7种精益生产线布局

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第五章：精益生产--精益布局

第五章：精益布局第一节:企业布局概论第一节:企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进，以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划.但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足,导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5—1所示：图5-1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。

另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见,而企业似乎又无能为力去解决。

我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示:图5-2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善,分析过程的七大浪费环节，建立一个流畅、精益的布局规划，从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5—3所示。

图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题.【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下，企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力,产品系列比较单一,生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。

精益工厂布局

精益工厂布局精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。

打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。

精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（细胞布局）V型/L型布局1、串联式布局优点：1.物流线路清晰2.方便设备维修3.设备配置按物流路线直线配置4.产量增加时只需增加列数即可5.回收材料与垃圾可用皮带传送缺点：1.对周转方式考虑较少2.对工序之间的联系考虑较少3.场地利用率考虑较少2、并联式布局：1.适合一人操作两台设备2.步行及搬运距离短3.可以随时观察设备运作状态3、U型布局：优点：1.进料和出料口一致，异常信息可以及时传递2.一人操作3台以上的设备3.可以随时观察设备运作状况4.员工操作步行距离较近5.占用空间场地较小3、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。

这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。

单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。

•把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；•只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；•通常按产品族或者按工艺流程分组；•通常采用“U”型布局。

优点：•更有效的目视化管理；•生产过程头尾相接；•最小化走动的距离；•提高了工序间的平衡；•避免了孤岛操作。

•能够实行单人多工位操作；•加强了员工之间的交流；•更好的发现异常情况；•更容易实现高频率小批量物料补充需求；•适应节拍T/T的变化；•生产计划和人员配备的变化更容易实现。

布局的基本规则1.将设备与工位靠在一起；2.移走工作路径上的障碍物；3.单元里面的宽度大约为1.5m；4.排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；5.流程的起点与终点靠得很近；6.在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；7.将一些基本的作业步骤安排在一起。

用最简洁的方法布置精益生产线(U型线)

用最简洁的方法布置精益生产线一、精益生产线概念：精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。

精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。

精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论，但生产线的规划设计定是要遵循4M1E原则(人、机、料、法、环)。

丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。

二、精益生产线转换的五个步骤：1.单件流2.标准化作业3.物料移动到使用点4.看板拉动5.每个小时产出记分卡三、精益生产线设计原则：一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。

从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。

精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：1.需求预测分析需求预测决定企业生产计划与生产能力的规划2.节拍时间计算：Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

3.装配顺序定义，也可称工艺流程工艺流程亦称“加工流程”或“生产流程”。

指通过一定的生产设备或管道，从原材料投入到成品产出，按顺序连续进行加工的全过程。

4.差异化分析5.作业测定3/76.制程构建7.物料分析8.工位设计9.线体布局四、精益生产线案例：。

精益生产技术(一)～现场工艺布局

成为提升企业生产管理水平的“推动力”。
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工整批转送工
序
序
材料储存材料成品
改善后
前工序
1
材料
单个传送滑道
后工序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势：有效地缩短生产交货周期；减少工序间在制品存储量；及时发现质量异常，有效杜绝批量不良；有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排；易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节；成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题：原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应；与传统的“计件” 工资体系发生抵触；对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业；对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；

生产线布局(超详细)全解

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44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配工作
（以后续作业数量多少安排作业）
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作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
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产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站作业时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间花费了在路途中，这是浪费。
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鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
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工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间

新工厂精益布局规划精编版

新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。

资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。

精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。

以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。

办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。

关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。

物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。

生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。

新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。

此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。

应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。

用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。

让团队参与时，所用纸张越大越好。

标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。

对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。

从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。

对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。

对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。

一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。

要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。

最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。

七、精益生产线设计-精华版

21431189
screw
43
螺母搭牙并拧紧
21285206
nut
44
装透明挡板
2067(3P)/2068(4P)
sheer baffle plate 47
螺丝打紧
4957
screw
48
装抽架手柄
GHJ10545
handspike
49
装位置开关CE
2897
CE
50
取位置开关CD
2899
CD
51
放弹簧
持续改进过程
改善质量（Q），降低成本(C)，缩短生产周期(D)
流程分析优化消除浪费
避免积压和库存按需进行生产计划建立可靠供应链系统
价值流VALUE STEAM
从接单到发货的一切过程
拉动DEMAND PULL
按需生产
精益生产
LEAN PRODUCTION
精益导入的策略
1600
800
1600
800
制程构建物料分析工位设计线体布局
在制程构建的过程中有一些技巧可供参考：
➢目标弹性为30%。
➢建议每工位的节拍时间15-60s。
➢每条线作业人数建议不超过8人。
➢线平衡方面：最大工位作业时间和最小工位作业时间差不超过20%。
精益生产线设计-物料分析
需求预测分析
节拍时间计算
装配顺序定义
差异化分析
精益生产线设计
——改变世界的生产方式
培训师：BECK 2023/07
精益生产线设计
2
LEAN PRODUCTION LINE DEVALUE
畅通流动
流动FLOW
持续改善追求完美

