全裁工序质量标准
裁剪验片检验标准
裁剪验片检验标准为了保证缝制车间工序的正常进行，避免次品进入缝制车间，必须对裁片质量进行检验，验片依据是来自样板和客户标准的规定。
（一）验偏刀（1）将最上层、中间和最下层裁片进行测量、比对，看是否超过允许误差（0.2～0.3cm）。
如果超过误差，则说明裁剪过程中裁刀没有垂直。
（2）将裁片与纸样对照，（对称裁片要对折比看）看裁片是否与纸样版大小一致，一般面料各部位允许误差（0.2～0.3cm），有弹力的面料允许误差（0.3～0.5cm），对照裁剪工艺单，刀眼是否准确、齐全。
（二）检验方法（1）检查每一个裁片是否有疵点。
（2）对有问题的裁片进行修、洗脏斑，如无法修正，则做记录并将该裁片抽出，进行换片。
（3）验片必须单片验片，不可以整捆一半一半验片，这样不能整体看到裁片的疵点。
（三）检查内容（1）整件衣服上裁片超过10cm以上的都要验片。
（2）主件、附件、零部件裁片的规格、直线、曲线、弧度是否与样板一致。
（3）裁片的疵点、色差、经纬丝缕是否符合质量标准。
（4）各定位标记是否准确。
（5）上下裁片相比，各层裁片误差是否超过规定标准。
（6）刀口、定位孔的位置是否准确，有无漏裁。
（7）对格、对花是否准确。
（8）裁片边缘是否光滑圆顺。
（9）左右对称片必须对合验片，以防纬斜、开刀走位造成大小不一。
二、换片（1）每卷面料的余料要做上缸号、床次、层次的记号，避免换片的出现颜色色差。
（2）换片时要根据每床裁片所对应的每卷面料的余料进行换片。
（3）换片时一定要看面料的丝缕与纸样的丝缕一致，相对应的尺码、大小要与纸样版一致，如要对格、对花型的要根据要求进行换片。
三、每天做好《验片记录表》。
服装裁剪车间质量管理控制规范
服装裁剪车间质量管理控制规范一、引言随着服装行业的快速发展，质量管理对于服装裁剪车间来说至关重要。
合理的质量管理控制规范是保证产品质量、提高生产效率以及增强企业竞争力的关键。
本文将介绍服装裁剪车间质量管理控制规范的重要性，并提供一些建议和方法来帮助车间实施有效的质量管理控制。
二、质量管理的重要性1. 客户满意度高质量的服装产品能够满足客户的需求和期望，提高客户满意度。
客户的满意度不仅能够带来重复购买，还能够增加口碑传播，对于企业的长期发展至关重要。
2. 生产效率通过建立良好的质量管理控制规范，车间能够减少次品率，降低废品损失，提高生产效率。
高效率的生产流程能够节约时间和成本，提高生产能力，使企业更具竞争力。
3. 品牌形象优秀的质量管理控制规范能够帮助企业树立良好的品牌形象。
通过不断提升产品质量，企业能够赢得消费者的认可和信赖，形成品牌忠诚度，提升企业的市场竞争力。
三、质量管理控制规范建议1. 设立质量目标车间应该制定明确的质量目标，并将其传达给所以员工。
质量目标应该具体、可衡量，并与企业战略目标相一致。
定期评估和跟踪质量目标的实现情况，并根据需要进行调整和改进。
2. 全员参与有效的质量管理需要全员参与。
车间应该建立一个团队合作的工作氛围，鼓励员工积极参与质量管理活动。
培训员工相关知识和技能，提升他们对产品质量的认知和重视。
3. 建立标准操作程序(SOP)车间应该制定并实施标准操作程序(SOP)，确保每个工序按照规范进行操作。
SOP应该包括正确的工艺流程、操作规定、工序检查和记录要求等内容。
定期审查和更新SOP，确保其与实际生产相符。
4. 精益生产精益生产是一种以减少浪费和提高价值为核心的管理理念。
车间应该采用精益生产的原则，消除生产过程中的浪费和不必要的环节。
例如，通过优化布局、调整工序顺序、合理分配人员和资源等方式，提高生产效率和质量。
5. 建立质量检测和反馈机制车间应该建立完善的质量检测和反馈机制。
全裁工序质量标准
全裁工序质量标准
1、技术内容与要求
1．1开料规格准确，面纸、、里纸尺寸误差±4，瓦楞原纸，中格误差±6，歪斜度不超过5mm，折张为10mm。
1．2开料切刀厚度规定为300~360克每刀100张，127-180克每刀200张。
1．3大小头数量要求准确，硬纸误差±不超过5张，软纸±不得超过10张。
凡开小头在一刀以下者，必须清点细数，硬纸误并不得超过1张，软纸±不得超过2张。
（自配小头例外，但也要基本上接近）
1．4每一规格或每一批料必须编写编号、品名、面、里、芯、瓦的拼接方法及数量。
1．5堆装整齐，面里必须正面向上，不得正反混杂，标写编号、品名时一律写在箱板纸的反面，决不允许写在正面。
1．6一批料的面纸不得有时显色差。
1．7瓦楞纸水份过大加放缩水尺寸时，加放尺寸最大不超过10mm
2、扣分标准
2．1规格误差每超±1mm扣1分。
2．2歪斜度超标准±1mm扣1分。
2．3数量误差±1刀扣2分。
2．4堆装不齐每垛扣1分。
2．5左右面误差10张以每张扣1分。
2．6拼法写错每次扣1分。
2．7大小头多缺，折合成大张，每5张扣1分（利用纸边修例外）。
2．8一批料中的面纸有时显色差，每张扣1分。
凡因质量问题，使该产品无法补救，造成损失的均视为质量事故，构成质量事故的，按有关事故处理规定另行处理。
缝纫质量控制步骤
缝纫质量控制步骤缝纫质量控制是在缝纫过程中对产品进行检查和评估，以确保产品符合质量标准和客户要求。
以下是一些常见的缝纫质量控制步骤，以确保产品的质量和一致性。
1. 剪裁前检查在开始缝纫之前，需要对面料进行剪裁前检查。
这包括检查面料的质量、颜色、图案等是否符合要求。
同时，还要检查面料是否存在瑕疵、污渍或损坏。
2. 剪裁质量控制在进行剪裁过程中，需要严格控制剪裁的准确性和精度。
这包括确保裁剪的尺寸和形状与设计要求一致，确保裁剪线的平直和整齐，以及确保面料的方向和图案匹配。
3. 缝纫线质量控制缝纫线的质量对产品的耐久性和外观有着重要影响。
