冲压检查表
冲压自主检查记录表
13：00~14：00
作 14：00~15：00 业 15：00~16：00 员 ： 16：00~17：00
17：00~18：00
18：00~19：00
19：00~20：0
小计
20：00~21：00
21：00~22：00
夜 22：00~23：00 班 23：00~24：00
00：00~01：00
01：00~02：00
作 02：00~03：00 业 03：00~04：00 员 ： 04：00~05：00
05：00~06：00
06：00~07：00
07：00~08：00
小计
架 模 ---->检测---->调机---->送首件---->生产---->换第一盘---->换第二盘---->换第三盘……
品质异常单---->下模（调机）---->维修---->架模---->送检---->调机---->送首件---->开机
备注：1>自主检查项目每小时一次，正常的划“V”,有问题的划“X”且在备注栏内注明处理方式。
2> 不良统计请如实填写。
核准﹕
审
窗填体编号：
____________
核
表
冲压自主检查记录表
品名
材质
产量
生产日 期
料号
厂商
材料批号
模号
机台号
生产批号
自主检查项目
不良项目及数量
班 别
时间段
压 伤
毛 边
毛 头
变 形
切 削 油
落 料 口
尺压毛毛变其 寸伤边头形他
备注
08：00~09：00
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表冲压热处理安全检查表一、车间安全1. 检查车间内的环境是否干净整洁，是否存在杂物、积尘等危险因素。
2. 检查车间内的通道是否畅通，是否有堆放材料、工具的现象。
3. 检查车间内的紧急出口是否畅通，是否标明了相应的标志和指示灯。
4. 检查车间内的照明设备是否正常，是否有明显的照明死角。
5. 检查车间内的电气设备是否有漏电、过热等现象。
二、设备安全1. 检查冲压机、热处理设备等设备是否正常运行，是否有异响、异常震动等现象。
2. 检查冲压机、热处理设备等设备的传动部分是否正常，是否有松动、断裂等问题。
3. 检查冲压机、热处理设备等设备的安全防护装置是否完好，是否能够正常工作。
4. 检查冲压机、热处理设备等设备的润滑系统是否正常，是否有漏油、缺油等问题。
5. 检查冲压机、热处理设备等设备的电气系统是否正常，是否有短路、漏电等问题。
三、操作安全1. 检查操作人员是否穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 检查操作人员是否熟悉操作规程，是否具备必要的技能和经验。
3. 检查操作人员是否遵守安全操作规范，是否存在违章操作、操作错误等问题。
4. 检查操作人员是否注意周围的安全环境，是否存在分散注意力、过于自信等问题。
5. 检查操作人员是否主动报告安全隐患，是否能够快速、正确地应对突发情况。
四、材料安全1. 检查使用的冲压模具、热处理工件等材料是否合格，是否符合安全要求。
2. 检查存放的材料是否有防火、防爆措施，是否随时处于安全状态。
3. 检查材料的摆放是否规范，是否存在堆放过高、堆放不稳等危险现象。
4. 检查材料的使用是否标准，是否存在超负荷使用、使用错误等问题。
5. 检查材料的处理是否安全，是否存在滥用工具、操作不当等问题。
蒸气锤安全检查表一、机械部分1. 检查蒸汽锤的基础是否稳固，是否存在松动、开裂等问题。
2. 检查蒸汽锤的锤头、锤柄等部件是否完好，是否有断裂、破损等现象。
冲压首件末件检验记录表
日期:
班别:
囗白班 囗夜班
申
料号
品名规格
请
材质
材料批号
单 位
机台号
模具编号
. 初件时机:囗每日初件 囗每批初件 囗更換材料 囗模具维修 囗更换规格
填 末件时机：囗每日末件 囗每批末件 囗其 它
写
核定:
囗其 它
囗首件 囗巡回 囗末件 版本 供应商
送样时间
申請人:
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/ 显微镜 J 目视 K 专用仪器
序 号
尺寸规格
公差(+)
Hale Waihona Puke 公差(-)工具 代码
工具编码
样品1
样品2
量测数据
样品3
样品4
样品5
判定
备注
检
验
单
位
.