精益工厂布局

小组方案PK
方案沙盘模拟
最终方案优化
本阶段通过头脑风暴的方式，以工厂布局的骨架为基础进行设计，关键是找出不同的设计思路。
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定---①生产区域设计（生产方式的思考）
1）分类产品族，把能连续流动的工序都整合到一起，构建起新的流水线。 2）无法生产线作业的, 将工序靠近，进行同步化生产，形成类似生产线作业方式。
哪些产品适合生产线作业，哪些适合单工序作业，哪些产品适合定位生产？
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定--- ①生产区域设计（生产方式的思考）
项目
产线生产方式
单工序生产方式
生产性
生产L/T 在制品库存材料,部品库存产品库存作业空间进度管理质量不良管理对应订单
容易排除不必要的作业动作容易消除lot 待机及停滞短少少少不大看的见的管理以一单位发生,容易依此检查多品种,小批量,短期交货及加强对订单的变化(追加/紧急/变更)
一. 工厂布局概述
1.2 精益生产的概述---演变
阶段三
A
A
工序1
工序2
A
工序3
生产次序同步，无法先进先出，小批量搬运；单工序作业模式（同步生产）
改善：搬运浪费减少，品质隐患得到改善，在制品减少，生产周期加快
阶段四
A
A
工序1
工序2
工序3
生产次序同步，先进先出，以几箱进行搬运，有生产线的概念本质是单工序作业改善：搬运浪费消除，品质隐患得到控制，在制品少，生产周期加快
1.3 浪费的概述
制造过多过早浪费
不良品浪费
加工浪费
七大浪费
库存浪费等待浪费

精益物流-生产线设计与布局

绿色环保的生产线设计与布局
环保材料
选用环保、可再生材料，降低生产过程中的环境污染。
节能减排
优化生产线设计和工艺流程，降低能源消耗和排放污染物。
废弃物回收与处理
建立废弃物回收和处理系统，实现生产废弃物的减量化、资源化和无害化处理。
高柔性生产线设计与布局
模块化设计
采用模块化设计理念，使生产线能够快速适应不同产品、不同生产批量的需求。
详细描述
产品-作业单位法首先对产品的特点和工艺要求进行分析，然后根据这些信息将生产线划分为不同的作业单位。每个作业单位负责完成特定的生产任务，以提高生产效率。这种方法有利于提高生产的灵活性和适应性。
作业分析法
总结词
作业分析法是对生产线上的各项作业进行分析，了解作业的特性和需求，以提高生产效率。
02
生产线设计与布局的重要性
提高生产效率
优化生产线布局
通过合理安排设备和工位的位置，减少物料搬运距离，降低操作时间，提高生产效率。
标准化操作
制定标准化的操作流程和作业指导书，确保员工能够快速、准确地完成工作，减少生产过程中的停顿和等待时间。
引入自动化和智能化设备
采用自动化和智能化设备可以大幅提高生产效率，减少人工干预和操作时间。
可重构性
提高生产线的可重构性，便于生产线在产品升级换代时的快速调整和优化。
Hale Waihona Puke 高度集成与协同实现生产线各环节的高度集成与协同，提高生产线的整体运行效率和灵活性。
THANK YOU
详细描述
整体性原则要求在生产线设计与布局时，要全面考虑生产流程的各个环节，确保设备、人员、物料等资源的合理配置和高效利用。这包括对生产线的整体产能、生产节拍、工艺流程等进行优化，以提高生产效率和产品质量。