在缝纫过程中，需要检查缝纫线的强度、颜色、粗细和纺织密度等指标是否符合要求。
确保使用的缝纫线符合产品的设计和质量标准。
4. 缝纫工艺控制缝纫工艺是指缝纫的方法和步骤。
在进行缝纫时，需要确保使用正确的缝纫方法和工艺。
这包括缝纫线的类型和张力、针脚长度和宽度、针脚类型和方向等。
通过控制缝纫工艺，可以确保产品的质量和外观一致。
5. 缝纫质量检查在缝纫完成后，需要进行缝纫质量检查。
这包括检查缝纫线的牢固度、线迹的平直度、缝纫的整齐度、针脚的长度和宽度是否一致等。
通过缝纫质量检查，可以及时发现并修复缝纫中的问题，确保产品的质量。
6. 细节质量控制除了常规的缝纫质量控制，还需要对产品的细节进行质量控制。
这包括检查纽扣的固定度、拉链的顺畅度、袋口的对称性、装饰物的粘贴牢固度等。
确保产品的细节符合设计要求，达到客户的期望。
7. 最终质量检查在所有缝纫工序完成后，需要进行最终质量检查。
这包括对整个产品进行全面检查，确保产品的质量和外观符合要求。
同时，还需要检查产品的标签、包装和配件等是否齐全和正确。
8. 记录和反馈在缝纫质量控制过程中，需要及时记录和反馈问题。
这包括记录缝纫过程中的问题和不良品数量，以及采取的纠正措施和改进措施。
通过记录和反馈，可以及时发现并解决质量问题，提高产品的质量和一致性。
家具生产各工序工艺品质标准(图片)
实木备料拼板工艺品质标准1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准.2、适用范围：备料、拼板工序3．作业工具：3。
1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3。
2检验工具：卷尺、角尺。
3。
3操作标准：成品展示—1 成品展示-2成品展示-3拼板前涂胶摆放固定成型3.4拼板前期准备:断料（下料）修边机双面刨4.品质工艺要求：4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4。
2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下,按材质好坏。
分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。
不符合用料要求及标准的材料不予加工。
垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料.锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2％.同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM.4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚凃,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
4。
5常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色）樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨实木椅类用橡胶木橡木使用白栓木4.6封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨4。
7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12—15kg/cm2,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8—12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。
4。
8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
切裁工序质量控制标准
建筑中空用：长度不超过10mm,自边部向内延伸不超过订单要求纯胶深值，深度不超过玻璃厚度1/3的崩边，允许有1个。
非中空用：普通玻璃边部长度不超过5mm，自边部向内延伸不超过2mm，深度不超过玻璃厚度1/3的崩边，允许有1个。
划伤
宽度在0.1mm以下的轻微划伤，长度小于50mm的，每平方米面积内允许有4条；
订单有特殊要求时，以订单要求为准。
（3）原片厚度偏差
玻璃公称厚度
厚度偏差
厚薄差
2～6
±0.2
0.2
8～12
±0.3
0.3
15
±0.5
0.5
19
±0.7
0.7
（注：厚薄差是指玻璃测量厚度最大值和最小值之差。）
2、外观质量
缺陷名称
缺陷描述及允许缺陷数
崩边
家电：使用时装有边框的玻璃，边部长度不超过3mm,自边部向内延伸不超过2mm，深度不超过玻璃厚度1/3的崩边，允许有1个；
600＜L≤1200
L＞1200
3、4
＋0，－0.5
＋0，－1.0
＋0，－1.5
5、6
＋0，－1.0
＋0，－1.5
＋0，－2.0
8
＋0，－1.5
＋0，－2.0
＋0，－3.0
（2）对角线允许偏差
建筑用长方形玻璃对角线差允许偏差
玻璃厚度
对角线差允许值
边长L≤2000
2000＜L≤3000
L＞3000
3、4、5、6
±2
±3
±4
8、10、12
±3
±4
±5
15、19
±4
±5
±6
板式家具工序质量标准及其检验标准规范
电子锯、台锯须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
1、板料1) 板件中间严重分层开裂，涂胶面贴合面不密切，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2) 饰面板面纸起皱、严重刮伤、纸与板面分层、纸纹方向不正确的板件不可投入本工序生产。
