天钢大圆坯连铸机热坯压力的调试
连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与调控策略
连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与调控策略连铸是钢铁生产过程中重要的环节之一，热装热送作为连铸工艺的关键环节之一，对产品质量、生产效率等方面具有重要的影响。
本文将对连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与调控策略进行讨论，并提出一些有效的措施。
1. 工艺参数的选择在连铸坯热装热送过程中，有多个工艺参数需要合理选择，以确保产品质量和生产效率。
1.1 浇注温度连铸坯的浇注温度对于坯内气孔、缺陷等问题的形成有着直接的影响。
一般来说，适宜的浇注温度可以减少坯内气孔的形成，提高坯的质量。
1.2 坯壁厚度坯壁厚度是影响连铸品质量的重要参数。
合理的坯壁厚度可以避免坯内夹杂物的产生，并且有利于坯的冷却过程。
1.3 浇注速度浇注速度是指连铸坯热装热送过程中钢液注入连铸模次的速度。
合理的浇注速度可以保证坯内结晶器的正常工作，从而提高产品的质量。
2. 调控策略的制定为了确保连铸坯热装热送过程的稳定性和优质生产，需要采取一系列的调控策略。
2.1 温度控制连铸坯热装热送过程中，恒温是非常重要的。
通过合理的温度控制，可以降低坯内夹杂物的产生，并且提高坯的质量。
2.2 流动控制连铸坯的流动过程中，需要通过控制钢液的流动速度，保证坯内的结晶器正常运行，并且避免产生坯内缺陷。
2.3 压力控制在连铸坯热装热送过程中，适当的压力控制可以提高产品的质量，并且减少坯内缺陷的产生。
3. 有效的措施为了进一步提高连铸坯热装热送工艺的效率和产品质量，可以采取以下有效的措施。
3.1 加强设备检修与维护及时检修和维护设备，确保设备的正常运行和减少设备故障，对连铸坯热装热送工艺具有重要意义。
3.2 优化操作流程对连铸坯热装热送过程中的操作流程进行优化，提高生产效率和产品质量，可以通过改进操作方式、加强培训等方式实现。
3.3 强化安全管理连铸坯热装热送工艺中存在一定的安全风险，必须严格遵守安全操作规程，加强安全管理措施，确保员工的安全。
总结：连铸坯热装热送攻关方案的工艺参数与调控策略，直接关系到产品质量和生产效率。
板坯连铸机设备操作、维护、检修规程
QJ/SG福建三钢集团公司企业标准QJ/SG250×1600直弧型板坯连铸机设备操作、维护、检修规程发布实施福建三钢集团公司发布福建三钢集团公司企业标准250×1600直弧型板坯连铸机设备操作、维护、检修规程 QJ/SG────────────────────────────1 主题内容与适用范围1.1 内容：本标准规定了钢松250×1600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。
1.2 范围：本标准适用于钢松250×1600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。
2 钢松250×1600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”通则2.1 设备操作、维护和检修人员必须严格执行设备操作规程、维护规程和检修规程。
2.2 要严格执行交接班制度、交接班时，交班人必须向接班人详细介绍上班设备的运行动态。
（设备运转的异常情况、原有设备缺陷的变化和发展，运转部分温度的变化，故障及处理情况等。
）2.3 要严格执行操作牌制度。
停送电必须持有停送电牌，停送油必须持有停送油牌；启动设备必须持有操作牌，处理设备故障或检修设备必须持有检修牌，并收回操作牌。
（严禁无牌送电、送油、启停设备和检修设备）2.4 严禁超负荷使用设备。
不得超过规程中规定或设备铭牌上标明的额定负荷（压力、温度、电流、电压、转速和其他额定值）操作。
2.5 启动设备前必须对设备的转动部位、安全保护装置、设备润滑情况、水、风、气等管路进行认真检查，确认无问题后方可启动，启动前必须发出开动设备的警铃。
2.6 设备运转过程中，要定时、定人、定点对关键设备进行检查，发现异常情况要酌情处理，重大紧急情况要紧急停机。
注意上下工序机组之间的配合、衔接以及测试仪表指示数据的变化等。
2.7 在生产过程中，对发现的设备问题，操作人员要及时向调度汇报，值班维修人员要坚持按规程的要求及时排除故障，并向调度汇报故障排除情况。
大型国企圆坯连铸工艺技术规程
3.0m/min 233 次/分
± 5mm
55 次/分 0.79m/min
70 次/分
3.0m/min 210 次/分
3.4.3
结晶器冷却水旳调整 结晶器冷却水进水量要保证结晶器导向水套缝隙中水流速度达 6~10 米/秒， 即每流结晶器进水总量不不不小于 2000L/min ，一般状况下为 2200 L/min。 结晶器冷却水旳压力、水温及水质规定如下表：
冷却水量（L/min. 流）
水压（Mpa）
水耗损率（%） 进水温度（0C）
2200
0.6
0.1
<45
温升（0C）
钙硬度（dH）
杂质含量(mg/L)
-
<10
<1
<10
-
3.4.4 二冷水旳调整与检查
每次开浇前必须确认：二冷区冷却水管道畅通，喷嘴无堵塞，无歪斜、喷水
