钢混梁施工方案

钢板组合梁施工方法及操作要点1.1施工工艺流程

1.2 钢梁部分制作方案

由于整桥发运运输尺寸超限，整体组拼需要在现场进行。厂内制造和工地组拼工作界面划分如下：

1.2.1 钢梁零件厂内制造包括以下内容：

1所有零件的下料及坡口加工；

2隔板辅助单元组焊；

3腹板单元组焊（含水平加劲肋及竖向加劲肋）；

4底板长度接料及制孔；

1.2.2 现场组拼

1底板宽度接料及二次切头。

2整体组焊。

3边腹板水平加劲肋嵌补段组焊。

4翼缘板剪力钉焊接。

5表面处理及涂装。

1.3 钢梁部分制造工艺

1.3.1 厂内单元件制造

1、采用精密火焰切割下料，预留焊接收缩量，腹板预留适当的预拱度，用于抵消T 型单元非对称焊接时产生的挠度，下料后用赶板机校平保证钢板的平整度，并消除残余应力。组装时要保证间距尺寸。

2、隔板采用数控精密切割后加工边缘的工艺方案，确保外形尺寸精度，选择合理的切割顺序，一定要保证各部尺寸精度；襟板分成对称的两部分分别压弯成形，采用CO气

体保护焊，应注意对称施焊，控制变形。襟板对接处的焊缝熔透焊接，焊后打磨匀顺。

3、底板单元厂内在宽度方向上制成两块，分别完成长度接料、边缘坡口加工、支座孔、泻水孔钻制工作，制孔时以接宽焊缝坡口边缘为基准。并注意焊缝应按标准错开。孔群宽度方向预留6m焊接收缩量，长度方向按0.5mm/n预留焊接收缩量。

4、制作过程中，会同监理单位进行质量检验验收。并要求工厂提供各种材质试验、焊接试验及钢结构探伤试验报告；提供构件编号及工地预拼图。

焊缝要求：所有对接接头均为I级焊缝；腹板与上翼板及底板之间为双面贴角焊缝，焊缝标准为I 级；其他焊缝均为U级。

桥梁钢结构内外表面均须进行二次除锈（污）。第一次是钢材进厂之后在下料之前要进行一次预处

理-喷丸（在喷丸机上进行）。并及时涂装车间底漆（约15-20卩m）。第二次钢构件焊接成型后在涂装之前要进行一次喷砂（金刚砂）喷砂要在密闭空间、保温保湿的条件下进行（内表面不喷砂）。钢板外露面喷底漆和面漆等。

1.3.2施工现场组拼

菱形悬臂施工桁车的钢腹板起吊系统设置在悬臂施工桁车前端，可以满足前端垂直起吊。

钢腹板前端垂直起吊安装工艺，钢腹板运输至悬臂施工桁车吊点正下方，电动葫芦起吊纵向移动至设计位置定位安装。如图所示。

钢腹板垂直起吊

1.3.3钢腹板定位

钢腹板定位采用在钢腹板上加工时焊接临时固定耳板，用型钢和对拉花篮螺杆进行

1.3.4钢腹板与顶底板的连接

钢腹板与混凝土顶、底板的连接是关系钢腹板预应力混凝土整体性的关键构造，顶、底板与钢腹板间的剪力传递藉开孔板、埋入混凝土中的钢腹板斜幅间的混凝土块，混凝土通过钢腹板上的穿孔形成的混凝土销，穿过钢腹板孔洞的贯穿钢筋以及焊接于波形板上、下缘的纵向连接钢筋来实现，施工中注意保证这些抗剪部件的施工质量，以确保钢腹板预应力混凝土钢梁桥的整体性。

1.3.5钢腹板间的纵向连接

钢腹板节段内的纵向连接可在工厂完成，节段与节段钢腹板纵向连接只能在悬浇施工中完成，为了施工中连接方便，设计考虑了用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。

1.3.6横隔板施工

为增强梁体的整体抗扭刚度，在中跨和边跨分别设置横隔板，因其与悬臂施工桁车及其模板位置冲突，拟在悬臂施工桁车移出隔板所在块段后对其立模浇筑，但在施工该块段时需预埋隔板钢筋和在顶板预留砼浇筑孔。