外
裂纹
填 写
观 确
划伤/压伤
认
预折
突包冲穿 冲子断(崩) 变形/扇形/弧形
披锋 高低PIN 有无HSF标识
氧化/脏污 堵孔/少孔 实物与图面不符
实配
结果判定：
囗合格,继续生产
囗不合格,重新调机
囗条件认可生产
备注：
填写
1) 生产单位自检OK后，由操作者填写首件/末件申请，模修人员审核．样品及申请单送品保进行尺寸确认.
说明
2) 外观判断"√"表示OK,"×"表示不合格,"○"表示有轻微缺陷,但可接受,"/"表示该项目不适用该料号.
审核:
IPQC:
冲压模具检查记录表范例
3 预备品的冲头数量？
全
1 模具重量及尺寸合理吗？
2 快速定位加工安装尺寸良好吗？
3 气压接头座安装在F面右边良好吗？
K. 4 压力中心的标识良好吗？ 型 5 模具定位键槽加工尺寸良好吗？
生 6 模具锁付用U型槽位置、宽高良好吗？
产 准
7 模具闭合高度合理吗？
备 8 行程止块位置与高度良好吗？
方 9 闭模钮L、R记号良好吗？ 式 10 下型板件合模接触良好吗？
12 活塞顶杆承压面有否压凹或污物？
13 打料杆位置及强度是否合理？
1 E. 2 导 向3
4
导板导柱的润滑油槽良好吗？ 导板导柱的导入部R角良好吗？
导向装置排气槽有无阻塞？ 导柱导套的组立良好吗？
F. 1 凸轮的回复动作良好吗？
凸 2 从动凸轮的超出量良好吗？
轮 、
3 凸轮插刀面接触面良好吗？
斜 4 凸轮组立精度良好吗？0.03/1ｍ
凌云冲压模具检查表
静态检查项目 动态检查项目
承制厂商
课长
组长 设计
检查者
车型年 生产线
件号
件 名
工程号/工 程名
模具尺寸
模具重量
区项 分次
检查项目
状自检会 区项 态检查检 分次
检查项目
状 自 检会 区项 态 检 查检 分次
检查项目
状自检会 态检查检
说明
记自检会 号检查检
A. 1 指定涂装及标识位置、内容完整正确 表 2 顶杆位置示意图有否？ 面
11 顶料机构形状、动作、装配良好吗？
1 破裂、裂痕
2 皱纹、波浪
L. 3 咬伤、压伤 制 4 毛边、翻边 件 品 5 折边、整形面不平 质 6 制件棱线清晰度
冲压生产过程工艺操作安全检查表
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
冲压模具检查表
10 凹模镶块及废料刀的空刀部分与铸件安装面平齐 11 保证刃口的切入量（有效刃口高度≥8mm）空刀1-2mm 12 压料板、顶出器与凹模镶块间隙＜0.5mm，没有油污和刮痕 淬火后模具刃口部位硬度符合图纸要求，不允许有软点、烧伤及 13 裂纹 14 异形凹模及带形状处凹模应有防转装置，并符合图纸要求 15 镶块与窝座、止退键之间不能有间隙 16 凸模的废料刀刃口高度应低于凸模刃口的高度≥4mm 17 凸模废料刀的宽度应符合图纸（冲压件宽+10mm） 18 相邻处的凹模刃口与废料刀刃口相接触的高度应低于t+4mm 19 反侧类模具，接触面深确保进入20mm后工作，接触面无间隙 1 2 3 斜锲的固定应符合图纸，检查定位销松紧及挡块的贴合情况 回程键和回程钩起始部位的圆角及安装应符合图纸 斜锲滑动面的间隙＜0.03mm 斜锲弹簧应有预压缩，复位良好 滑动压板的间隙＜0.03mm以下无摆动 暴露的斜锲弹簧或其它弹顶器，均应有安全护板 安 装 部 分
斜 锲
其 它
4 5 6