专业类题库精益管理

运营与精益管理专业类应知应会题库精益管理一、选择题120题1. 精益生产是通过自动化、平准化生产,推行全员改善,不断提高产品质量与生产效率,降低生产成本的一种科学的 AA. 生产管理方法 B．质量管控方法 C. 财务管理方法 D. 设备管理方法2. 精益生产重点：不断的进行 C ,建立健全完善的物流系统,推行平准化生产并不断深入,在相关职能平台和周边主要供应商同步推行精益管理,为打造精益企业奠定基础;A. 绩效考核 B．绩效奖励 C. 现场改善 D. 职能管控3. 5S管理法是一种制造业的 A 手法A. 现场改善B. 安全管理C. 提高功效D. 现场写实4. 目视化管理是人们借助于一种管理工具,并利用各种视觉感知信息来组织现场生产活动,及时处理 D 及问题点的管理方式A. 危险状态B.异常状态C. 物料状态D. 生产状态5.目视化管理不包括以下那项内容 DA. 色彩管理B. 划线管理C. 标牌管理D.人员培训6. TPM自主保全是指通过一系列措施,使现场员工自主开展 A 全面维护的一种管理手段A．生产系统 B．质量系统 C．物流系统 D．研发系统7. 以下哪项内容不属于TPM自主保全 CA. TPM管理指标B. 设备自主保全C. 采购新设备D. 设备一点课管理等8. 精益班组管理是指单位班组建设以完成各项 A 为核心,以创建精益班组为重点,不断提升班组管理水平的班组建设方式;A. 生产指标B.财务指标C.质量指标D. 绩效指标9. 以下哪项内容不属于精益班组管理 BA. 班组建设计划B. 精益内训师培养C. 班组培训D. 班组七大任务10. 精益改善是指公司员工在工作过程中,不断对本身的工作进行改进,并以A ,最终形成知识库的一种管理手段;A. 书面形式提交B. 电话告知C. 当面告知D. 电子统计11. 精益 C 是指通过精益生产的推进和改善,建立起培养精益管理和改善的人才梯队管理体系;A.设备管理B.研发管理C.人才育成D.班组管理12. 以下哪项内容不属于精益人才育成 DA. 精益培训B. 精益实训道场建设C. 多能工培训D. 班组七大任务13.标准作业是一种 A ,他通过作业节拍、作业顺序、作业手持的三个要素,分析人的作业动作中存在的浪费并予以改善;A. 现场改善工具B.质量改善方法C.物流改善方法D. 现场管理方法14. 过程质量控制是指对生产流程 B ,并对在生产过程中发生的质量异常问题,进行迅速的反馈,使问题得到及时的处理;A.现场改善B.实时管控C.严密监控D.及时反馈15. 以下哪项不是过程质量控制的内容 CA. 异常信息处理模式B. 过程质量记录C. 改善提案D. QC成果管理16. 物流改善是通过一系列的精益手法,优化产品从投入到产出的时间周期、D 、消除流程浪费的现场改善方法;A. 人员安排B. 生产计划C. 在制品质量D. 流向路径17. 以下哪项不是精益物流的内容 BA. 物流配送管理B. 供应商资质C. 设备布局D. 物料质量管理18. 拉动生产是指最适应精益生产要求中JIT,即 A 生产的一种最佳运作方式;A.准时化B.标准化C.少人化D.自働化19. 拉动生产要求在后工序与前工序之间,以 D 的形式传递供需信息,实现拉动式管理;A.当面沟通B.物料清单C. 电话沟通D. 看板或生产卡片20. 以下哪项内容属于拉动生产管理 CA.在制品质量管理B.项目进程管理C. 生产线平衡管理D.精益研发管理21. 工位制管理是以生产现场为核心,通过 A 建立及时暴露和快速处理生产现场异常问题的生产组织系统;A.节拍化生产B. 自働化生产C.标准化生产D. 流线化生产22. 以下哪项不属于工位制管理的实施步骤 DA. 生产线布局设计B. 生产组织策划C. 评价和持续改善D. 供应链运行准备23. 节拍是指在一个工作日时间内,以 C 一次生产一个产品,连续生产两个产品之间的时间;A. 规定的时间B. 标准的时间C. 连续的频次D. 正常的频次24. 节拍时间的公式是 AA. 每日工作时间/每日客户需求的数量B. 每日工作时间每日客户需求的数量C. 每日客户需求的数量/每日工作时间D. 主工序时间每日客户需求的数量25.生产线的布置要求合理、紧凑,有利于生产操作,采用产品连续流作业的生产方式,在 C 实行节拍化管理,使制品运输路径最短为原则布局设计生产线;A.车间B.班组C.工位D. 台位26. 精益现场是指在车间生产过程中,通过一系列精益生产工具的运用,并持续加以改善,建立起的 D 的生产线,最终上升到精益车间的高度A. 流畅B. 合理C. 高质高量D. 稳定有序27. 精益现场四大基础工具是：5S管理、 C 、TPM自主保全、持续精益改善A. 精益化物流B. 拉动式生产C. 班组建设D. 工位节拍化28.精益现场四大基础工具以5S现场管理为 A ,以持续改善并形成书面形式的改善提案为 ;A. 基础、关键B. 核心、关键C. 关键、核心D. 基础、根本29. B 是指个人或团体在生产、技术、品质、物料、财务、管理等方面工作中,把自己认为对公司有益的研究、发明、创造、改进、构思、经验等提出来并写在表格上;A. 合理化建议B. 改善提案C. 工作计划D. 绩效管理30. 以下哪项内容不属于精益改善提案的内容： DA. 提高产品质量、降低生产成本；B. 产品设计改善和售后服务；C. 节省材料、能源、经费；D. 设计变更31.以下哪项不属于精益生产线七化的内容： CA.布局合理化B. 生产平准化C.管理精益化D. 作业标准化32.以下哪项不是精益管理七链的内容： BA.制度管理链B.目视化管理链C.生产管理链D.计划管理链33.以下哪项不是常用的精益生产工具： DA.山积图B.推移图C.鱼骨图D.位移图34.以下哪项不是精益生产四大基础： DA.改善提案 C.班组建设 D.过程质量控制35.公司以下哪个车间获评过南车精益车间 CA.机车事业部城轨车间B.转向架事业部总成车间C.城轨事业部车体车间D.制造服务中心备料车间36.