1.3.7钢腹板节段悬拼线形的调整

影响钢腹板节段悬臂拼装线形的因素包括：

（1）钢腹板节段加工偏差的影响：

钢腹板节段加工无专用标准。

参考《公路工程质量评定标准》8.10斜拉桥一8.10-6结合梁斜拉桥工字梁制作一节,

以及《公路桥涵施工技术规范》17章钢桥一17.2钢桥制造--17.2.4制孔一节具体要求, 结合项目实际特点和悬臂拼装要求，拟定如下钢腹板安装定位标准：

注：为减少安装时的线性偏差，加工精度以设计要求的为准

（2）钢腹板前一节段的安装偏差。

（3）纵断面线形、坡度的变化；

（4）悬臂施工桁车浇筑阶段的挠度。根据计算该挠度值介于11~15mm与梁节段长度的比值1/400。

为此，施工中每一节段均对已完成进行测量，根据偏差，通过较大的螺栓孔、调节螺栓位置实现上述误差的逐段调节，避免误差累计。具体见下图：

发生孔偏移时的注意书项

钢腹板节段安装线形调节工艺

138钢腹板安装定位标准

由于大跨径钢腹板PC结合梁在国内刚开始采用，钢腹板安装定位没有相应的质量评定标准此处参考鄄城黄河公路特大桥钢腹板安装定位标准。

根据《公路工程质量评定标准》8.10斜拉桥一8.10-8结合梁斜拉桥工字梁悬臂拼装一节，结合项目实际特点，拟定如下钢腹板安装定位标准：

1.4防腐涂装

钢梁应进行严格的防腐、防锈体系。防腐体系采用TB/T1527-2004,箱梁内表面采用第五套涂装体系，箱梁外露部分采用第七套涂装体系，采用旭氟龙氟碳体系。为增强结合力，上翼缘顶面、底板内表面及传剪器均不涂装，在灌注混凝土前应清除上翼缘的杂物及锈皮。

涂装前钢件表面的污泥、油垢、铁锈等必须清除干净，钢件表面除锈及粗糙度必须

符合铁道部现行《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527）和铁道部颁布的有关客运专线铁路钢桥保护涂装技术条件的有关规定及设计要求。

钢梁涂装体系干膜最小总厚度必须符合设计要求，每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，最小厚度不应小于设计厚度的90％，高强度螺栓连接部位涂装必须符合设

计要求。

钢梁涂装涂层表面应平整光滑，颜色均匀，无漏底、漏涂、起泡、气孔、裂缝、剥落、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷应无明显添痕，在任何1m2范围内，橘皮、起皱、针孔、流挂小于3cm^3cm面积的缺陷不得超过2处，小面积刷痕不得超过4处，涂料颗粒和尘微粒所占涂装面积不得超过10％。

1.5钢梁运输

结合梁箱梁采用平板挂车分块运至工地现场，桥址下就地加工拼装。

1.6钢梁的安装

1.6.1 吊车选型根据现场的实际条件、需要起吊重量及吊车的技术参数选择起吊设备进行吊装。针对沈北特大桥的施工难度及结构特点，通过现场的实际勘测情况，经过多次方案论证，确定采用吊车吊装的施工方案。吊车的作业场地以及运梁车的路线要碾压平整并夯实, 并准备足够量的配重块。

1.6.2 辅助扁担梁设计扁担梁通过结构设计计算后投入使用；根据梁体重量以及起吊过程中钢丝绳的角度，采用箱形扁担梁。

1.6.3钢丝绳的确立

每片梁用 2 根钢丝绳吊装，考虑辅助扁担梁、钢丝绳等附加荷载10t ，最大起重重量为130t 。

1.6.4钢梁起吊

1起吊点设立：根据钢梁的结构特点，钢梁是一个上开口的槽形结构，抗扭刚度较弱。为保证其抗扭不变形，吊梁点设置在梁端部横隔板的加强处，并配备扁担梁使其在吊装过程中始终受竖向力.

2汽车吊分别站位于两墩旁，选择9 米作业半径。

3当钢梁运到吊车一侧时，起重工开始分别拴绳扣，吊车收绳使钢丝绳稍微吃上力，