2、对来件每20 件抽检2-4 件，发现不良品，再次抽检，发现有10%以上不良品，退回上工序全检，问题严重时，应填写《产品质量事故报告单》向上汇报。
1 、所开板件须与图纸开料单和有关技术参数中规格、纹路颜色一致。
2、产品板件锯(切)面须平直、平整、光滑并与板面成直角90°，加工面无黑边、无爆边、无分层、无开裂、无脱纸、无气泡、无明显崩口现象.3、板件切(锯)面锯齿痕允许在0.1mm 内、锯面斜度≤1º。
1、各种规格、位置必须符合图纸和有关技术参数误差≤0.5mm 要求。
2 、要求拉槽无崩裂、烂纸、顺畅、平整光滑。
3、深度误差比图纸尺寸深0.5mm，宽度允许比图纸尺寸宽0.2mm，不能超过0.3mm。
1 、所有加工板件不能直接接触地面，要求叠放在地台板。
2 、堆叠板面(特殊注意双面板)叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残存物，要使用纸条隔开，严禁贴纸面与面直接堆叠，以免板面与板面互刮。
3 、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。
品检责任人：质检首件确认与巡检、作业员全数自检。
编制/日期：王红平/2022-4- 10 审核/日期：核准/日期：开料工序每批的第 1 件(块)板件每生产 10-30 件每生产 50-100 件每 20 件中间每 50 件之间1 件2—6 件6—8 件2—4 件6—8 件质检员操作者质检员操作者质检员检验工具：图纸(料单)、卷尺、角尺检验方法：工具测量、目视开料质量标准来料或者加工未达工艺图纸要求检验数量内，不良率超 10%检验中发现有一个或者一个以上的不良品时由操作者按图纸要求自检无误后方可批量生产。
产品质量标准.pdf
产品质量标准1.0目的规范各工序质量控制标准，提供生产质量控制与检验依据。
2.0 适用范围适用999彩印包装有限公司。
3.0 职责3.1 品质部负责产品质量标准的制定与维护；3.2 各相关部门负责执行此文件。
4.0 内容4.1 切纸工序质量标准4.1.1 白料切纸尺寸大小、偏斜误差≤±1mm。
4.1.2 成品裁切成品尺寸误差±1mm。
4.1.3 分切后还有后续生产工序的半成品，尺寸误差≤±0.5mm。
4.1.5 切后不能有明显压痕、划伤，刀口平滑整齐，无毛刺，无粘连掉墨，书脊处压裂破损≤1m m。
4.2 印刷工序质量标准4.2.1 文字、图案、规格、尺寸、位置与样稿、蓝图相一致；实地平实光洁均匀，网点清晰，无明显珠点或墨杠现象，无明显色点/墨皮；成品线以内不得有与内容无关的文字、野线，无明显擦花、刮花、水干、水大、脏污及过油喷粉不匀等不良现象。
4.2.2 印刷针位、拉规、班号、色标必须齐全一致，套印准确，套印误差≤0.5mm。
4.2.3 印刷色相严格按样生产，用SP60分光密度仪检测，同批同色色差范围在△E≤3.5以内。
4.2.4 印刷产品墨层及光泽度目测与样稿无明显差异，耐磨擦次数≥50次；金卡纸产品（不覆膜）试啤成型后对折无爆墨及掉墨现象。
4.3.5 防伪印刷产品必须符合特定防伪要求：在正常光源下，用40瓦紫光灯检测时，产品距离紫光灯20cm左右，图文变色清晰、不残缺、不糊板、不粘花、无水干、无野墨点。
4.3.6 条形码检测，数字显示核对无误，条码释读≥Ｄ级。
4.4 过油工序质量标准4.4.1油层均匀、干透，无刺激性气味。
4.4.2 光泽度效果达到样稿要求，无明显偏色；表面光洁，无起皱、发白、起泡、粘花、脏污或其它不良现象，背面无油渍。
4.4.3 糊盒产品，过油边到糊盒位压痕线的距离≤3MM。
4.4.4 过油后产品表面耐磨擦次数≥100次。
4.5 覆膜工序质量标准4.5.1 覆膜平整、均匀、到位，光泽度达到样稿要求，无明显偏色。
服装裁床、工序指引
服装裁床工序指引1.当收到生产任务单，核对制单与样衣。
如有不符，需即向生产厂长、核实。
2.仓库领料，必需要有清楚结存，布料于大货裁完后，如有余数，应即时处理退仓。
3.开裁前必须核对唛架，正确计算用料，如有偏差必需即时跟生产厂长核实。
4.拉布前，一般梭织布，必需松布不少于4小时，针织布不少于12小时，如有特殊情况，需按布质作决定。
5.拉布时应注意丝路拉直，避开色差。
各部位标志划清楚，搭配比例正确倒顺毛面料及图案，花型有方向性的面料应顺向一致。
或按客户要求。
6.筒装面料放松后再拉布，拉布时不要太紧，太松松紧协调。
层数不要太高，拉布要做到三边齐，按规定层数拉，层数准确。
7.开刀前查验唛架，各部位零部件是否缺少。
开分要准确、圆顺、顺直。
各部位刀眼位要准确，刀口深度1/8″-3/16″上下层不能偏刀。
省位打眼要直、不要偏、眼不能太大。
8.开始编号，验片请注意面料次品及时换片，换片后要编上原编号放回原包里面。
9.点清各部位的层数，对准各部位的尺码，标明件数。
LOT色布条分清。
10.裁床组长清理裁片，根粘朴的小料。
装入胶袋写上款号。
11.开始粘朴前核对客户资料，根据面料朴的型号，调好温度、速度、压力。
在同种面料上试用，看是否粘牢、起泡、平服OK之后，才开始粘大货。
12.粘朴后送回裁床重新把裁片连好翻修小料，放在龙门刀上翻修。
13.清理裁数是否正确，请报上裁床清单数量，给生产厂长核对后分发业务部跟单员一分，前后主管各一份。
车缝针距标准各类质地面料使用缝针标准对条对格面料允许误差标准单位：CM第一节西装外套外观检验标准第一节衬衫外观检验标准第二节长裙/短裙外观检验标准第三节长裤/短裤外观检验标准西装、衬衫、长裤、裙子产前办程序生产部收到任务通知单，核对制单与样衣，如有不符，需及时与跟单员联系，当办房完成大货唛架后，裁齐色齐码，给车间组长做好产前办。