均匀,相邻喷水环旳喷嘴位置互相错开。二冷水旳配水制度要根据钢种、拉速
1.50
1.05
0.85
2
最大浇注能力 Kg/min 618.6 609.2 602.3 584.9
3
最大比水量
L/kg
0.81
0.48
0.44
0.39
4
水嘴处最大水压
bar
7
7
7
7
5
足辊段水嘴数
个
16
16
24
25
序号
项目
单位 φ210 φ270 φ310 φ350
6
足辊段最大水量
L/min
97.7
当铸坯拉出结晶器后，逐渐将拉速调到正常拉速，加速时间不小于 2 分钟。
3.6 3.6.1 3.6.2
连铸坯热装热送攻关方案的工艺流程与参数调整
连铸坯热装热送攻关方案的工艺流程与参数调整连铸坯热装热送技术是冶金行业中一种常见的炼钢工艺，它有效地提高了铁水的产量和连铸坯的质量。
在实际生产中，正确掌握连铸坯热装热送的工艺流程和参数调整是确保产品质量和生产效率的关键。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案的详细工艺流程以及参数调整的重要性。
一、连铸坯热装热送工艺流程连铸坯热装热送工艺流程主要包括原料准备、连铸坯热装、热送过程和设备调试等环节。
具体流程如下：1. 原料准备：包括熔化铁水、加入合金和脱气等工艺。
优质的原料是获得高质量连铸坯的基础。
2. 连铸坯热装：将铁水倒入连铸机的水口，并通过合适的装备将铁水顺利地引导到结晶器中。
同时，应根据产品要求调整结晶器和浇注室的参数，确保铁水均匀流动，避免产生气孔等质量问题。
3. 热送过程：在结晶器中，连铸坯逐渐凝固并形成固态，然后通过辊道等设备传送到下一工序。
热送过程的关键在于控制连铸坯的温度和形状，以确保连铸坯具备良好的可锻性，不易产生裂纹等缺陷。
4. 设备调试：调整连铸机的各项参数，例如结晶器的冷却水量、辊道的速度等，并实时监测连铸坯的温度和形状，及时发现问题并进行调整，以确保工艺的稳定性和连续性。
二、参数调整的重要性参数调整是连铸坯热装热送工艺中不可或缺的一环。
适当调整参数可以提高产品的质量和工艺的稳定性，同时能够降低生产成本和能源消耗。
参数调整的重要性主要表现在以下几个方面：1. 控制连铸坯的温度：连铸坯的温度直接影响到产品的质量，合理控制连铸坯的温度可以改善产品的内部结构，减少表面缺陷的产生。
2. 调整结晶器和浇注室的参数：结晶器和浇注室的参数对连铸坯的形状和质量有重要影响。
必要时，通过调整结晶器与浇注室的冷却水量、喷水位置等参数，可以改善连铸坯的凝固过程，并降低内部缺陷的发生率。
3. 合理调整辊道和传动速度：辊道和传动速度决定了连铸坯的运输速度和形状变化。
通过调整这些参数可以控制连铸坯的长度、直径等形状参数，以满足产品的要求。
连铸机现场调试手册
连铸机现场调试手册一.调试前的准备工作：1.外出调试前检查一下如下资料是否准备齐全：工控机的钥匙和CP5611网卡；调试常用的软件光盘（启动盘、STEP7-V5.1、WinCC-V5.0）和程序文件；电气图纸和装箱清单；CPU存贮卡和MPI通讯电缆；万用表和电工工具；九芯插头、插座及九芯屏蔽电缆,多项电源插座；身份证；2.到现场后应首先跟连铸机工程负责人取得联系，并尽快了解设备安装进展情况；3.到现场检查一下电气设备和装箱清单是否吻合；4.接地装置是否可靠，屏蔽电缆接地是否符合要求；5.要求用户尽快把电脑架设起来，并且连好MPI网线；二.调试过程：1.根据电气原理图把各PLC柜之间的MPI通讯电缆做好；2.各电控柜送电过程：把所有电控柜的断路器断开；检查配电柜到各电控柜的电源线是否正确；用万用表检查进电源三相火线及N线的电压，一切正常后开始送电；首先把主电源送上，然后在配电柜中把各电控柜的电源送上，检查各电控柜的电源指示灯是否亮；在PLC柜送时一定要自上而下分级送电，并观察柜门上各电压表的指示是否正确；3.4.三.调试后的交接工作：四.设备调试参数：1.爱默森EV2000系列变频器参数设定：FP.01设为0（全部参数允许改写）；F0.00设为3（VCI端子模拟电压给定DC0~10V）；F0.00设为1（多段频率给定时使用）；F0.02（多段频率给定时的初始频率）；F0.03设为1（端子运行命令通道）；F0.10（加速时间设定）；F0.11（减速时间设定）；F3.23~F3.29（多段频率1~多段频率7的频率差值设定）；F7.00~F7.07（多功能输入端子X1~X8的功能选择）；8：外部复位输入/1：多段频率端子1/2：多段频率端子2/3：多段频率端子3；F7.10，F7.11（双向开路集电极输出端子Y1，Y2的功能定义）；0：变频器运行信号/16：变频器故障信号；FL.00（电机过载保护选择，1为普通电机、2为变频电机）；FL.10设为5（变频器自动复位次数）；FP.02设为2（恢复出厂设定值）；2.