顶出器及活动部位须加装防护板 模块重量超过15公斤时应设起重孔，孔位确保起吊时模 3 块保持平衡 气缸与托料杆之间的连接部分要安全、牢固，运动时平 4 稳 5 平衡块安装面应设有加强筋 U形槽的厚度、宽度、个数、位置及托杆孔位置误差≤ 6 ±0.5mm 7 螺纹深度，应符合图纸和国标要求，同时满足强度要求 翻转孔、起重孔，孔径、孔距应符合图纸（应能满足强 8 度要求） 侧销应保证在3根以上，并应使限位板开口向下，锁板 9 厚度5.0mm，要求用2-M10螺钉紧固 10 在存放状态时，应确保导柱或导板的配合量≥40mm 1 气源固定装置及管接规格是否符合图纸 进气、出气管接头应用颜色来区分，进气红色，出气兰 色，软管应夹头固定不能悬空、缠绕及破裂 2 所有调整垫片的大小应合适，并固定在底板上 3 模具应清洗（模具无切屑、废料、油污、红丹粉等） 4 模具加工基准必须保留，并在底板上刻印出坐标值 铭牌的安装、底板铸字区标识（F标识、送料方向箭头 5 、图号、材料）及镶块的图号、材料与底板安装座对应 的件号 6 模具非工作部位倒角2X45° 模具所有部位须按规定色、涂色，涂色要求参照技术 7 协议
中日文冲压模具检查表
5 ｍｍ
3
4 机械侧定位销与模具是否有干涉
3
取 5 与设备是否有干涉
5
L/T
是否高速可 动
連続
18SPM以上 16～18SPM 15SPM以下
寸 動
中 断
减点对象
不良・未安装 不完全（減点 1）
× △
检查记号
良 判定保留
○
○保
已对策但不良
○
不要紧
定位
换模
減1 2 点 L/ L/
TT
0
-
ＴＤ
板厚 材料寸法 气垫压力
夹紧内幅 夹紧行程 弹料块行程
承認 確認 作成
ＴＲ 模高
送距
分Ｎ 类ｏ
检查项目
1 冲头・导正销座的销定位是否2处
減自 1 2 点 主 L/ L/
TT
1
（中心定位NG）
2 切刃・折弯刀的分割位置是否恰当
3
模 具
3
ｗ=１０ｋｇ以上的模具部品是否有加工作业用孔
1
保 (起吊螺纹孔)（嵌合部品全部）
1 间隙、折弯刀Ｒ形状在试模中是否有问题
2 咬合量是否适当
3 ２次・３次避让是否切实实施
切
4
背撑钢性与切刃・折弯刀下的支撑是否有充分确保
刃 5 切刃・折弯刀是否有悬挂（有，无）
（有）时⇒量是多少： ・
ｍｍ (立会时判断)
6 是否有安装侧冲孔强制下落零件
曲 7 补焊部位是否实施淬火后开裂确认(着色确认)
确 7 防误夹的安装位置・动作・配线是否OK 认 8 机械手的空气配管・动作・强度是否OK
9 空站的定位、零件定位是否OK
1 0
是否有实施相对取出传送带的高度确认
冲压工艺纪律检查记录表
15
不认真执行首件、末件检验，中间抽检，未按有关程序交检。
B
16
未按工艺堆积和计划对模具进行定期维护保养，维护实施情况不符合工艺要求，记录不完全。
B
17
压件时双料叠压，二次冲压，模具内压入异物
A
18
冲压作业时未按规定对工艺参数实施监控或未填写监控记录，工艺参数发生变化时未及时反馈给工艺组
C
19
压件后模具状态指示牌未按规定填写，或填写不清，存放不符合要求
A
11
工位器具未定置摆放，防护装置不齐全，使用不正确，损坏未修复或不良情况下使用
C
12
压件后末件未按规定检查存放，工件落地存放，外覆盖件堆放
C
13
未严格执行《工艺卫生守则》，板材、毛坯料、冲压件有锈蚀、磕碰、脏、划伤、坑包或其它缺陷未修复转下序
C
14
没得到工艺允许，擅自更改原材料的使用规格、尤其是板料厚度，使用板材标号及毛坯尺寸不符合工艺要求
C
7
野蛮操作，不注意保护冲件及模具，造成冲压件变形、磕碰划伤、脏污，模具部件损伤
A
8
在模具使用过程中出现的模具损坏情况，生产线没有事故记录，不及时将损坏情况上报工艺科
A
9
模具出现严重磨损、定位不准、工件产生误差，带病运转，不及时上报工艺科
B
10
未经工艺人员许可，擅自拆卸模具等工艺装备，改变原形状、尺寸、用途
C
20
模具帐、物、卡不一致
C
21
未贯彻执行临时工艺
B
22
上岗、换岗未经过工艺培训认可
C
23
次品件未按要求修整或造成二次人为质量问题
B
24
冲压日常点检表
1
操作盘和各灯点状态确认
日 良好/不良
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
