and blended to ensure a consistent composition.2. Extruder Setup: Once the raw materials are prepared, they are fed into an extruder. The extruder is a machine that melts the Peek resin and prepares it for extrusion. The extruder is equipped with a heating element and a screwmechanism that helps to melt and mix the resin.3. Melt Conveying: The molten Peek resin is then conveyed through the extruder barrel using the screw mechanism. As the resin moves through the barrel, it is heated to the appropriate temperature for extrusion. The temperature control is crucial to ensure the proper viscosity and flow characteristics of the molten resin.4. Die Design: The extruded Peek resin needs to be shaped into a pipe form. This is achieved using a die, which is a specialized tool that shapes the molten resin. The die is designed to create the desired pipe dimensions and can be customized based on specific requirements.5. Pipe Extrusion: The molten Peek resin is forced through the die, resulting in the formation of a continuous pipe. The extrusion process involves applying pressure to the molten resin, which helps to shape it into the desired pipe form. The extruded pipe is then cooled using a water bath or air cooling system to solidify it.6. Sizing and Cutting: Once the extruded Peek pipe has solidified, it undergoes sizing and cutting processes. These processes involve trimming the pipe to the desired length and ensuring its dimensional accuracy. Precision cutting tools are used to achieve the required pipe dimensions.7. Inspection and Testing: After the extrusion, sizing, and cutting processes, the Peek pipes undergo inspectionand testing. This ensures that the pipes meet the required quality standards. Various tests, such as dimensional checks, mechanical property testing, and visual inspections, are performed to ensure the pipes' quality and performance.8. Packaging and Storage: The final step in the Peek pipe extrusion process is packaging and storage. The pipes are carefully packaged to protect them from damage during transportation and storage. Proper labeling and documentation are also done to ensure traceability and easy identification.中文回答：Peek管材挤出工艺流程：Peek管材挤出工艺流程包括以下几个步骤，以生产高质量的Peek管材：1. 材料准备，Peek管材挤出工艺的第一步是准备原材料。
挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
少到多，直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时，在引入真空定型套（或其他形式的定型
4.定径牵引 套）及冷却器中，先校验其同心度，管材挤出口模后，若
不平直而向某一方偏斜，则易造成管壁厚度不均，应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机，牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例，工艺流程如图所示：