公司以下那条生产线未获评过南车南车精益示范线 DA．电气设备分公司受电弓线 B．制动分公司轮盘线C．转向架事业部轮对线 D．城轨事业部调试线37.精益生产术语中JIT是指什么 AA.准时化生产B.标准化生产C.稳定化生产D.自动化生产38. 精益生产术语中TPM是指什么 BA.全员保养维护B.全员生产维护C.设备自主保全D.设备自主维修39.以下哪项描述现场5S管理的内容是错误的： CA．整理、整顿 B．清扫、清洁 C．改善 D．素养40. 以下哪项不是工位制节拍化生产的特点： DA.工位化管理B.标准化作业C.平准化生产D.稳定化运行41.“6621运营管理平台”中的“1”是指： BA.标准工位B.工位制节拍化流水线C.平准化生产D.稳定化运行42.以下哪项不是模拟线建设中的“三新”识别： DA.新材料B.新工艺C.新结构D.新设备43. 以下哪项不是模拟线建设中的“三关”： DA.模拟关B.验证关C.协同作战关D.推演关44.以下哪个方面不是精益管理主要应用的方面： CA. 精益研发B. 精益采购C. 现场操作D. 人才育成45.以下哪个方面不是精益管理主要应用的方面： AA. 风险审计B. 质量控制C. 精益项目管理D. 精益财务46.以下哪个单位不是公司内部推进精益生产的单位： CA. 机车事业部B. 城轨事业部C. 后勤保障部D. 转向架事业部47.以下哪个单位不是公司内部推进精益生产的单位： DA. 制造服务中心B. 电气设备分公司C. 制动分公司D. 南车特装公司48.以下哪个单位不是公司内部推进精益管理的单位： DA. 项目管理中心B. 科技与新产业部C. 质量保证部D. 审计与风险管理部49.以下哪个单位不是公司内部推进精益管理的单位： BA. 人力资源部B. 后勤保障部C. 采购中心D. 财务资产部50.以下哪个单位不是公司内部推进精益管理的单位： AA. 总包项目工程中心B. 装备工程部C. 物流部D. 技术中心51.“6621运营管理平台”中的“2”是指： DA. 模拟装配线、模拟配送线B. 模拟生产线、模拟供应线C. 模拟装配线、模拟供应线D.模拟生产线、模拟配送线52.下列哪项不属于“6621运营管理平台”中的6条管理线： CA. 设计管理线B. 工艺管理线C. 精益管理线D. 采购物流管理线53.下列哪项不属于“6621运营管理平台”中的6条管理线： BA. 生产计划管理线B. 运营管理线C. 质量管理线D. 成本管理线54.下列哪项不属于“6621运营管理平台”中的6个管理平台： AA. 技术管理平台B. 市场管理平台C. 人力管理平台D. 安全管理平台55.下列哪项不属于“6621运营管理平台”中的6个管理平台： DA. 资产管理平台B. 信息管理平台C. 售后管理平台D. 项目管理平台56.下列哪个车间2015年获评南车精益示范车间 AA. 机车事业部总成车间B. 城轨事业部总成车间C. 电气设备分公司组装车间D. 制动分公司总装车间57.下列哪个车间2015年获评南车精益示范车间 CA. 制造服务中心备料车间B. 城轨事业部涂装车间C. 转向架事业部轮对车间D. 机车事业部车体车间58.下列哪条生产线2015年获评南车精益示范线 DA. 电气设备分公司真空断路器生产线B. 城轨事业部车体生产线C. 转向架事业部总成生产线D. 机车事业部总成生产线59．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 D A. 机车事业部 B. 城轨事业部C. 转向架事业部D. 审计与风险管理部60．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 D A. 制造服务中心 B. 电气设备分公司C. 制动分公司D. 株机厂综合管理部61．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 AA. 监察部B. 项目管理中心C. 工艺部D. 物流部62．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 B A. 采购中心 B. 总包项目工程中心C. 技术中心D. 装备工程部63．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 D A. 信息管理部 B. 人力资源部C. 质量保证部D. 风险与审计管理部64．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 D A. 财务资产部 B. 安全与环境管理部C. 机车动车组营销中心D. 企业文化部65．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 C A. 城轨车辆与工程车营销中心 B. 海外市场营销中心C. 公司党委办公室D. 机车客户服务部66．下列哪个单位暂未纳入公司6621运营管理平台推进范围 B A. 城轨客户服务部 B. 后勤保障部C. 运营与精益管理部D. 机车开发部67.下列哪项不属于公司精益改善提案的内容： DA. 提高产品质量、降低生产成本B. 生产设备、工艺创新C. 产品设计改善和售后服务D. 执规考核输出68.下列哪项不属于公司精益改善提案的内容： CA. 安全技术、环境保护B. 现场工作方法的改善C. 英语知识竞赛D. 节省材料、能源、经费69.下列哪项不属于公司精益改善提案的内容： BA. 自己业务方面提升的改善B. 二级单位绩效发布会C. 执行能力和管理方式的改善D. 开拓市场及促进销售的改善70.下列哪项不属于公司精益改善提案的内容： AA. 二级单位现场工作会议B. 关于公司和个人发展的改善C. 有利于公司运营的相关改善D. 现场工艺技术提升的改善运营管理平台中“1”表示工位制节拍化生产线,它是6621的 DA. 对1和2的支撑B. 连接1与6的桥梁C. 