西门子MM440变频器参数设定;P0003=4（用户访问级别）；P0700=2（命令源由端子控制）；P0701=1（数字输入1的功能，ON/OFF对应接通正转/停止）P0702=2（数字输入2的功能，ON/OFF对应接通反转/停止）；P0703=9（数字输入3的功能，ON对应故障复位）；P0704=15（数字输入4的功能，固定频率1的设定值，直接选择）；P0705=15（数字输入5的功能，固定频率2的设定值，直接选择）；P0731=52.2（数字输出1的功能，变频器运行）；P0732=52.3（数字输出2的功能，变频器故障）；P1000=2（模拟量输入）；P1000=3（固定频率设定）；P1004=X（固定频率1的值）；P1005=X（固定频率2的值）；P1120=X（斜坡上升时间）；P1121=X（斜坡下降时间）；P0003=1（用户访问级别）；P0010=30、P0970=1（恢复出厂缺省值）；P0005=X（21显示实际频率、27显示输出电流）；P1237=2（能耗制动：动力制动的工作/停止周期）；P2172[3] 直流回路的门限电压P2173[3] 直流回路门限电压的延迟时间通讯方式下参数设定如下：P700=6（通讯方式控制）；P1000=6（通讯方式控制）；P918=X（通讯地址）；P1120=X（斜坡上升时间）；P1121=X（斜坡下降时间）；把50HZ升频参数设定如下：P1082=X（最高频率）；P2000=X（基准频率）；MASTERDRIVES/DC MASTER C变频器参数设定：P060=3（DP）；(第一步：简单应用参数设置)P100=1;V/f开环控制P368=6;PROFIBUS(CBP)P918.01=DP地址P370=1;参数变更P060=0;反回用户菜单P060=4;( 第二步);电子板配置P711.1=0P712.1=3(PP03)P713=0(DP)P718.1=9(187.5kb/s)P719.1=0(PKW)P720.1=2(PZD)P060=5;( 第三步);系统设置P462=xx(加速时间)P463=0;( 加速时间秒)P464=xx(减速时间)P465=0;(减速时间秒)P352=XX；(升频)3.安川F7变频器参数设定：驱动模式D、快速程序模式Q、环境模式AA A1-00=0（设定语言为英语）；Q b1-01=1（设定频率输入方式为端子）；Q b1-01=3（设定频率输入方式为DP）；Q b1-02=1（设定运行指令输入方式为端子）；Q b1-02=3（设定运行指令输入方式为DP）；Q C1-01=X（设定加速时间）；Q C1-02=X（设定减速时间）；Q C6-01=1（1）；Q C6-02=4（载波频率0-f:出厂设定6,用于降低干拢）；Q d1-02=X（固定频率1的值，对应端子S5）；Q d1-03=X（固定频率2的值，对应端子S6）；Q E1-01=400V（设定输入电压）；Q E1-04=50Hz（设定最高输出频率）；Q E1-05=400V（设定最大输出电压）；Q E1-06=50Hz（设定基率）；Q E1-07=3.0 (F7A国外)Q E1-09=1.5 (F7B国内)A1-03=2220、A1-03=0（恢复出厂缺省值）；4.和平软启动器参数设定：START：7s（起动时电压上升时间）；STOP： 8s（停止斜坡时间）；U INI： 40%（初始电压）；U SD： 100%（级落电压）；I LIM： 4（起动电流限制）；Ir： 100%（电动机额定电流为Ie的百分比）；5.钢包回转台4个限位开关撞尺的尺寸是：-3×30×120(mm)、2撞尺之间的交差尺寸是30mm;6.安热电动调节阀参数设定：旋钮电位器1：灵敏度调整电位器；旋钮电位器2：行程调整电位器（可调到20%~100%）；旋钮电位器3：零点调整电位器（可调到+-25%）；拨动开关功能组合：1开、2关：输入信号增加输出轴下降为正动作；2开、1关：输入信号增加输出轴上升为反动作；5开、3，4关：输入信号断开，输出轴停止；4开、3，5关：输入信号断开，输出轴下降；3开、4，5关：输入信号断开，输出轴上升；6开：选用DC4~20mA输入信号；6关：选用DC1~5V输入信号；7.KZ-300系列钢水测温仪参数设定：S型分度号（1200~1769℃）；B型分度号（1200~1820℃）；R型分度号（1200~1769℃）；W型分度号（1200~1999℃）；外设定键N1，N2（用于电子钟）：N1用于月、日、时、分显示的选择，N2用于调整，每按一次自动加1；短接端子KN2用于连续/快速测温选择，2、3短接为快速测温；短接端子KJ1，KJ2用于分度号的选择：左边（J1）1、2与右边（J2）1、2插针分别短路时为W分度号；左边（J1）1、2与右边（J2）2、3插针分别短路时为B分度号；左边（J1）2、3与右边（J2）1、2插针分别短路时为S分度号；左边（J1）2、3与右边（J2）2、3插针分别短路时为R分度号；注意改分度号时，热电偶输入端必须开路，或主机停电；主机板中上方有三个四位拔码开关，分别为KN4、KN5、KN6用二进制表示；KN5用于设定当快速测温时，测温曲线平坦（以下简称平台）段允许波动值（△T），每字代表1℃，范围从0~15℃。
连铸大圆坯轧制大直径42CrMoS4调质钢的组织性能及质量
连铸大圆坯轧制大直径42CrMoS4调质钢的组织性能及质量冀鸰;袁石金;邵淑艳;聂爱诚
【期刊名称】《机械工程材料》
【年(卷),期】2013(037)002
【摘要】尝试以连铸大圆坯轧制工艺代替钢锭锻造工艺,采用φ600 mm大圆坯轧制了规格为φ250 mm的42CrMoS4棒材,然后对其进行调质处理,对调质后钢的组织、性能等进行了分析.结果表明:热轧棒材经调质热处理后,内部组织致密、综合力学性能良好,完全能满足用户的使用要求.