由车间主管审批，根据客户批办要求，评语要求做好记录（领面平服、不起泡、不起骨、领驳两面对称。
软体家具--床垫检验标准
1）商标位于面料顺花正中且从底边上20cm处，商标的四边一定要跟面料的四边平行，左右、上下长度允许公差≤±5mm
2）车商标线路要流畅，不能有跳线、跳针且线路不能重叠过多或超出。
3）按生产线流程单操作：要求正确选取用面料、布标，而且在布标上要求标识清楚规格、型号。
4）如有跳线、跳针的面料，车好商标后一定要补线，针距要求和花型相应，针距一致且适中。
4） 气孔常规以上用4个气孔（尺寸相符），上中下安装牢固，核对产品所用商标、图贴是否与生产订单相符。
4）面料在2米范围内有3处以上跳线5针以上要求加工商补线，接连跳线的无论几针都要求补线。
5）裁剪尺寸，面料要求根据不同面料的特性进行加减裁剪，所裁的面料必须经过自查自检确认没有问题后才能裁剪。
6）裁剪好的面料按流程单在面料背面标识清楚。
7）形成面料尺寸长、宽允许公差≤±10mm，边布料高度允许公差≤±5mm
4）车侧网上下两边图案对5）车锁边、车扣布时转角处成直角且要停机。
6）侧边、拉手、空网、拉链与边布上下左右对称。
四．打底质量检验标准
1）按生产流程单正确选用床网、材料。床网尺寸是否符合要求。
2）打底针距10㎜—30㎜且拔尽漏在外出垫面的枪钉。棕毡、化纤棉有无破损、硬块、断针。
5）商标线路确保1寸6针，接围1寸7针，补线针距根据间花针距确定。
三．车面料质量检验标准
1）车面料直口1.5cm平直齐整、不能有跳单针。
2）如果没有按标记补跳线、漏线且线头未剪将按品管部内部责任追究处罚。
3）车拉链从商标右上角300㎜处到拉链尾重叠，但全拆装拉链从商标右下方300㎜处起。（注意配对编号要清楚）。
3）不论床垫规格大小都要用麻绳系好厚棕，平行网铺放平整、顺直。（且边须直，不能弯弯曲曲）
沙发厂裁工工序质量标准及处理制度
沙发厂裁工工序质量标准及处理制度
裁工工序质量标准及处理制度
领料时各款的面料、皮的颜色、质量要与生产单相符错领、错裁者照价赔偿。
按每款额定数量领料、用料超额用料者自付金额签字续领。
领到料后先复尺检查数量若有差错应立即上报库管或厂长解决再检查面料有否污染、色差、异色、破烂、抽丝或其它缺陷若出现上述问题立即请示生产主管同库管处理解决后再操作否则超额自付。
操作前先清洁裁桌以免污染面料操作时避免面料落地而污染面料否则造成污染自付。
排版必须合理纹路对准所剪出的工件必须与样板和尺码相符剪口齐全误差不得超过3mm不得出现色差、破烂、抽丝、织头外露和画粉及其它污染。
上述各条违者按每次扣款5元若需换件者照价赔偿。
无论布料或仿皮均按该款式规定的顺向排剪否则罚款5元一次换件者自付。
裁剪粘布、无纺布、胶棉等应与样板和尺码相符数据相符各种画线剪口齐全违者按每条一次扣款2元。
排板合理节约第一若发现浪费者。
处以50元以上罚款。
裁剪完毕将整套工件按各相同、相对应部件有序、整齐叠放捆好并写上型号、规格、方向按指定地点放整齐否则每次扣款5元。
裁剪完毕下脚料大小分装按各款最小样板的规格或布样规格留存备配再将能利用的下脚料按其大小不同分别剪成拖布、牙条、垫条备用牙条、垫条分别捆好整齐放再指定地点违者扣款5元一次。
凡下工序或质检反映的质量问题要及时解决不得拖延否则罚款5元一次情节严重者重处。
各种碎料分类装箱箱中若有可利用的仿皮和布块按其价值的10-20倍罚款。
工作完毕或下班退回材料其它留存件叠放整齐清扫场地关掉灯扇违者按每次罚款5元。
服装制衣厂基本生产流程与检验标准(1)
服装〔制衣〕厂底子出产流程与查验尺度1.1 定单用规格表〔款式样、批办样、产前样〕梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别：1.1.1 报价用规格表------款式样款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及出产的用料计算。
一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。
对出产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个工程内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的底子要求的方法和建议都可以采讷。
所有在此规格表中变化的内容，都必需做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。
批办样此规格表主要用于打批办样。
批办样制作前，按照提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，查抄样品的织物组织、布局规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。
把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。
原那么上，打批办样用正式主料和辅料。
产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。
只有这个产物规格表才是供工厂大货出产用。
如果用以前的规格表代替，经常会发生过掉，因为颠末打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在多量出产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必需用以后出产中要用的料，客户完全承认前方可多量开裁。