指向D. 核心运营管理平台中“2”表示模拟生产线、模拟配送线,它是6621的 BA. 对1和2的支撑B. 连接1与6的桥梁C. 指向D. 核心运营管理平台中两个“6”表示6条管理线和6个管理平台,它是6621的 AA. 对1和2的支撑B. 连接1与6的桥梁C. 指向D. 核心74.参与公司6621运营管理平台建设的单位有多少个 DA. 20B. 21C. 22D. 23年公司以机车事业部为主要试点推进6621运营管理平台,建立了9个模块小组,下列不属于其中的是： AA. 客户服务小组B. 工位节拍化小组C. 平准化生产小组D. 精益物流小组年公司以机车事业部为主要试点推进6621运营管理平台,建立了9个模块小组,下列不属于其中的是： BA. TPM小组B. 营销管理小组C. 成本管控小组D. 人才育成小组年公司以机车事业部为主要试点推进6621运营管理平台,建立了9个模块小组,下列不属于其中的是： CA. 质量控制小组B. 现场管理小组C. 监察管理小组D. 信息化小组年中国南车年度精益评价包括三个部分,以下哪项不属于其中 DA. 精益示范车间分厂评价B. 模拟线项目评价C. 精益生产示范区线评价D. 信息化管理提升评价79 .2014年中国南车精益示范车间建设自评价包括四个部分,以下哪项不属于其中DA. 精益指标B. 精益管理C. 精益示范线D. 精益改善提案80. 2014年中国南车精益生产示范区线自评价包括七个部分,以下哪项不属于其中DA. 制度规范化B. 布局合理化C. 生产平准化D. 现场标准化81. 2014年中国南车精益生产示范区线自评价包括七个部分,以下哪项不属于其中AA. 流程高效化B. 作业标准化C. 管理目视化D. 改善持续化82. 2014年公司申报中国南车模拟线项目有四个,以下哪项不属于其中 DA. 淮安低地板模拟线建设B. 驱动装置模拟两线建设C. HXN5B模拟两线项目D. 城轨事业部总成车间模拟两线建设83. 2014年中国南车模拟线项目自评价统计包括七个部分,以下哪项不属于其中 BA. 组织策划B. 工作目标C. 建设实施D. 结果评价84.公司推进模拟两线建设过程中,编制了模拟生产线实施细则,是由以下哪个单位起草编制的 CA. 监察部B. 项目管理中心C. 工艺部D. 物流部85.公司推进模拟两线建设过程中,编制了模拟配送线实施细则,是由以下哪个单位起草编制的 DA. 监察部B. 项目管理中心C. 工艺部D. 物流部86.下列哪项不属于模拟生产线的基本框架： AA. 六大目标B.六项内容C. 六大阶段D. 六个要素87.以下哪项不属于模拟生产线六大阶段中的内容： BA. 模拟策划B. 模拟实施C. 模拟准备D. 模拟启动88.以下哪项不属于模拟生产线六大阶段中的内容： CA. 模拟推演B. 模拟评估C. 模拟执行D. 模拟验证89.以下哪项不属于模拟生产线六项内容中的内容： DA. 阶段定义B. 部门分工C. 工作内容D. 现场策划90.以下哪项不属于模拟生产线六项内容中的内容： AA. 现场实施B. 输入输出C. 工具运用D. 操作要点90.以下哪项不属于模拟生产线六个要素中的内容： BA. 人B. 操C. 机D. 料91.以下哪项不属于模拟生产线六个要素中的内容： CA. 法B. 环C. 推D. 测92.以下哪项不属于模拟生产线建设原则： AA. 瞄准台位B. 提示异常C. 目视管理D. 有效处置93.以下哪个部门在模拟生产线建设中暂未涉及： BA. 工艺部门B. 审计部门C. 装备管理部门D. 安环部门94.以下哪个部门在模拟生产线建设中暂未涉及： CA. 质量管理部门B. 采购部门C. 投资管理部门D. 生产计划管理部门95.以下哪项不属于模拟生产线建设的四个要点： DA. 系统策划是前提B. 全员参与是基础C. 领导重视是关键D. 成本落地是根本96. 以下哪项不属于模拟生产线建设的操作要求： CA. 充分了解客户需求B. 产品设计满足工位化要求C. 明确落实物料到位D. 成立项目组要求97. 以下哪项不属于模拟配送线建设的建设原则： BA. 节点明确B. 安全管理C. 提示异常D. 目视管理98.以下哪个部门在模拟配送线建设中暂未涉及： AA. 监察部门B. 采购部门C. 质量管理部门D. 设计部门99. 以下哪个部门在模拟配送线建设中暂未涉及： BA. 工艺部门B. 企业文化部门C. 生产部门D. 物流部门100.打造标准工位是模拟线建设的： CA. 重要支撑B. 着力点C. 必要条件D. 核心要素101.模拟线建设必须与项目执行相融合,主要表现在四个方面,以下哪项不是 D A. 同心化作战 B. 同步化运作C. 工位化管理D. 标准化作业102.模拟线建设实现以 B 为核心的同心圆管理A. 安全B. 现场C. 精益D. 运营103.模拟线建设目标即是实现以 A 为核心的管理标准化A. 标准工位B. 精益物流C. 高效生产D. 低成本管控104. 下列哪项不属于标准工位建设中的标准化作业管理：BA.节拍时间B.生产计划C.作业内容顺序D.标准在制品105.精益企业最痛恨的浪费是：BA.制造过多B.库存C.返工D.多余动作106.“顾客就是上帝”体现了精益生产的B原则A.尽善尽美B.价值C.价值流D.拉动107.下列哪项不属于实施工位制节拍化生产的优点：DA.生产组织有序,工作目标明确B.易于发现、消除浪费,提升作业效率.C.生产管理简化高效D.提前暴露现场管理问题108.经常使用的看板一般分为：DA.取料看板B.管理看板C.生产看板+C109.价值流流动的必要条件不包括：AA.拉动B.消灭缺陷C.环境和设备的完好性D.系统地进行流程设计和能力规划110.以下关于价值流图,错误的是：CA.价值流图常用来分析过程中的非增值环节和因素B.价值流图是协助人们了解物流和信息流的可视化工具C.绘制价值流图时主要依据书面资料和记录D.价值流图便于员工了解企业的状态,提供参与改进的机会111.供应链管理这个名词最早出现在：DA.