2
超负荷压力表确认
日
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
3
平衡缸气压表确认
日 4.0~6.0
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
4
离合器气压表确认
日
kg/㎠
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
5
模垫压力表确认
日
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
11
送料机 正常作动 确认
日 良好/不良
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
12
模高数显器状态确认
日 良好/不良
/
/
/
/
/
冲压模具验收动静态检查表
A
√
/
/
87
安全护板
厚度22∙Omm,操作安全
C
√
/
/
88
销钉
松紧合适，上下各销•半，安装防脱落装置
C
√
√
√
√
89
侧销孔
船销直径+0∙2mm=侧销孔宜径，无兄动
A
/
√
√
Z
90
侧销固定长度
原则上固定25mm根据直径大小现场判定
A
/
√
√
/
91
侧销锁板销钉
锁板按要求安装摞钉孔不允许人工打磨或加工
65
翻边整形刃口面
顺滑，无凸凹不平等缺陷
B
/
/
/
√
66
翻边整形块安装
间隙W0.05mm,无台阶，圆角顺滑一致
B
/
/\
/
√
67
翻边顶出器顶杆
螺钉孔与顶杆壁厚保证3-5M
B
/
/
/
√
冲压模具静态验收检查表
项目
CN200
零件名称
螺母片
备注：符合要求填写，不符合要求填写“X”，不适用填写
*7”具体问题填入“模具问题记录表”
目视
B
/
7
4
/
102
防护板涂黄色
目视
C
√
Z
/
Z
103
取出压料芯前需要先拆除的镶块涂红色
目视
A
/
√
/
/
104
模具存放块外周边涂红色.
目视
A
√
√
冲压热处理安全检查表-水压机安全检查表
冲压热处理安全检查表-水压机安全检查表一、设备安全检查：1. 检查水压机的设备外观是否完好，如屏幕、按钮、开关等是否损坏或松动。
2. 检查水压机的传动部件是否有明显的异响或松动。
3. 检查水压机的润滑系统是否正常运行，是否有漏油现象。
4. 检查水压机的电气系统是否正常运行，如电线、电缆、接线端子是否有松动或破损。
5. 检查水压机的冷却系统是否正常运行，如水箱、水管、水泵是否有漏水现象。
6. 检查水压机的气路系统是否正常运行，如压缩空气管路、气缸、气阀是否有漏气现象。
7. 检查水压机的安全装置是否完善，如安全门、安全光幕、急停开关等是否正常使用。
二、工作环境安全检查：1. 检查水压机的工作区域是否整洁有序，如有杂物、油污等是否及时清理。
2. 检查水压机的周边区域是否存在危险物品、易燃易爆物品等。
3. 检查水压机的工作区域是否通风良好，如有排风设备是否正常运行。
4. 检查水压机的工作区域是否有明火，如焊接、切割等作业是否按规定进行。
三、操作安全检查：1. 检查操作人员是否具备相关岗位培训和操作证书。
2. 检查操作人员是否佩戴个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
3. 检查操作人员是否按照操作规程进行工作，是否存在违规操作行为。
4. 检查操作人员是否注意观察设备运行状态，如异常情况是否及时报修。
5. 检查操作人员是否正确地使用紧急停机按钮或急停开关。
四、维护安全检查：1. 检查设备维护人员是否具备相关技术培训和维护资质。
2. 检查设备维护人员是否按照维护计划进行定期检修和保养。
3. 检查设备维护人员是否按照操作手册进行设备调试和维修。