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上，几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材，但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
（1）根据管材要求，选择合适的机头（口模）安装好，包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
（2）初步调整口模、模芯同心，并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度，口模出温度应该略低，以消除管材中的 气泡，防止挤出时管材因自重而下垂，而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后，缓慢调整转速，使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段，工艺参数要不断
5.工艺参数 调节，直至管材符合要求。需要调节的参数有：
调整
（1）挤出机温度
（2）冷却水温度
（3）螺杆转速
（4）牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候，注意牵引速度的适
中，及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置，达到要求的长
挤出管材的模具设计及加工工艺
蓝式管机头
1.结构 2.工作原理
简单蓝式机头
蓝式机头
3.特点
⑴ 直通式机头的特殊形式； ⑵ 总压力损失小； ⑶ 产量高，能耗低； ⑷ 机头中热耗散少； ⑸ 重量轻； ⑹ 便于操作。
4.设计要点
⑴ 筛孔套 ①要求 足够强度、小孔利于物料流动 ②孔径d d=1～2.5mm ⑵ 口模直径D D/DT≤1.4 5.应用
( 5) 管材的内应力小; ( 6) 没有被螺塞撕裂的危险; ( 7) 不会因螺塞磨损而停产; ( 8) 机头口模与真空定径装置二者分离,因而 温度能单独控制。
高速挤出管材
• 最常见的方法是在定径入口处设置 冷却水入口，通过特殊的喷嘴或在 定径套上开缝，让水直接包覆在管 坯外圆。
带水环的定径套
带冷却装置的定径套
双层共挤出机头结构示意图
1.栅板；2.机头体1；3.分流锥；4.分流套； 5.机头体2； 6.平直口模； 7.口模压环； 8.带内螺纹芯棒； 9.分流支架； 10.机颈
三层共挤出机头结构示意图
1.口模；2.分流套；3.隔层分流套；4.阻尼分流器支架；5.6. 外、内层流道；7.人字流道连接器；8.芯棒；9.分流锥； 10.连接器；11.中层流道
壁厚调节
目的：管材壁厚均匀 调节螺钉数量： S=4～8
三、特点
1.优点 ⑴ 结构简单，成本低； ⑵ 中心进料，易于物料均匀分配；
⑶ 应用广泛。
2.缺点
⑴ 体积大，重量大；
⑵分流筋多，熔接线多。
模具零件的连接讨论
调节管材壁厚的方式
机头进料结构形式
中心供料
侧向供料机头
筛孔式机头 螺旋式机头
1、芯模2、芯模支架3、栅板4、螺旋式芯模5、支架支柱
管材挤出的工艺条件
管材挤出的工艺条件在管材制造过程中，挤出是一种常见且有效的加工工艺。
管材挤出是利用挤压机将加热过的金属坯料挤压成所需形状的管状产品。
在进行管材挤出时，需要考虑到多种工艺条件以确保最终产品的质量和性能。
材料选择首先要考虑的是选择合适的材料。
通常在管材挤出中使用的材料有铜、铝、不锈钢等金属材料。
不同的材料具有不同的挤出特性，因此需要根据最终产品的要求选择合适的材料。
温度控制挤出过程中的温度控制至关重要。
高温可以使金属材料更易于变形，但是过高的温度会导致材料变质和烧结。
因此需要根据具体材料的性质来控制挤出温度，保证金属材料在适宜的温度范围内进行挤出。
压力控制挤出过程中的压力也是非常重要的。
适当的挤出压力可以保证金属材料充分填充模具腔，形成完整的管状产品。
过高或过低的压力都会影响挤出品质，因此需要对挤出机进行精确的压力控制。
模具设计合适的模具设计可以有效地提高管材挤出的效率和质量。
模具的形状和尺寸需要与最终产品相匹配，同时需要考虑到金属材料的流动性和收缩率等因素，确保挤出产品的尺寸和形状与设计要求一致。
冷却方式在管材挤出完成后，需要对挤出品进行及时冷却以固化金属材料并保持其形状。
合适的冷却方式可以避免金属材料变形和裂纹，提高挤出产品的质量和成型精度。
设备维护挤出机和相关设备的定期维护也是确保管材挤出质量的重要方面。
定期检查设备零部件的磨损情况，保持设备的稳定性和可靠性，可以有效地提高管材挤出的生产效率和产品质量。
在管材挤出的工艺过程中，材料选择、温度控制、压力控制、模具设计、冷却方式以及设备维护等工艺条件都是需要重点关注和合理控制的方面。
通过科学的工艺条件控制，可以生产出高质量的管材产品，满足不同领域的使用要求。
PPR管材单螺杆挤出工艺
PPR管材单螺杆挤出工艺一.工作原理挤出机螺杆在电机的带动下，通过减速箱传动，顺时针（从机头位置看）旋转时，从料斗垂直下来的物料将顺着螺杆的螺槽向前移动，在其向前移动的过程中，受到机筒外部加热圈的加热而使物料熔融，一般经过加料段，熔融段和均化段后，物料得以充分塑化而形成易成型的熔融流体，再经过挤出模具后形成需要的规格尺寸，经过定径套真空定型、喷淋冷却、进入牵引机牵引，并按工艺规定的制品长度进行切割，再由存料台翻卸存料。
二、结构概述PPR生产用单螺杆挤出机，主要有螺杆、机筒、加热冷却部分、冷却水套、传动系统、机头体、过滤板、机架、料斗、电气控制柜等部件组成。
（1）螺杆：是直接加工塑料，使塑料塑化的主要零件，一般为右旋螺纹，根据所要生产的塑料原料把它制成特有的结构形式，当它顺时针旋转时，使塑料向前移动、搅拌及压缩，从而达到塑料充分均化的要求。