【总页数】4页(P34-36,42)
【作者】冀鸰;袁石金;邵淑艳;聂爱诚
【作者单位】江阴兴澄特种钢铁有限公司特钢研究院棒线材研究所,江阴214400;江阴兴澄特种钢铁有限公司特钢研究院棒线材研究所,江阴214400;江阴兴澄特种钢铁有限公司特钢研究院棒线材研究所,江阴214400;江阴兴澄特种钢铁有限公司特钢研究院棒线材研究所,江阴214400
【正文语种】中文
【中图分类】TG156.6
【相关文献】
1.石油钻具用连铸圆坯轧制45MnCrMo钢调质开裂原因分析 [J], 佟晶;金宏伟
2.电渣重熔钢与连铸坯及其轧制厚板的组织性能 [J], 尹世友;孟春光
3.天钢大圆坯连铸机热坯压力的调试 [J], 孙福来;邓志勇
4.全自动浇钢技术在莱钢800mm大圆坯连铸机中的研究与应用 [J], 刘轩
5.非调质12Mn_2VBS钢中硫含量对组织性能及应用的影响 [J], 周贤良;叶志国;华小珍;张建云
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连铸机拉坯辊拉坯力调节方法
子组 成 ，板坯 连铸 机 采用 多辊 方式 。现 代 连铸 机的 拉坯 辊 都 采 用 交流变 频 调 速方 式 … 。在 生 产过 程 中 ， 由于设
备 自身特 点和 辊 道系统 的 误差 会导 致各 台拉坯 辊 电机输 出的 拉坯 力大 小 无规 律 且不均 等 ，导致 铸 坯表 面 的不 均
满 载 甚至过 载状 态 ，容 易 引发过 电流 跳 闸事故 导致 生 产 中断 、产 品报 废 ，而某 些电 机处 于空 载甚 至发 电状 态 ， 这 部分 电机 效 率非 常低 ，发 电状 态的 电机 还造 成能 源 浪
费 。因此有 必 要采 取手 段对 拉坯 辊的 拉坯 力 进行控 制和
会 表现 为 电机 负荷 的不 均衡 ，致 使部 分 电机长 期 工作 于
以实现拉坯力在拉坯辊间的任意分配 。
关键词 ：连铸机 ；拉坯辊 ；拉坯力 ：分配系数
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔｈ ｅ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ｐ ｏｉ ｎ ｔ ｓ ｏ ｕ ｔ ｔ ｈ ａ ｔ ｉ ｔ ｉ Ｓ ｎ ｅ ｃ ｅｓ ｓ ａ ｒ ｙ ｔ ｏ ｄ ｅ ａ ｌ ｗｉ ｔ ｈ
其中：
为拉 坯辊 ｆ 与铸 坯接 触 面的 法 向上受 到 的
压力 ，Ｕ 为铸 坯 与拉坯 辊 ｆ 的 动摩 擦 系数 。耍 产 生动 摩
擦 力 ，则拉 坯 辊与 铸坯 表面 在 两者 的接触 点上 必存 在 微 小的相 对运 动 。当 相对 运动 速度 较 小时 ，近 似认 为动 摩 擦 系数 与相 对 运动速 度成 正 比关系 ，即 ：
★苏 瑞淼 （ 中冶南 方工 程技 术有 限公 司 ，湖北 武汉 ４ ３ ０ ２ ２ ３）
摘要 ：提 出应 对连 铸机拉坯辊拉坯力进行闭环控制 ，并给出了具体的控 制方法及拉坯辊拉坯 力设 定值的计算方法 。实验证 明本文提出的方法可
大圆坯连铸机开浇漏钢的工艺改进
大 圆坯 连铸 机 开 浇 漏钢 的工 艺 改进
李 虎， 李 龙 ， 志勇 邓
（ 津钢铁 集 团有 限公 司炼钢 厂 ， 津 ３００ ） 天 天 ０３ １
【 摘 要】 天钢 大圆坯连铸机在首次热试时采用原设计的引锭头连接件 和工艺参数后发生开浇漏钢。 了防止开浇漏钢的 为
开浇操 作按 步骤可 分为 ：上引 锭杆 出结 晶器上 口一安装 引锭 头连接件一 下拉 引锭 到位一 塞引锭 一 铺撒 冷料一 出苗操作一升速操作 。 ２ ． 装连接件 和塞 引锭操 作 ．１ ２ 根 据设计 ， 钢水 到站前将 链式引锭杆 开出结晶器 上 口 １０ｍｍ， ０ 安装连接件 ； 在下拉引锭杆 到引锭头距 结 晶器 上 口 ７ ０ｍ ０ ｍ处 开始 用石 棉绳 补充 塞 紧 引锭 头与结晶器铜管之 间的缝 隙 ， 保证缝 隙塞 紧 、 填平 ； 然
表 ３ 所示 的工艺参数 。
表 ３ 改进后 强度 ， 又能保 证初生 钢水
在坯头部位的均匀填充 ， 避免事故 。
３３ 冷却 效果测算 Ｉ ３ ． 钢水 凝 固时放出的热量 ．１ ３
、 分 别改 为如 ｔ 。
假设 注入连 接件周 围 的初 生钢 水 出结 晶器 时完
钢水在 结晶器 内达到设定液位 时拉矫 机启 动 ， 设
定 拉 速从 ０３ｍ ｍｎ经过 ２ 均 匀 升速 后 到 ０ ／ ． ／ｉ ４ｓ ． ｍ ６
ｍｎ ｉ。第一 、 、 二 六流从起步后分别经过 ６ 、６ｓ７ ０ｓ２ 、６ｓ
后发 生漏钢 ， 热试 中止 。
２３ 漏 钢 原 因分 析 ．
嬲； ≯ 嘶 ； Ｉ ； 微 — ， ｌ ， ， ＃ ～ 粥 娥 绷 獬 ‘ ～ ０ Ｆ
连铸坯热装热送中的温度监测与调控
连铸坯热装热送中的温度监测与调控连铸坯热装热送是指通过连铸机将高温液态钢浇入钢包中，然后将钢包连接至预热炉，通过预热炉将钢坯加热至一定温度后，再通过热送装置将钢坯送至下一工序。