4. 检查设备维护人员是否按照操作规程进行设备维护，如使用维护工具是否合规。
五、紧急救援安全检查：1. 检查紧急救援设备是否齐全，如急救箱、灭火器、安全绳等是否处于正常状态。
2. 检查紧急救援通道是否畅通，如安全出口、逃生通道等是否易于使用。
3. 检查操作人员是否熟悉应急预案，如火灾、事故等应急情况的处理方法。
冲压车间核查表
3、办公桌上应无私人物品（水杯除外）；
4、电源开关、风扇应保持干净。
5S素养
1、员工上班应该正确佩戴工作证、穿着厂服并保持整洁；
2、员工应无随地吐痰的现象；
3、上班时间无闲聊、听音乐、吃零食、吸烟或无做与工作无关的事情；
4、产品掉在地上应该及时捡起,且做到轻拿轻放。
3、攻牙夹具应归类放置；
4、办公桌、文件夹应干净、整洁，文件应有分类和标识。
3S清扫
1、机器周边卫生应每天打扫；
2、机器设备应每天擦干净，应有保养措施和保养责任人
3、工作台面、地面、日光灯应打扫；
4、办公地面、风扇应干净，应有责任人和定时保养；
5、办公室地面上和车间楼顶应无蜘蛛网及赃物。
4S清洁
1工作台面应保持干净
3、自来水用后应及时关闭；
4、地面应无漏水、漏油现象；
5、下班后，本部门所有电源应关闭；
6、辅料的用量应控制，无浪费或丢弃
冲压车间7S核查表
1S整理
1、不要的物品不应放置于操作现场内；
2、工具应放置于工具箱/架保管；
3、道路应畅通(不可有临时物品摆放于通道)；
4、原材料、半成品、成品应摆放整齐；
5、不需要文件和过期文件应将有用和没有用的区分出来。
2S整顿
1.半成品、成品及不良品应定点放置整齐并标示清楚；
2、现场的图纸、文件、作业指导书必须是有效文件，应有分类并标明；
6S安全
1.危险区应有安全警示牌
2、操作员应无违反操作规定，操作员应有必要的防护措施；
3、每台机器设备有专人管理、维护保养；
4、机器设备有安全维护保养卡及安全操作规程及安全警示。
5、电源应无有乱接、乱搭的现象；
冲压过程质量巡检记录表
10
4
主、辅料
主、辅材
使用工艺规定的主、辅材
0.5分
10
主、辅材的发放与使用
不得使用不合格的主、辅材（如生锈、变形等）
0。5分
10
注:上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为止）,由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额,处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人：
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
5
工艺执行情况
工艺文件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0。5分
10
工艺验证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录,每班生产前工艺参数需经过班长的检查验证,首件质量需经检验员确认后才可开始后续生产
检验员/工艺员:班组负责人：厂区负责人：
设备信息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人员,待故障排除后方可生产
0.5分
现故障，需同时通知检验员到场确认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0。5分
10
质量信息反馈
发现质量问题，应停止生产,及时通知检查人员确认处理
0。5分
10
质量信息反馈
废品应单独放置，待检验员做好标识后再放到指定位置
0.5分
10
工艺信息反馈
工艺错误及时反馈至工艺员，工艺员应及时确认按期整改.