螺杆一般由优质氮化钢38CrMoALA制成，经氮化处理后达到很高的硬度和很强的耐腐蚀能力，因而螺杆具有很高的耐磨、抗蚀的特点。
（2）机筒：是容纳塑料及螺杆的零件，一般它与螺杆之间有很小的间隙，当螺杆旋转时。
塑料与螺杆、机筒接触摩擦使塑料挤压、粉碎。
机筒一般由优质氮化钢38CrMoALA制成，表面经氮化处理后达到很高的硬度和很强的耐腐蚀能力，因而与螺杆一样具有很高的耐磨、抗蚀的特点。
（3）加热冷却部分：为使塑料塑化良好，需保持一定温度，机筒加热分四段分别控制，机头加热分七段分别控制，它们分别在0～300℃范围内由PLC经模数转换后自动控制其温度，以满足工艺的要求。
为了使其不致过热和塑料温度过高时能迅速冷却，在机筒上装有风机，可以分段自动控制通风进行冷却。
料筒及机头的温度由装在主机上的显示屏读得，并可以根据需求随时调整工艺设定温度；（4）冷却水套：用于在入料口冷却塑料原料的零件，位于机筒入料口端部，为了防止塑料在下料的过程中，由于加热的热传导造成塑料原料粘接而影响了塑料原料下料的速度，挤出机正常工作时，冷却水套通循环水冷却；（5）传动系统：是螺杆转动的动力和桥梁，主要有电机、连轴器和减速箱组成，为了适应各种规格塑料制品生产的需要，螺杆应该具有不同的转速，本机采用名牌直流电机，通过高扭矩齿轮减速箱，并借助于进口名牌数字式直流调速器，使螺杆的转速在10-120r/min之间平滑无极调速，电机的转速及扭矩由装在主机上的显示屏读得，可以在显示屏上预置转速等参数，由PLC 控制转速达到设定值，并有过载保护及报警功能；（6）机头体：用于连接模具的零件，位于机筒的前端，它同机筒用螺纹连接，装拆方便；（7）过滤板：在机筒的前端放置有过滤板，根据产品及工艺需要在过滤板前装置不锈钢金属滤网，其作用是滤去杂质及增加其挤出阻力；（8）料斗：用于储存塑料的容积，一般由不锈钢制作，料斗下部有喂料挡板用于控制下料量。
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2 内径定径 内径定径适用于管材内径要求准确、圆度要求高的 情况 内径定径设计要点：
定径套沿长度方向有一定锥角 定径套外径一般取（1.02~1.04）ds ＜０.４μｍ （５） 过滤板与分流器顶间隔Ｌ５
Ｌ５＝１０～２０ｍｍ Ｌ５＜０．１Ｄ１
3.3.3 管材定径套的结构类型及尺寸
管材的定型方法主要有两种：内径定型法和外径 定型法。 内径定型：即定型套控制管材的内径尺寸及圆度， 使仍呈半熔体的塑料管坯包紧定型套控制管材 的内冷却硬化。 外径定型：即定型套控制管材的外径尺寸及圆度， 借助压缩空气作用使半熔体的管坯紧贴于定型 套的内径冷却硬化。
5、连接部分 机头与挤出机用螺钉及法兰连接 6、分流器 使塑料熔体分流变成薄环状以平稳地进入成型区， 同时进一步塑化． 7、分流器支架 支撑分流器及芯棒 8、定径套 通过冷却，使从机头口模挤出的塑件横截面稳定下来， 并进行精整，从而获得精度更高的横截面形状和尺寸
3.3.2 管材挤出机头主要零件的结构尺寸和工艺参数
挤出材料 聚烯烃 聚氯乙烯
定型套内径 (1.02-1.04)DS (1.00-1.02)DS
定型套长度 10DS 10DS
（2） 真空法外定径 真空定型套与机头口模不能联接在一起，应有 20～100mm距离。
１） 定径套内的真空度一般要求53～66kPa,真空孔径在 0.6～１.２mm范围内,与塑料熔体粘度和管壁厚有关,粘度大 或管壁厚度大时,孔径取大值,反之取小值 2） 真空定径套内径见表3-6 3） 真空定径套的长度一般应大于其他类型定径套长度
第三章 挤出成型工艺及模具 结构
复习： 挤出成型原理及特点
挤出成型优点： 连续成型、生产量大、 生产效率高、设备简单 成本低、操作方便
挤出机头的结构组成
挤出机头的结构组成
１、口模 口模用以成型制品的外表面 2、芯棒 芯模用以成型制品的内表面 3、过滤部分 过滤板和过滤网组成。作用是使物料由螺旋运动 变为直线运动，且沿螺杆方向建立起一定压力，增加 塑料塑化程度，党组杂质或未塑化好的物料 4、机头体 相当于模架，用来组装并支撑机头的各零件
高粘度塑料，β＝３０～５０°
３ 分流器和分流器支架
确定分流器上的角度α，分流锥长度、分流器头部 圆角半径、分流器表面粗糙度、过滤版与分流器顶间隔
（１） 分流器角度α
低粘度塑料，β＝３０～８０° 高粘度塑料，β＝３０～６０°
（２） 分流锥的长度Ｌ３
Ｌ３＝（１～１.５）Ｄ０ Ｒ＝０.５～２ｍｍ
（３） 分流器头部圆角半径Ｒ
1 口模
确定口模内径和定型段长度
（1） 口模的内径D 由于管材离开口模后压力降低，体积膨胀；同冷 却和牵引收缩等原因使塑件外径不等于口模内径 d
s
确定口模的内径D方法：
D=k
（2） 定型段长度L1
口模与型棒的平直部分的长度成为定型段 定型段长度过长会使料流阻力过大，过短起不到定型作用 A 按管材外径确定L1 Ｂ 按管材壁厚确定L1 L1=ｎｔ
L1=(0.5～３）ds
２ 芯棒
确定芯棒外径、型棒成型段长度、 压缩段长度，压缩角
（１） 芯棒的外径
d D 2
(0.83 ~ 0.94)t
（２） 芯棒成型段长度Ｌ１‘ （３） 芯棒压缩段段长度Ｌ２ Ｌ２＝（１.５～２.５）Ｄ０ （４） 压缩角β 低粘度塑料，β＝４５～６０°
Ｌ１‘≥Ｌ１
１ 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同，外径定径又分为内压法 和真空法。
（１） 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、 膨胀效应及牵引等对管材尺寸的影响。定型长度仍 应依据管材壁厚、牵引速度而定。
１） 当管材直径Ｄｓ＞35ｍｍ，定径套长度Ｌ＜１０Dｓ，定 径套内径ｄ＞（０.８％～１.２％）Ｄｓ 2） 当管材直径Ｄｓ＞10０ｍｍ，定径套长度Ｌ=(3～5)Ds， 定径套内径尺寸不小于口模内径