在这个过程中，温度监测与调控起着至关重要的作用，它能够确保连铸坯的热处理过程达到预期效果，并保证产品质量的稳定性与一致性。
一、温度监测连铸坯热装热送中的温度监测是为了掌握钢坯的热处理状态，以便及时采取措施进行调控。
温度监测可以通过各种传感器和监测设备实现，常用的方法有以下几种。
1. 红外温度计红外温度计是一种非接触式的温度测量装置，它能够通过测量物体发出的红外辐射来确定物体的表面温度。
在连铸坯热装热送中，可以将红外温度计安装在钢坯预热炉的出口处，通过测量钢坯表面的温度变化来判断其是否达到预定的热处理温度。
2. 热电偶热电偶是一种利用两种不同材料之间的热电效应来测量温度的装置。
在连铸坯热装热送中，可以将热电偶安装在钢坯的表面或内部，通过测量钢坯的表面温度或内部温度来监测其热处理过程。
3. 红外热像仪红外热像仪是一种能够将物体的红外辐射转换为可见图像并显示出来的设备。
在连铸坯热装热送中，可以使用红外热像仪扫描钢坯的表面，通过显示出的热图来观察钢坯的温度分布情况，从而判断其热处理状态。
二、温度调控温度调控是指通过控制加热设备的工作状态，以及调整冷却水的流量和压力等参数，来实现对连铸坯温度的精确控制。
温度调控的目标是使钢坯能够在规定的温度范围内达到所需的热处理效果。
1. 加热设备控制在连铸坯热装热送中，常用的加热设备有预热炉和热送装置。
对于预热炉，可以通过控制燃烧器的工作状态来调节加热功率，从而控制钢坯的加热速度和温度。
对于热送装置，可以通过调节输送带的速度和气体流量等参数，来控制钢坯的冷却速度和温度。
2. 冷却水控制冷却水在连铸坯热装热送中起到冷却钢坯的作用，其流量和压力的调节对于控制钢坯的温度非常重要。
可以通过流量调节阀和压力控制阀来控制冷却水的流量和压力，从而实现对钢坯温度的调控。
连铸机冷调试大纲
连铸机冷调试大纲连铸机调试大纲一．概述1．用途本文件是供连铸机现场调试时参考。
依据本文件及有关图纸进行调试，以保证连铸机顺利投产。
2．调试必须具备条件(1)所有机械、电气、仪表必须安装完毕；(2)水、电、风、液压的动力源准备完毕，验收合格；(3)具备安全操作条件，能确保安全操作。
二．调试程序1．调试程序(1)供水、供电、供气；(2)气动设备；(3)润滑设备；(4)各单体设备；(5)无负荷联动调试；(6)热负荷调试。
三．单体设备调试1．说明(1)本篇将气动、液压、润滑、冷却水系统的调试纳入叙述。
但按总的调试程序，这些系统在各个单体机械设备调试前进行。
(2)某些单体设备可在就地操作，试车时各操作地点均应能完成规定动作功能。
(1)试车前检查各润滑点加足量的润滑油（脂）；检查各个连接部分的连接情况，必须符合图纸要求，检查控制系统；检查电源，油路及气路。
2．钢包回转台(1)试车前检查各润滑点加足量的润滑油（脂）；检查各个连接部分的连接情况，必须符合图纸要求，检查控制系统；检查电源，油路。
(2)试车内容a、空载试车，在无负荷状况下，分别用电动和液压马达使回转台正常操作作正反转，事故回转回转次数不少于5次，应运转灵活，起、制动平稳，停位准确，无异常声音，制动器、锁紧销操作正确灵活。
回转台双臂要升降次数不少于5次，应升降灵活，起、停平稳，行程满足要求，无卡阻，无异常声音，b、b、动负荷试车：单臂110t和双臂各载重110t，两种情况下分别用电动、液压马达使回转台后正反转，运转次数不少于3次，应运转灵活，起、动、制动平稳，停位准确，运转无异常声音，制动器、锁紧销操作灵活。
回转台双臂要升降次数不少于3次，应升降灵活，起、停平稳，行程满足要求，无卡阻，无异常声音。
卸载后回转臂无残余变形，地脚螺栓不得松动。
(3)操作地点电动：分别用钢包回转台操作箱上的选择开关。
液压马达用钢包回转台手动阀箱上手动按钮操作。
3．中间罐车(1)空负荷试车(a)启动中间罐车行走电机，使中间罐车在轨道全程上往复行走3次，应运行平稳，无异常噪音，电机制动可靠。
mm板坯连铸机工艺技术操作要求
1600板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机基本技术参数：1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2）连铸机流数： 1 流3）铸坯规格：厚度： 170、210mm宽度： 700～1600mm铸坯定尺长度： 9～12m部分短定尺： 4.8m～5.8m最大坯重：～31.5t4）铸机速度：拉速范围： 0.2～4.5m／min工作拉速： 0.6～2.2m／min5）基本圆弧半径： 8000mm6）垂直段高度： 2426mm7）弯曲区长度： 1400 mm8）矫直区长度： 3150 mm9）铸机长度: 27259mm10）浇注准备时间：～55min11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨13）出坯辊面标高： +800mm14）浇注平台标高：～+11350mm15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力： max.2x200(100)t回转半径： 