服装出产底子工艺流程包罗布料物料进厂查验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、裁缝查验、包装入库等八个工序。
布料进厂后要进行数量清点以及外不雅和内在质量的查验，符合出产要求的才能投产使用。
把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。
通过对进厂面料的查验和测定可有效地提高服装的正品率。
物料查验包罗松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。
对不克不及符合要求的物料不予投产使用。
技术筹办是确保批量出产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。
服装加工质量检验办法及标准
服装加工质量检验办法及标准第一章服装加工质量检验办法一、质量控制流程一产前确认服装加工监区负责人、技术人员、监区科室质量检验人员以及客户技术人员等召开产前说明会;明确该批服装加工的类型、数量、交付批次、交付时间;学习该类服装加工的技术分解、工艺标准及具体工艺流程;以便对服装加工的各个工序的质量进行控制..产前说明会以后;相关单位要对服装加工的原辅材料进行检验;并填写好服装加工原辅材料检验统计表;以便加工管理;并预防与客户产生纠纷..二过程跟踪1、前期预防产前说明会以后;监区根据客户提供的各项依据试生产;试生产各样式、尺码型号的服装一般不超过20件..生产时严格把关各工序流程;任何环节在查核时若发现工艺未按要求制作;尺寸误差超限;或穿着效果不好的;均应停止该工序;终止流向下一环节;立即找出问题进行整改;以形成正确、通顺的工艺流程..这样能更好的避免经济损失;预防生产中大货存在问题..2、中期检验试生产完成后;各条生产线正式开产..各条生产线每道工序高标准地进行半成品检验;对其尺寸、做工、工艺执行、物料使用、制程转移等进行全面核对;出具检验单服装加工流水线问题检验统计表及整改情况..经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份;客户一份..对需整改的问题要加紧跟踪力度;掌控加工的执行落实情况..不可将半成品问题留到成品再处理..3、末期检验车缝程序结束后;在制品进入手工或后整理工序流程时;需随时检查实际操作人员的锁眼、订扣、修线清理、整烫、包装等各制程的品质..并不定期抽验包装好的成品;做到有问题早发现;早处理;尽最大努力保证大货品质和交期..4、终期检验该批次制程全部结束的成品率在80%以上时方可进行终期检验;要按规定的验收标准/规则执行或客户要求标准抽验数和要求合格率..抽检数要全色、全码平均分配;不可断色或缺码..如不合格率超限则不可验收;并立即对该批服装进行100%检验;对不合格产品进行返工;直至符合客户要求..检验过程中要填好服装加工终期检验统计表并编写终期检验报告经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份;客户一份;要求及时;数据分析详实可靠..三成品检验办法1、待验收品必备的条件该批次服装在制程完毕、包装完好、成品率在80%以上;并有终期检验报告且达标后方可进行成品检查..2、检验依据提供需求依据：客户提供的原样衣;产前共同确认的意见单;色卡;工艺说明指标书等相关资料..3、检验办法原则上尽可能在监区车间内验收;特殊情况可由客户带回检验..因为检验一直有跟踪检验;并有各方签字;成品验收采取抽样检验的形式;抽样检验一般不超过两次..第一次抽样数量为各样式、各尺码型号服装的20～30％或与客户共同协商..抽样中不合格率不能超2％;且不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果不影响;即可定为该批次产品合格;抽样检验结束..不合格率如果超过2％且小于4％;或者不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的;必须对该批服装进行第二次抽验..第二次抽验数量为另外该批服装的50％;不合格率如果小于2％;且不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果不影响;把第一次、第二次抽检不合格产品替换为合格产品后;即可定为该批次产品合格;抽样检验结束..如果第一次抽检不合格率大于4％;或者第一次抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的产品数量达到2％;即定为该批次产品不合格;抽样检验结束；或者第二次抽检时抽检不合格率大于4％;或者抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的产品数量达到2％;也定为该批次产品不合格;抽样检验结束..各次抽检必须填好服装加工成衣检验统计表;并做好检验报告;各相关单位签字..对于不合格的产品批次;必须发回车间对该批次产品进行100％检查..对不过关产品查找问题所在;并写出整改措施;进行返工;等待下一次成品检验..第二章服装加工原辅材料检验一、数量检验1、面料、里料、衬、垫的总尺寸、数量和交付单一致..2、服装加工的附件如纽扣、缝线等辅料和交付单一致..二、质量检验1各类服装的面、里、辅料颜色、质地、图案及绣花等应与交付描述相符..2面、里、辅料不能有纬斜现象;不能有扒丝、破损、破洞等影响穿着效果的严重织残粗纱、缺纱、线结等和布边针孔..3皮类面料的表面不能有影响外观的坑、洞和划痕..4凡针织类面料不能有表面织纹凹凸不平的现象;且衣物表面不能有纱线接头..5各类服装的面、里、辅料不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印等各类污渍..6其它与来料描述不符的质量问题..