交通运输业B．城市配送业C.信息产业D.咨询业112.下列哪一项属于生产过程中无价值的活动：AA.清点零件数量B.组装零部件C.铸造零部件D.加工零部件113.价值流分析的结果形成的三个文件不包括：BA.价值流现状图B.总结报告C.价值流未来图D.实施计划114.南车四星级及以上精益生产示范区线,标准工位达标率为：BA. 100%B. 95%以上C. 80%以上D. 70%以上115.南车三星级及以上精益生产示范区线,标准工位达标率为：CA. 100%B. 90%以上C. 85%以上D. 80%以上116.南车一级精益车间分厂,标准工位达标率为：CA. 100%B. 95%以上C. 90%以上D. 85%以上117.南车二级精益车间分厂,标准工位达标率为：DA. 100%B. 95%以上C. 85%以上D. 80%以上118.中国南车标准工位建设工作评价标准中各项目评分占比不正确的是：CA. 组织推进工作占比20%B. 七大任务落实情况占比40%C. 六要素落实情况占比30%D. 标准工位达标率占比40%119.以下哪项不属于中国南车标准工位建设的基本框架中的五化 AA.管理内容复杂化 B．管理流程高效化C.管理表单系统化D.管理形式标准化120.以下哪项不属于中国南车标准工位建设的基本框架中的五化 BA.管理运行目视化 B．管理改善持续化C.管理行为规范化D.管理形式标准化二、判断题80题1. 工位建设“七要素”是：基础工作、5S、品质、JIT生产、TPM、物流、成本; √2. 精益生产线“七化”：制度规范化、布局合理化、生产平准化、作业标准化、管理目视化、运行高效化、改善持续化; √3.精益车间管理“七链”：制度管理、生产管理、物流管理、设备管理、现场管理、成本管理、计划管理; ×4. 精益管理源于精益生产,是将精益生产的理念融入到企业运营管理之中,以消除管理流程中的浪费,改善管理过程中的绩效为目的的一种有效的管理手段; √5. 精益管理的目的是通过在人力、设备、物流、采购、研发、质量等系统中运用精益管理的思想,以最小的资源投入,创造尽可能多的价值,使得企业的管理流程更加清晰; √6. 精益研发是指导入精益设计理念,快速响应并满足不断变化着的顾客需求,关注产品全寿命周期设计,通过产品模块化设计、并行工程等手段缩短设计周期,及时进行设计变更; ×7. 精益供应链是指建立健全公司精益采购体系,根据不断变化的需求制定采购方案,避免因生产工艺发生改变时而造成的产品原材料积压,实现供应链的精益化; ×8. 精益物流是指对物料库房实施零库存管理,负责动态的精益物流管理,对存货进行动态管理和定期分析,实现准确的信息传递及配送管理,不断改善物流服务的成本支出; ×9. 精益人才育成是指制定并推行公司精益人才战略,建立精益实训道场,组织面向各层面员工的精益知识培训,规划和制定员工职业发展的各种激励制度和措施,对优秀员工及时进行奖励; √10. TPM自主保全是指建立以设备综合效率和完全有效生产率为目标,全员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制,采取有效措施控制设备故障发生,降低设备停机率,并形成知识管理; √11. 质量控制是指提高实物质量,降低质量成本,对质量改进的效果从质量成本降低的角度进行比对分析,不断提升质量成本; ×12. 精益项目管理是指根据平准化的生产能力制定精细化的项目进程计划,对项目实施结果监控; ×13. 精益财务是指对相关的财务指标情况分析、监控,有计划、按步骤实施“精益化”成本管理“精益化”财务流程,降低企业的抗风险能力; ×14. 自働化含义是发现异常就停止设备或者生产线,绝不流出不良,从而把作业者从独立看守机器设备的作业中解放出来; √15. 防错法原理是为了杜绝因人和设备的误操作而带来品质隐患和不良而特意开发、设计、制造的工具夹具、工装设备,从而一旦发生人为操作、设备操作的不良和品质隐患时立即控制不使其发生; √16. 价值流分析是通过图析的方法来分析找出增值与不增值点,从而为改善打下基础; √17. 平准化生产是大批量生产的最佳体现;其原理是按照客户的需求和节拍来决定不同产品的过程时间和生产顺序,从而实现保证不同客户需求的混流生产; ×18. 精益供应链是指全生命周期的支持和服务过程等上、下游企业及客户整体供应链综合质量情况的改善; ×19. 三现是指现时、现地、现物; √20. PDCA循环是指计划plan,执行do,检查check,循环again; ×21．精益生产的两大支柱是：准时化、标准化; ×22．班组七大管理任务是：人事、安全、品质、设备、成本、生成、5S √23.三定管理是：定点、定量、定容√24.七大浪费包括：生产过量的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、加工的浪费、等待的浪费、动作的浪费√25. 自働化生产与准时化生产是精益生产的两大支柱√26.“流水作业”是指物品在流动过程中,在各道工序上得以加工,附加其价值√自主保全的要素包括：①制定清扫、润滑标准；②工具的定置和目视化；③建立点检评价机制; √28.质量保证的三不原则是：不接收、不制造、不浪费×29.节拍时间=每日生产时间/客户需求数量×30. 运营与精益管理部负责公司生产现场5S管理;×31.两条模拟线是指模拟生产线和模拟配送线;√32.模拟生产线建设中“三新”是指新材料、新结构、新工艺;√33. 模拟生产线建设六大阶段即模拟策划、模拟准备、模拟启动、模拟推演、模拟评估和模拟验证;√年中国南车推进“6621运营管理平台”建设,共确立了11家试点单位;√35.中国南车精益管理评价标准中对精益管理评价包括精益目标管理、精益工作机制、“6621”平台建设三个部分,权重分别为20%、30%、50%,另设创新工作加分项目;√36.中国南车精益管理评价标准中将产品毛利率、员工平均工资增长率纳入效益指标评价;√。