4900(~4500)mm升降行程： 800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型,载重量：～60 t17）中间罐：矩形结构中间罐容量：正常 30t/1000mm，溢流 35t/1100mm18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器：铜板材质： CuCrZr铜板长度： 900mm足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20）结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅：0±5mm (可调)振频： 0～200次/min21）弯曲段（扇形0段）辊子数量：内、外弧各15个22）弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个23）矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧各7个24）水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个25）脱引锭装置：液压冲顶式26）铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m27）窜动辊道：窜动行程：～600mm28）引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：～11 m引锭杆厚度：～160 mm引锭杆身宽度：～1450 mm引锭杆头宽度： 700～1300 mm1250～1600 mm29）升降挡板：1#机：2个；2#机3个。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的压力控制策略
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的压力控制策略热轧薄宽钢带是目前钢铁行业中广泛使用的一种产品，它具有良好的加工性能和广泛的应用领域。
在生产过程中，薄板坯连铸连轧设备起着关键的作用，而压力控制策略是确保产品质量和生产效率的重要环节。
首先，为了实现较好的压力控制，需要在薄板坯连铸连轧设备中配置合适的压力控制装置。
这样可以根据实际需求对生产过程中的压力进行精确控制。
在选择压力控制装置时，应考虑其稳定性、灵活性和可调性等因素，以便实现对不同工艺条件下的压力控制。
其次，在生产过程中，针对不同的工艺要求，制定相应的压力控制策略是至关重要的。
钢材的厚度、压下量、轧制速度等因素都会对生产过程中的压力产生影响。
因此，需要根据不同工艺要求，合理调整压力控制策略，以保证产品的质量和生产的效率。
在进行压力控制策略制定时，首先需要考虑到钢带的厚度控制，即控制产出钢带的厚度在设定的范围内。
这可以通过调整压下量和轧制力来实现。
在设定厚度范围时，应根据产品的要求和市场需求来确定，以确保产品的质量和市场竞争力。
其次，压力控制策略还需要考虑到钢带的宽度控制。
钢带的宽度是直接影响产品工艺性能和产品质量的重要参数。
在连铸连轧设备的生产过程中，通过调整辊缝、辊缝间隙和轧制力等参数，可以实现对钢带宽度的控制。
在确定控制策略时，需要考虑到产品的工艺要求和市场需求，以确保产品的质量和市场竞争力。
此外，压力控制策略还应考虑到钢带表面质量的控制。
钢带的表面质量直接影响到产品的使用性能和外观质量。
在制定控制策略时，应考虑到钢带表面的凹陷、毛刺和条纹等缺陷，并通过调整辊缝、辊缝间隙和轧制力等参数，优化生产过程，提高钢带的表面质量。
最后，压力控制策略还需要考虑到生产效率的控制。
生产效率是钢铁行业中衡量企业竞争力的重要指标之一。
在制定压力控制策略时，应综合考虑产品质量、生产成本、设备利用率等因素，以提高生产效率，并确保产品的质量。
综上所述，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的压力控制策略是确保产品质量和生产效率的重要环节。
大型国企圆坯连铸工艺技术规程
大型国企圆坯连铸工艺技术规程1. 引言大型国企圆坯连铸工艺技术规程是为了规范大型国企圆坯连铸工艺的操作流程，保证连铸产品的质量稳定性和一致性。
本规程适用于大型国企圆坯连铸工艺的设计、施工和运行过程中的各项技术要求。
2. 术语和定义•圆坯：连铸过程中得到的坯料的形状为圆柱形或近似圆柱形，称为圆坯。
•连铸：将熔化的钢水注入连铸机的铸模中，经过凝固形成坯料的过程。
3. 工艺流程大型国企圆坯连铸工艺的主要流程包括：预热、铸模准备、连铸操作和坯料冷却。
3.1 预热在连铸操作开始之前，需要对连铸机进行预热。
预热的目的是为了提高连铸机的温度，以保证钢水注入铸模时的稳定性。