出现以上数量和质量问题;应拒绝入库..如果客户同意承认的一些稍微的质量问题;必须经客户签字同意后方可入库、加工..附：表一服装加工原辅材料检验统计表第三章服装加工质量检验一、服装加工流水线中的问题检验一做工问题检验1、针距超差：车缝时没有按工艺要求或客户要求严格调整针距..2、跳针:由于机械故障;车线间断性出现..3、脱线：起、落针时没打回针;或底线没有完全与上线回针;造成严重浮线..4、漏针：因疏忽大意漏缝;或底、上片布料没对好..5、浮面线：底线梭皮罗丝太松;或机头压线板压的太紧;底、上线松紧度配合不合适..6、浮底线：机头压线板压的太松;或底线梭皮罗丝太紧;底、上线松紧度配合不合适..7、止口反吐：即里层外露;缝制技术差;没有按照工艺要求吐止口..8、反翘：面子过紧;里子过松;或缝制时面子放在上面造成..9、起皱：没有按照缝件的厚薄调换针线;或缝合件有长短..10、双轨：缉单明线;断线后;接缝线时不在原线迹上;缝制贴件下坎后;补线时造成两条线迹..11、双线不平行:由于技术不过关;或操作马虎造成双线宽窄不匀..双线部分如果条件允许;要用双针车车缝..12、不顺直：缝位吃得多少不匀造成止口不顺直;技术差;缉明线弯曲..13、不平服：面、里缝件没有理顺摸平;缝件不吻合;上下片松紧不统一..14、不方正：方正的袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制、车缝..15、不圆顺：圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆;由于裁剪或缝制技术不过关出现细小楞角..16、吃势不匀：绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀;造成袖山圆胖;或有细褶..17、绱位歪斜：绱袖、绱领;定位点少于三个或定位不准..18、对条、对格不准：裁剪时没有留清楚剪口位;或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎;没有对准条格..19、上坎、下坎：缝纫技术低或操作马虎;没有做到缉线始终在缝口一边..20、针孔外露：裁剪时没有清除布边针孔;或返工时没有掩盖拆孔..21、领角起豆：缝制技术低;领角缝位清剪不合要求;折翻不到位;没有经过领角定型机压形..22、倒顺毛：裁剪排料差错;缝制小件毛向不一致..23、做反布面：缝纫工不会识别或马虎没有识别准布料的正反面;使布面做反..24、裁片同向：对称的裁片;由于裁剪排料差错;裁成一种方向..25、对称部位：肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低要求对称;极限公差一般不大于0.5cm或满足客户要求..省道长度及距离左右必须相同;极限公差一般不大于0.3cm或满足客户要求..26、疵点超差：面料疵点多;排料时没有剔除;造成重要部位有疵点;次要部位的疵点超过允许数量..27、色差：面料质量差;裁剪时搭包;编号出差错;缝制时对错编号;有质量色差没有换片..28、破损：剪修线头;返工拆线和洗水时不慎造成的衣料破损..29、唛牌、商标错位：主唛、洗水唛、商标没有按样衣或工艺单要求缝钉..30、丢工缺件：缝纫工工作疏忽;忘记安装饰袢、装饰扣或者漏缝某一部位;包装工忘了挂吊牌和备用扣等..二污迹问题检验1、笔迹：违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号..2、油渍：缝制时机器漏油;或面板上油渍工作前没清理干净..3、粉迹：裁剪时没有清除划粉痕迹;或缝制时用划粉定位造成..4、印迹：裁剪时没有剪除布头印迹..5、脏迹：生产环境不清净;缝件堆放在地上..6、水印：色布缝件在运输、搬运、堆放、加工时马虎或操作不慎沾水褪色出现斑迹..7、锈迹：金属钮扣、拉链、搭扣质量差生锈后沾蚀在缝件上..三服装内外线头修剪、清理问题检验1、死线头：成衣后整理修剪不净..2;活线头：修剪后的线头粘在成衣上;没有清除;或清除不干净..四整烫问题检验1、烫焦变色：烫斗温度太高;使织物烫焦变色特别是化纤织物..2、极光：没有使用蒸气熨烫;用电熨斗没有垫水布造成局部发亮..3、死迹：烫面没有摸平;烫出不可回复的折迹..4、漏烫：工作马虎;某处熨烫遗漏;甚至多处或大面积没有过烫..二、服装加工终期要求1、车线：各缝合包括包缝部位的车线平整、不起皱、不扭曲;不能有跳针、断线、缝边脱丝或连续开线的现象；双线部分要求用双针车车缝；各缝合包括包缝部位及明线处要平整;线迹的松紧要合适;不能有浮线、线套、拉伸或吃紧等影响外观的现象；各明线处不能有面、底线互透的现象;特别是面底线颜色不同时..2、画线、做记号：不能用彩色画粉;所有唛头不能用钢笔;圆珠笔涂写..3、服装面、里布：不能有色差、脏污、抽纱;不可恢复性针眼等现象..4、电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等：定位要准确;定位孔不能外露..5、电脑绣花：绣花花位正确、针法整齐、图案清晰、版面平服..不错绣、不漏绣、不透底、不脱胶;墨印不明显外露；反面的衬纸修剪干净;线头剪清..6、所有袋角及袋盖：如有要求打枣;打枣位置要准确、端正..7、拉链：不得起波浪;上下拉动畅通无阻..8、里、面透色：若里布颜色浅;会透色的;里面的缝份止口要修剪整齐;线头要清理干净;必要时要加衬纸以防透色..9、衣领：平整、贴服..