精益生产线设计方法

精益生产线设计方法1.引言1.1 概述精益生产线设计方法是一种旨在优化生产效率和降低成本的方法。

它通过精确分析和整合各个生产环节，以消除浪费、减少不必要的工序和资源的使用，从而实现高效、灵活和可持续的生产流程。

在传统的生产线设计中，往往存在着生产节拍不均匀、库存过高、产品质量不稳定等问题。

而精益生产线设计方法则致力于解决这些问题，以实现高质量、低成本和快速交付的目标。

精益生产线设计方法的核心理念是“精益”，即通过深入研究和理解现有生产线的各个环节，找出并消除非价值增加的工序，最大限度地减少浪费，提高生产效率。

这一方法强调对生产过程的持续改进和不断学习，以追求最佳的生产效果。

在实施精益生产线设计方法时，关键步骤包括价值流分析、工序优化、拉动生产等。

通过对价值流进行深入分析，可以找出生产线上的瓶颈和浪费点，从而有针对性地进行优化和改进。

而拉动生产则是指根据实际需求来控制生产节奏和产量，以减少库存和提高交付速度。

总之，精益生产线设计方法是一种以提高生产效率和质量为目标的方法。

它通过深入分析和优化生产线的各个环节，消除浪费和提高效率，从而实现高效、灵活和可持续的生产过程。

随着企业对效率和质量要求的不断提高，精益生产线设计方法将在未来得到更广泛的应用和发展。

1.2文章结构1.2 文章结构本文主要介绍了精益生产线设计方法，旨在帮助读者了解该方法的基本原理和关键步骤，并总结了其在生产线设计中的优势。

文章结构如下：第二部分为正文部分，主要分为两个小节。

首先，我们将介绍精益生产线设计方法的基本原理，包括其核心理念和基本概念。

其次，我们将详细讲解精益生产线设计方法的关键步骤，包括需求分析、价值流分析、布局设计、设备选择和安装、人员培训等。

最后一部分为结论部分，我们将对精益生产线设计方法的优势进行总结，并展望其未来的发展趋势。

在总结中，我们将强调精益生产线设计方法能够有效地提高生产线的效率和质量，并降低成本和浪费。

在展望中，我们将探讨如何进一步推动精益生产线设计方法的发展，以适应不断变化的市场需求和技术创新的挑战。

精益生产线的布置要点

精益生产线的布置要点
我们知道，在精益生产中，布局良好的流线化生产线有助于实现：减少作业浪费、提高转产应变能力、消除了搬运浪费，生产过程目视化，减少质量隐患等目标。