3.2 铸模准备铸模准备包括清理铸模、涂抹润滑剂和安装过程中的模具。
清理铸模的目的是为了清除铸模内外的积水和污物，以确保连铸过程顺利进行。
涂抹润滑剂的目的是为了减少铸模和熔融钢之间的摩擦阻力，提高连铸过程中坯料的流动性。
安装过程中的模具需要根据坯料的要求进行选择，并确保模具的稳定性和合理性。
3.3 连铸操作连铸操作包括钢水注入、凝固和拉拔。
钢水注入是指将熔融的钢水通过铸铁管注入铸模中。
凝固是指在铸模内部，钢水逐渐冷却凝固形成坯料。
拉拔是指将凝固的坯料由连铸机拉出，形成连续而稳定的坯材。
3.4 坯料冷却坯料冷却是指将连铸得到的坯料通过冷却设备进行冷却。
冷却的目的是为了使坯料温度降低至一定程度，便于后续加工和使用。
4. 设备和工具大型国企圆坯连铸工艺所需要的设备和工具包括：连铸机、铸模、润滑剂、冷却设备等。
这些设备和工具需要按照相关规定进行选购和检修，确保其正常运行。
5. 质量控制大型国企圆坯连铸工艺的质量控制主要包括：钢水质量、连铸机稳定性和坯料表面质量等方面的控制。
钢水质量的控制需要确保钢水的成分符合要求，无杂质和气泡。
连铸机稳定性的控制需要做好连铸机的日常维护和定期检修，确保其运行稳定。
坯料表面质量的控制需要确保坯料表面平整、无裂纹和缺陷。
天钢1^#连铸机圆坯定尺精度控制
ｔ ｏ — ｌ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ ｏ ｆ Ｃ ａ ｓ ｔ ｅ ｒ １ ｉ ｎ Ｔ ｉ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． （ Ｔ Ｉ Ｓ Ｃ ） ． Ｄ ｕ ｅ ｔ ｏ ｔ ｈ ｅ ａ ｃ ｃ ｕ ｒ ａ ｃ ｙ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｍｅ ｒ ａ ，
炉 次 定尺 ／ ｍ 要求工差 ／ ａ ｒ ｍ 检验长度 范围 ， ｍ 长尺支数 ， 支
其长度允许偏差为 ０～ １ ０ ０ ｍ ｍ 。下游客户为了提 高成材率 ，对大于 ８ ０ ０ ０ ｍ ｍ的圆坯长度允许偏差 通 常为 ０～８ ０ ｍ ｍ，甚至更为严格 。我厂 １ 连铸
ｔ ｈ ｅ ｌ ａ ｓ ｔ ｈ ｅ ａ ｔ ｏ ｆ ａ ｓ ｅ ｑ ｕ ｅ ｎ ｃ ｅ ｗｅ ｒ ｅ ｔ ｈ ｅ ｍｏ ｓ ｔ ｓ ｅ ｒ ｉ ｏ ｕ ｓ ｏ ｎ ｅ ｓ ． Ｔ ｈ ｅ ｌ ｏ ｎ ｇ ｃ ｕ ｔ － ｔ ｏ — ｌ ｅ ｎ ｔｈ ｇ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍ ａ ｔ Ｃ ａ ｓ ｔ ｅ ｒ １ ｗａ ｓ
【 关键词 】 红外摄像 ；切 割；定尺精度 ；断面；浇注 次序
Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｏ ｎ Ｒｏ ｕ ｎ ｄ Ｂｉ ｌ ｌ ｅ ｔ Ｃｕ ｔ — ｔ Ｏ — Ｌｅ ｎ ｇ ｔ ｈ Ｐｒ ｅ ｃ ｉ ｓ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ Ｃａ ｓ ｔ ｅ ｒ １ ｉ ｎ ＴＩ Ｓ Ｃ
机定 尺 切 割 控制 尚有 不 足 ，为 避免 短 尺 往 往采 取 根 据表 １ ，当铸 坯要求 的公 差 为 ０ １ ０ ０ ｍ ｍ时 ，
宁常勿短 的原则 ，那么 ，铸坯可能会长 出要求而 需要切割 ，影响着连铸坯的成材率。为了提高双
Ｓ ｔ ａ ｔ ｉ ｓ ｔ ｉ ｃ ｓ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｓ ｈ ｏ ｗｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｂ ｉ ｇ ｇ ｅ ｒ ｔ ｈ ｅ ｓ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ， ｔ ｈ ｅ ｗ ｏ ｒ ｓ ｅ ｔ ｈ ｅ ｃ ｕ ｔ — ｔ ｏ — ｌ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｉ ｆ ｒ ｓ ｔ ｔ ｗｏ ｈ ｅ ａ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ
连铸坯热装热送攻关方案的技术问题解决方案
连铸坯热装热送攻关方案的技术问题解决方案随着钢铁行业的发展，连铸技术在铸造过程中扮演着重要的角色。
连铸坯热装热送作为一种高效、节能的生产方式，受到了广泛应用。
然而，实施连铸坯热装热送方案过程中不可避免地会面临一些技术问题。
本文将就这些技术问题进行综合分析，并提出解决方案。
1.连铸坯热装热送技术问题1.1 温度控制问题在连铸过程中，热装热送要求坯料在一定温度范围内进行，过低或过高均会对后续工艺产生不良影响。
然而，连铸过程中坯料的温度控制存在困难，如何准确控制温度是一个技术难题。