领口松紧适当;不爬领；领圈紧贴;不松弛、不起皱；领面匀度合适;不起骨；领角平服;不断尖、不上翘..10、绳：两头出绳的帽绳、腰绳;下摆绳在充分拉开后;两端外露部分应为10公分或按客户要求；若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可;不需要露太多..11、鸡眼、撞打：位置准确;不变形;牢固;不松动..12、服装的钉扣包括纽扣、按扣、四件扣、挂钩、魔术贴等：要方法正确;对应准确;钉制牢固、完整无缺且没有毛露;备扣齐全；门禁纽扣要顺直均匀;间距相等；锁钉类的扣眼要完整、平服、尺寸合适;不能过细;过大;过小;露白或毛露；按扣和四件扣应有垫布和垫片;且弹性良好;不变形、不转动;扣的上下扣须松紧适宜;不可脱落；面皮料上不能有铬痕或铬坏的现象..13、布袢、扣袢类：受力较大的袢子要打枣或回针加固客户另有要求的;按客户要求..14、尼龙织带、织绳:剪切要用热切或烧口;否则就会有散开;拉脱现象..15、裤腰腰头：面、里、衬平顺;松紧适宜;宽窄一致;车线顺直..16、裤裆：平服;不吊裆..17、裤子前开门：门、里襟平服;长短一致..18、裤子挺缝：内外裤缝对齐;挺缝顺直;不歪斜..19、插袋：平服;无豁口..袋口平服;松紧合适；垫袋布平服;不外露..20、整烫：平服无烫黄、水渍、变色..21、商标、洗涤唛、尺码唛：位置准确、整齐、牢固..附：表二服装加工流水线问题检验统计表表三服装加工终期检验检三、服装加工成衣检验要求一总体要求1、做工质量精良;符合客户要求;大货能得到客户的认可..2、款式配色准确无误..3、尺寸在允许的误差范围内..4、产品干净、整洁、卖相好..二外观要求1、门襟：顺直;平服;长短一致;前抽平服;宽窄一致;里襟不能长于门襟..门禁钉拉链的;有拉链唇的应平服、均匀、不起皱、不豁开;拉链不起浪..门禁钉纽扣的;纽扣顺直均匀;间距相等;锁眼、钉扣位置准确、大小适宜、整齐牢固;扣的上下扣须松紧适宜;不可脱落..2、缝制线路：均匀、顺直、整齐、牢固、松紧适宜;左右宽窄一致..不准有开线、断线、连续跳针现象;针迹密度符合合同或标准要求..3、开叉：左右或后身开叉顺直、平服不卷曲;裂口合适..4、口袋：位置正确;大小一致;方正平服;袋口不能豁口..5、袋盖：贴袋平服;前后、高低、大小一致;里袋高低、大小一致;方正平服..6、衣领：领嘴大小一致；驳头平服;两端整齐；领窝圆顺；领面平服;松紧适宜；外品顺直不起翘；底领不外露..7、肩部：平服;肩缝顺直;两肩宽窄一致;拼缝对称..8、袖子：长短;袖口大小;宽窄一致;袖袢高低、长短宽窄一致..9、背部：平服;缝位顺直;后腰带水平对称;松紧适宜..10、裤腰腰头：面、里、衬平顺;松紧适宜;宽窄一致;车线顺直..11、对称部位：肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低对称..省道长度及距离左右必须相同..12、底边：圆顺、平服;无倒翘现象..13、各部位里料：大小;长短应与面料相适宜;不吊里、不吐里..14、加棉填充物：平服;压线均匀;线路整齐;前后片接缝对齐..15、绒毛面料：要分清方向;绒毛的倒向应整件同向..16、袖里封口的款式：封口长度与客户要求一致;牢固整齐..17、对条对格面料：条、格要对准确..附：表四服装加工成衣检验统计表第四章服装加工质量检验测量方法一、上装各部件测量方法领围：沿领口一圈弧量..下领长：上领与领座接缝处的距离..领长和领围：按领接缝处;两边之间的距离..领边领长：从领尖的一端到另一端..后中领高：量后中领边到缝份处..领尖长：从领尖点到缝份的距离..前领宽边：领开口;从颈两点直线量..领宽接缝处：包括罗纹领;量缝份处;无领宽量折好后两边..前门襟宽：成品后门襟的边对边;或边对缝线..钮距：钮扣之间的距离..袋位：从肩处分割点往下直量到袋口的距离..袋位：从肩对折处往下量到袋口的距离..袋位：袋前中线到钮扣之间的距离..前胸宽：两袖弧线之间的最短距离..胸围：袖笼下1CM;经过前胸至两边缝份之间一圈的距离..肩宽：袖弄到领连接处;袖弄与肩的连接处沿着肩的缝份测量.. 后背宽：两袖弧线之间的最短距离..袖长：量肩点到袖口之间的长度..袖肥：袖根处沿袖口平行线量..后中衣长：从领或领围与大身连结处到最下面的距离..下摆前开叉高：量有效开叉高或长度..袖口宽：袖口边与边之间的距离..肩袖长：由肩点缝份处到袖口最底边的距离..二、下装各部件测量方法腰围：腰围扣合后上口一圈距离..臀围：由腰口往下一定距离所量的横向距离一般为前片横档线向上8CM..裤外长：由腰上口往下到裤子最底边的距离..内长：由裆往下到裤子的最底边的距离..横裆：裤子平放后由裆底处沿脚口平行线量..脚口：从完成边到边的距离..后袋位：由腰口缝份处到袋口的距离..后袋位：由侧边缝份到口袋的最近距离..侧袋位：由侧边缝份到口袋的距离..表一服装加工原辅材料检验统计表原料批号型号：检验日期：年月日表二服装加工流水线问题检验统计表加工批次：尺码型号：颜色：检验数量件：检验日期：年月日表三服装加终期检验统计表加工批次：尺码型号：颜色：抽检数量件：检验日期：年月日表四服装加工成衣检验统计表加工批次：尺码型号：颜色：抽检次第：抽检百分比％：抽检数量件：检验日期：年月日。
印刷厂各工序检验标准
*** 印刷有限公司各工序检验标准1 目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。
2.范围本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。
3.定义质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。
检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。