因此对于精益生产线布置就很重要了。

精益生产线的七大布置要点：
1.避免物流浪费—先进先出，快速流动;
2.保证标准作业—避免制造过多的浪费、步行距离的浪费、手动作业的浪费;
3.考虑信息流动—生产指示明确、便于信息传递;
4.少人化生产—人多人少都能生产;
5.确保全数检查—防止不良发生、杜绝不良流出;
6.便于设备维护—先进先出、快速流动;
7.整体布置协调—整体效率最高。

精益生产主要围绕的板块

12. 节拍时间是客户需求的节奏，决定工序以什么样的速度运行来满足客户需求。
13. 增值活动是一个活动为达到客户需求或需要改变大小，形状、方式、形式或原料的功能或信息。
14. 非增值活动是那些花费时间或资源的活动，但却不能满足客户的需求或需要。说明：其它基础概念将在后续精益基础部分详细介绍
10
作用：培养员工的问题意识和改善意识。改善员工的精神面貌，创建积极进取、文明健康的企业文化。提升员工发现问题和解决问题的能力，提高技能水平。改善员工的工作环境，促进员工满意。改善生产制造条件，提高生产效率。引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本，提高效率。
12
四、IE七大手法
1、防呆法 2、动改法 3、五五法 4、双手法 5、人机法 6、流程法 7、抽查法
总之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put)
6
一、精益思想
精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
1.核心：就是消除浪费，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值。 2. 精益五原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
降低成本
改善品质
提高
效率
精益
精益生产
缩短交期
JIT Lean Production
生产
自働化
FORWORD
前言
精益生产起源于丰田生产方式，是以提高效率、改善品质、降低成本、缩短交期为目的，以准时化(JIT）和自働化为支柱，围绕着改善活动展开的生产管理系统。其核心是消除浪费，以最少资源投入创造出尽可能多的价值。为让大家能更快速了解和掌握精益基础知识，并应用精益工具（如识别八大浪费、提案改善、IE手法、线平衡等）开展改善活动，特编制精益基础知识手册。手册从理论知识入手，结合推进实施步骤及典型案例剖析，供各企业参考与借鉴！

生产线布局(超详细)全解

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产生更严重的成本连锁反应……
“一人错误百人忙” 的成本暴增曲线
更多的防火成本
更多的救火成本更多的返工成本
救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本！重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
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正常成本
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精益生产方式
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
= 0.007 分钟/产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
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产品原则布局
4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站） 5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配） 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度在产品的四周进行生产
起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
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定位原则布局
使用范围：
• 批量小 • 体积大
布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间

精益物流-生产线设计与布局PPT培训课件

安全与环保原则
总结词
在生产线设计与布局中，应遵循安全与环保原则，确保生产过程的安全性和环保要求。
详细描述
确保生产线设计符合国家和行业安全标准，预防工伤事故。合理规划设备布局，避免设备之间的干涉和碰撞。同时，采取环保措施，减少生产过程中的废弃物排放和能源消耗。
04
生产线设计与布局的方法与技巧
自动化与智能化技术的优势
自动化与智能化技术可以减少人力成本和人为错误，提高生产效率和产品质量；同时还可以提高企业的竞争力和市场地位。
05
精益物流在生产线设计与布局中的应用案例
某汽车制造企业的生产线设计与布局
总结词
优化资源配置，提高生产效率
详细描述
该汽车制造企业通过对生产线进行合理布局，优化资源配置，减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。同时，采用精益物流管理，实现了生产过程的可视化管理，进一步提高了生产效率。
加强质量管理和监督，建立完善的质量保证体系，确保产品质量
的稳定性和可靠性。
提升企业竞争力
提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量等优势，使企业在市场上更具竞争力。引入先进的生产技术和设备，提高企业的技术水平和创新能力，提升企业竞争力。
加强企业管理和团队建设，提高企业的组织协调能力和执行力，提升企业竞争力。
某电子制造企业的生产线设计与布局
总结词
降低成本，提高品质
详细描述
该电子制造企业通过引入精益物流理念，对生产线进行了重新设计和布局。新的布局使得生产流程更加顺畅，降低了生产成本，同时提高了产品质量和生产效率。此外，精益物流管理还使得企业能够更好地应对市场变化，快速调整生产计划。
某食品加工企业的生产线设计与布局
自动化与智能化技术的应用