0。5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为止），由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
冲压模具检查表--新项目管理要求
三：Hale Waihona Puke 边冲孔三冲压模具检查表
22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 修边刃口进入量是否足够？（一般按9毫米） 下型的高度可否再高一些以方便废料下滑？ 废料滑槽的宽度是否足够？特别注意模具端头和斜楔座下面。 废料滑槽是否要求用3毫米钢板制作？ 修边刃口有凸耳的地方是否采取了加强措施？ 铸钢修边镶块（含废料刀）是否有加强筋？ 废料滑槽和废料盒是否出了图？ 修边镶块的背靠是否比镶块矮5毫米？
）
五：斜楔
压料面调整块、平衡块的数量和位置是否合理？ 托杆的设置是否平衡？ 托杆的设置是否适合用户设备和调试设备？是否考虑了我公司的调试设备？ 托杆的突出量、行程是否正确？ 凸出量（ ）行程（ ） 安全区的设置是否合理？ 凸模的导板与压边圈轮廓是否干涉？ 凸模翻转用铸入螺母的高度位置是否设定？凸模重量（ ）直径（ ） 气垫在上死点时，凸模和压边圈的导向长度是否保持50-70以上？ 定位机构的位置是否适当？板料在投入时，导向长度是否充分？ 压边圈的强度、刚性是否充分？ 压印标记销的位置是否正确？ C/H孔处下模是否设有加强筋？ 排气孔和铸造排气孔的位置是否充分？ 内、外压边圈的行程是否适当？ 加工压力是否计算？（内压 外压 ） 安全防护板是否设置？ 拉延模中排气孔的数量是否足够？ 上下模水平方向能否顺利排气？ 拉延模顶杆位置是否考虑了淬火垫块? 拉延切口是否可以留下让废料切脱滑出的可能？（缘起yy5-58321/421)
三：拉延
废料能否顺利排除模具？（滑料角不小于25度 ） 加工压力是否计算？压料板的压力是否充分？列出计算过程（F=l*t*Gb*5%) 是否绘出了弹性元件的力线图？ 力线图上是否给出了行程关系？且对应处的力是否满足要求？ 压料板的行程是否按纵切处（如废料刀）设定？须在主断面画出行程图。 刃口的分块设定是否适量？（是否设有锋利的锐口？） 刃口镶块的高度（底面设定）设置是否合理？是否设置背靠？ 冲孔的凸模和镶入的凹模防转设置是否合理？冲头是否易于安装？ 非标凸模和镶入式凹模的设置是否合理？ 废料刀及凹模和的刃口吃入量祥图是否进行了指示？ 凸、凹刃口的螺销钉的大小、位置和数量是否适当？（必须≥12MM规格） 废料刀底座的刚性、强度是否进行了确认？ 废料刀的高度是否充分考虑到了滑料的需要？ 废料刀的刃口是否比工序件低0.5MM 废料刀刀背是否要求倒大斜面以便于滑料？ 废料长度是否符合要求？是否考虑了拉延后可能的最大边缘？ 是否设置了压料器与模座的工艺组合凸台？ 冲孔、修边刃口是否考虑了产品公差？（按公差带60%或其余要求设计） 修边、冲孔间隙是否合理？（单边按料厚的8%） 是否存在废料刀刃口或刀背相向的情况？ 锻件修边镶块背面是否设计了5MM调整垫板？ 冲头进入凹模是否满足了5MM？ 垂直和倾斜修边刃口交接是否合理？ 斜楔冲孔时对废料是否采取了强制退料措施？ 冲孔废料过孔是否足够大？ 对于比较尖或钝的刃口是否要求处理? 对于可能难以下滑的废料是否采取了强制措施? 但强制装置不能早于压料器工作
冲、剪、压机械安全检查表
剪扳机重锤、杠杆等是否防护可靠。
压力机上的压力表是否定期校验，在合格期内使用。
炊事机械安全检查表
被查单位:
序_^_
检查项目
检查内容/检查方法
检查
结果
备注
是
否
1
机械传动部位有完好可靠的防护装置
炊事机械传动部位的皮带轮、齿轮、链轮与链条、联轴器等，是否加防护罩或防护盖，
凡对操作者有造成伤害的各危险部位，是否采取可靠的防护，且安全、可靠、实用。