1.2 转包装问题连铸坯热装热送通常需要进行转包装，将坯料从连铸机上转移到包装设备上。
转包装过程中易出现坯料损坏、包装操作不规范等问题，影响坯料质量。
1.3 包装设计问题连铸坯热装热送过程中的包装设计非常重要，包装应能确保坯料的安全运输，避免在运输过程中发生坯料损坏的情况。
然而，目前市场上的包装方案对于连铸坯热装热送的需求并未得到很好满足。
2.技术问题解决方案2.1 温度控制方案针对温度控制问题，可以采用以下措施：a. 引入先进的温度检测设备，如红外测温仪，实时监测坯料温度，及时调整连铸工艺参数，确保坯料处于合适的温度范围内。
b. 优化冷却设备，通过改进冷却效果，降低连铸坯料温度。
2.2 转包装方案转包装过程中的损坏问题可通过以下解决方案解决：a. 推广使用自动化转包装设备，减少人为操作对坯料的影响。
b. 设计合理的转包装工艺流程，确保坯料在转包装过程中的安全。
2.3 包装设计方案为了更好地满足连铸坯热装热送的包装需求，可以采取以下措施：a. 根据连铸坯热装热送的特点，开发新型的包装材料，提高包装的抗冲击性和保护性。
b. 设计可重复使用的包装器具，降低包装成本，并减少对环境的影响。
3.总结连铸坯热装热送作为一种高效、节能的生产方式，不可避免地会面临一些技术问题。
但通过采取合适的解决方案，可以有效解决这些问题。
温度控制方案、转包装方案和包装设计方案是提高连铸坯热装热送工艺效率和产品质量的关键。
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肛——滑动摩擦系数 ， 取值为 ０ ．； ． ０５ ３ ｓ—＿ 晶器 的有效使用面积。 一 结
Ｐ＝ ．９ ｋ ｌ６６ Ｎ
３ ． 二次冷却区拉坯 阻力 的确定 ．２ ２ 二 次冷却 区拉坯阻 力包括坯 壳与二 次冷却 区支 撑辊 间的摩擦 力 ， 铸坯“ 以及 鼓肚” 或冷却均匀所引起 的铸坯 变形等阻力 ， 这些阻力相对较小 。可 由下面公
拉矫 辊和 自由辊的受力 ，对计算热坯压力产 生影 响。
如图 ２ 所示 。
３ ． 矫直 区拉坯阻力的确定 ．３ ２
在矫直 区 ， 由于拉矫 机液压 缸 的压 力作用 ， 使铸
图 ２ ３、 ５ 拉矫辊受力示意图 、
坯产生一定量 的压下量变形 。 轧制过程与这 一过程 相 似， 我们利用这一轧制力 的计算方法得 出矫 直区的拉
坯 阻力 的关系嘲 进而可 以用 这一拉坯 阻力来 确定 热 ，
坯压力 。
ｆ （ｌ ×ｓ ５ 一 ×５ ５ 一 （ｌ ＿ 脚 ＋ ＋２ ）
【Ｐ×５ ５ ＋１（ｌ５ ＝ 一 ２ ｌ ｊ×５＋ ０ （＋ ２
０１
Ｊ
根据 图 ２ 我们进 行公式 分析 ， 自由辊不转 时 ， ， 当
力） 。其公式可表示为 ：
・பைடு நூலகம்
Ｐ３ ｘ ｘＲｘ ＝ｐ Ｓ ｇ
式 中： Ｓ 一
自重下滑力 ； 圆坯 的横截面面积 ；
ｐ＿ 钥 水密度 ； ．
坯阻力 ， 进而计算出铸坯的热坯压力［ 】 。
一
Ｒ——铸机 的基本 圆弧半径 ；
２一 ｏ
艺 ＜生 产 工 研 究 与 优 化 ）
天井春 分
在 浇铸过程 中 ， 由于铸 坯 自身 的重 力作用 ， 除抵 消铸 坯在结 晶器 的阻力 、 二冷 段的阻力 、 矫直段 的阻 力等之外 ， 还会产生一个 向下分量的力 ， 使之下滑 。 我
们通过在拉矫模块设 置热坯压力 ， 来实现在不影 响铸 ３ ． 结晶器 拉坯 阻力 的确定 ．１ ２ 结 晶器 中的阻力主要 由于薄 的坯壳 在钢水静 压
力 作用下 ， 紧贴在铜板上 ， 当其运 动时产 生 了滑 动摩
擦力 。
坯外 型尺寸 的同时保证铸坯匀速 出坯 。
３ 产 生溜坯 的原 因分析
计算公式为 ： １ ｈｐ￣ 只＝／ ２１ ２ ． Ｓ 式 中： ｌ Ｐ ——结 晶器拉坯压力 ； ｈ——结 晶器 内钢水深度 ； ｐ 一 钢水密度 ；
式近似求得 ： Ｐ＝ ８ ６ ） Ｈｘ （ Ｂ分别 为铸 坯 的横截 面 ２（０ １０ ｘ Ｂ Ｈ、
长、 宽尺 寸） Ｐ 相对很小 ， ２ 所以取 毋＝ Ｎ ０ｋ 闭
在热试过程 中 ，我们发现 拉矫辊 自由辊 转动 异
常 ， ３、 ５ 拉矫机之 间的 自由辊不转 ， 在 、一 这样会 改变
即 ＝ ， ０此时 只 、２ Ｐ 变化。因此设备精度不够会对热 坯压力的调节产生影响 。
３ 热坯压 力的理论计算 ． ２
引锭 杆引导铸坯 运行 ， 铸坯脱 引锭后 ， 在一 定 的
图 ３ 铸坯与拉矫辊的接触状态
３ ． 铸坯 自重产生的下滑 力 ．４ ２ 弧形 连铸 机铸坯 自重有利于铸坯拉 出（ 立式连铸 机 由于铸 坯 自重 ， 拉矫机不 是拉 出的力 ， 而是 相反 的
通过分 析我们 得知 ， 下滑过程 中摩擦力小 于铸坯
自身重力产生 的下滑力是铸坯下溜 的直接原因 。 而热
坯压力 的大 小是决定拉矫模块摩擦力大小 的因素 ， 也 是保持铸坯 不溜坯的决定 因素 。此外 ， 设备存在 的精
度 问题也影 响着热坯压力 的设定 。 ３１ 设备精度 的影响 ．