产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。
半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。
4.引用文件GB 13024-91 箱纸板GB 13023-91 瓦楞原纸QB 1011-91 单面涂布白板纸ZBY 32024-90 白卡纸GB/T 10335-1995 铜版纸GB 7705-1987 平版装潢印刷品GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品GB/T 6544-1999 瓦楞纸板GB 6543-86 瓦楞纸箱GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法5 原辅材料质量标准5.1.1原纸进货质量标准a）箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为 4 级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。
印刷公司各工序质量标准
公司各工序质量标准1.设计工序质量标准1.1 单个成品尺寸准确无误，符合客户及图纸要求。
1.2 按工艺单要求进行拼版，拼数及夹刀符合要求，无偏差。
1.3 产品内容正确无误，无掉字、遮图等错误。
出血位设置正确。
1.4 颜色设置、颜色模式正确，成品内不能有无关的图案。
.1.5 标注完整(色号/产品名称/成品尺寸/成品线/套印线/制作日期/咬口)。
1.6 正反图文方向正确无误。
1.7 按实际需要设置叠印等印前工作，确保印刷效果。
2.晒版工序质量标准2.1 保持作业环境、作业接触面的清洁。
工作台面、晒版机玻璃表面、菲林、PS 版表面均应无尘、砂及零星小杂物，晒出的PS版面保持清洁无污点、瑕疵。
2.2 菲林、PS 版注意不要划花、打折弄脏。
2.3 PS 版版面图文完整，不能有多余的线条、污点、字、薄膜、胶痕等。
网点清晰尖利均匀，层次分明；网点应稍小于或等于样张网点，而不能大于样张网点。
2.4 实地平实，无起白点，线条文字光洁完整，无断裂现象。
无脏点、虚网、网点缺失。
2.5 同一套版咬口、针位要统一，每个色版十字线整全光洁。
3.裁切工序质量标准2.1 纸张裁切3.1.1 纸张裁切的四个角度应为90 度，力求四方端正。
3.1.2 纸张裁切大小尺寸力求一致，准许误差0.5mm。
3.1.3 纸张裁切所平行的两边尺寸误差应小于1mm。
3.1.4 纸张裁切边缘应整齐一致，不能有明显鼓肚、起毛边及刀花等。
3.1.5 纸张表面无明显折痕。
3.2 成品裁切3.2.1 裁切套书、丛书等，封面规矩应一致，书背字高度一致，误差小于1.0mm。
3.2.2 裁切覆膜护封，四边光滑无毛边、无开裂。
3.2.3 裁切大张及各种常规图、零散页张的尺寸误差小于2 毫米。
3.2.4 裁切图表，以书刊正文尺寸为准，误差小于2.5 毫米，超幅面折图例外。
3.2.5 裁切封皮，天头、地脚误差小于3 毫米。
3.2.6 成品裁切后无严重刀花，无连刀页，无严重破头。
全裁工序质量标准
全裁工序质量标准
一、工序简介
全裁工序是制衣生产过程中非常重要的一环，主要包括面料裁剪、质量检查、
整烫等环节。
全裁工序质量标准的建立和执行对于确保制衣产品的质量具有重要意义。
二、面料裁剪要求
1.尺寸准确：裁剪的面料尺寸应与设计要求一致，确保服装尺寸合适。
2.裁剪边缘整齐：裁剪后面料边缘应呈现平整、光滑的状态，避免毛
边。
三、质量检查标准
1.面料瑕疵：检查裁剪后的面料是否有破损、污渍或色差等瑕疵。
2.裁剪精度：检查面料裁剪是否准确，是否有偏差。
3.标签齐全：确保每块裁剪面料上的标签齐全，包括尺码、成分等信
息。
四、整烫要求
1.温度控制：确保整烫机温度适中，不得对面料造成损坏。
2.时间控制：整烫时间应控制在合适范围内，避免过度烫烧。
3.压痕清晰：整烫后，衣服应有清晰的压痕，符合设计要求。
五、总结与改进
制定全裁工序质量标准有助于提高工作效率和产品质量，但也需要不断总结经验，根据实际情况不断调整和改进标准，以适应生产环境的变化。
以上是全裁工序质量标准的相关内容，希望能够帮助制衣生产过程中的质量管
理工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
全裁工序质量标准
1、技术内容与要求
1．1开料规格准确，面纸、、里纸尺寸误差±4，瓦楞原纸，中格误差±6，歪斜度不超过5mm，折张为10mm。
1．2开料切刀厚度规定为300~360克每刀100张，127-180克每刀200张。
1．3大小头数量要求准确，硬纸误差±不超过5张，软纸±不得超过10张。
凡开小头在一刀以下者，必须清点细数，硬纸误并不得超过1张，软纸±不得超过2张。
（自配小头例外，但也要差不多上接近）
1．4每一规格或每一批料必须编写编号、品名、面、里、芯、瓦的拼接方法及数量。
1．5堆装整齐，面里必须正面向上，不得正反混杂，标写编号、品名时一律写在箱板纸的反面，决不承诺写在正面。
1．6一批料的面纸不得有时显色差。
1．7瓦楞纸水份过大加放缩水尺寸时，加放尺寸最大不超过10mm
2、扣分标准
2．1规格误差每超±1mm扣1分。
2．2歪斜度超标准±1mm扣1分。
2．3数量误差±1刀扣2分。
2．4堆装不齐每垛扣1分。
2．5左右面误差10张以每张扣1分。
2．6拼法写错每次扣1分。
2．7大小头多缺，折合成大张，每5张扣1分（利用纸边修例外）。
2．8一批料中的面纸有时显色差，每张扣1分。
凡因质量问题，使该产品无法补救，造成缺失的均视为质量事故，构成质量事故的，按有关事故处理规定另行处理。