绞肉机（含其它食品搅拌机）加料口是否确保操作人员手指不能触及刀口或螺旋部位，
加料口较大的其高度是否适当增加，否则设小口径的加料托盘。
加高的加料口或托盘是否用耐磨蚀的材料制作
是否具有足够的强度，
是否与加料口有机的连接固定
是否能翻转清洗。
6
PE连接的通用要求，是否符合第三章第43节“金属切削机床"的有关要求。
冲剪压机械可移动的开关电源线是否采用三芯橡胶电缆线
外套蛇皮管，如有物件压砸可能时，是否用槽钢或钢管（盖）防护。
电气控制的通用要求，是否符合第三章第43节"金属切削机床”的有关要求
7
安全防护装置可靠有效，使用专用工具符合安全要求
每台压力机是否都配置一种或一种以上的安全保护装置。
冲、剪、压机械安全检查表
被查单位:
序号
检查项目
检查内容/检查方法
检查结果
备注
是
否
离合器动作灵
刚性离合器的转健、键柄和直键是否无断裂。
操纵器的杆件、销钉或弹簧是否无裂纹、折断。
牵引电磁铁触点是否无粘连
中间继电器触点是否接触可靠。
冲压自检检报表(外观检验部位)
9
10
全部项目OK
注：请于相应位置打“√”并记录好数目。
每天每班必须上交存档
产品留样区： 8：00-12：00
13：30-17：30
18：00-20：00
：三个齿各返折有没有断
：三个齿有没有各正式成型及少齿 三个齿各齿有没有歪斜 ：三个齿下面的槽有没有冲开及压伤
Ver:1.0
作业员：
审核：
核准：
FXI-QM4-PJ-18
日期： 料号：
SATA双高
机台： 铜板规
格：
磷铜 0.25*23
整体产品有没有毛边 线皮处，线芯处，有没有压伤 ：线皮，线芯，踩边有没有 ：防滑线有没有
：反勾有没有开，压伤
东莞菲灿五金电子厂
冲压课自检检验报表（外观检验部位）
NO：******
项次
不良序号
数量
是否取出隔离放置
是
否
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
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6
保险盖
1、使用是否完好；2、强度和尺寸是否符合（含备用的）
2、参照说 明书。
2、备用的三个月
7
安全用电
是否有电线破皮、老化以及私拉乱扯现象
1、目测
1个月
8
地脚螺丝
是否有缺失、松动（40T以上的冲床）
1、目测 2、试验
1个月
9
支撑螺丝
是否有缺失、松动（开式可倾冲床）
1、目测 2、试验
1个月
10
电机的固定及支撑螺丝 是否有缺失、松动
1、目测 2、试验
1个月
备注：上表中的各项由安全办全体在冲压部日常巡查或维修工作中安全检查的基本内容。电工负责用电安全及光电保护、双手操作和电机及电箱、操作箱的紧固螺丝
检查； 机修工负责冲床使用（含保险盖）、安全挡板、防护网、地脚螺丝、支撑螺丝的检查。检查出的问题必须有记录、有结果，作为绩效考核的重要依据。
补充说明：
冲压部安全控点检查表
检查日期：
安全控点
检查内容
1
冲床使用
1、是否超负荷；2、螺杆调节是否超出范围
模具安全挡板 1、有否；2、有效性
检查方法
1、检查保 险； 2、目测
1、目测
检查人：
检查周期
现场随时
现场随时
检查结果
2
四要素
防护网 光电保护 双手操作
1、有否；2、有效性 1、有否；2、有效性（含高度调节） 1、有否；2、有效性（16T以上的冲床）
1、目测
1、目测 2、试验 1、目测 2、试验
现场随时 现场随时 现场随时
3
劳保用品
耳塞、眼镜、手套、防护帽、代手工具等是否正确使用
1、目测
现场随时
4
作业方式
是否遵章作业（如是否使用双手或脚踏时是否一踩一出脚）
1、目测
现场随时
5
旋转性设备
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
是否戴手套（指套）、不戴眼镜操作
1、目测
现场随时
1、目测 1、在用的现场随时；