生产线精益生产布局
精益生产线原则
精益生产线原则
生产一线是现场管理的核心工作，是企业产品质量的重要保障。
对于浪费和低效率的情况是车间负责人急需要解决的问题，一条优秀的生产线能给生产带来怎样的改变？如何布局才能发挥生产线的最大生产能力？
精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
②需求预测分析
②节拍时间计算
③装配顺序定义
④差异化分析
⑤作业测定
⑥制程构建
⑦物料分析
⑧工位设计
⑨线体布局
车间生产线的布局改善案例
布局改善后的效果：
⑴由于是设备对面布局，减少了步行的浪费，操作性好。
⑵物料按照一定的方向流动，可以做到生产的先进先出。
⑶工件台与检验台实现一体化，减少动作的浪费。
⑷工件台上加上设置加工生产计划，顺序投入工件就不会出现缺件的状态，另外不需要附属设备确保了相应的空间。
⑸工装、检具的架子使用纵向摆设能够有更多的灵活空间使用。
精益生产线转换的五个步骤
1. 单件流
2. 标准化作业
3. 物料移动到使用点
4. 看板拉动
5. 每个小时产出记分卡。
生产线布局(超详细)_图文
工艺原则布局
权重代码 密切程度
A
绝对必要
E
特别重要
I
重要
O
普通的
U
不重要的
X
不予考虑的
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线代号
29
工艺原则布局
▪ 医院相关图
1
3
5
2
4
6
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工艺原则布局
▪ 医院总体合理布局图
1
4
65
2
3
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工艺原则布局
▪ 布局方法 设部门或工艺有n个
布局方案=n！
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
▪ 使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
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次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
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22
工艺原则布局
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
精益生产技术(一)～现场工艺布局
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工 整批转送 工
序
序
材料 储存 材料 成品
改善后
前 工 序
1
材料
单个传 送滑道
后 工 序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运 转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人 监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小 设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操 作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。 手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队 。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势： 有效地缩短生产交货周期； 减少工序间在制品存储量； 及时发现质量异常，有效杜绝批量不良； 有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排； 易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节； 成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题： 原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应； 与传统的“计件” 工资体系发生抵触； 对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业； 对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。 设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；
7种精益生产线布局
车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。
两个遵守:逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。
2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。
3.平衡原则：工站之间资源配置,速率配置尽量平衡。
4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动.5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间,减少地面放置原则。
6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。
如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U"型线布局、环形布局等。
7.放错的原则:生产布局要尽可能充分的考虑这项原则,第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。
1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机.一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的,称之为“巡回作业”。
2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起。
为什么要求出入口一致呢？首先，有利于减少空手浪费。
假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口,这段时间是浪费.如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。
第二,有利于生产线平衡。
由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率.3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。
4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果,这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间,使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
浅谈流线化生产线布局的精益改造构思
1引言目前，工厂产品的生产现状主要为“孤岛式”生产模式。
即一人完成全部作业过程，零（部）件在多道工序滞留，在制品占用较多生产场地空间，造成“场地浪费”；在制品需要在每道工序间搬运，造成“搬运浪费”；操作人员一人完成零（部）件组装，易出现批次不良品，造成“返工浪费”。
这些“浪费”，是引起产品生产周期延长和产品质量不稳定的主要因素。
因此通过P-Q 分析，确定具有代表性的典型产品进行流线化生产改造，待该条生产线改进完成顺利运行后，再延伸应用到所有其他产品上，为工厂精益生产起到良好的示范与促进作用。
2生产线规划总体思路生产线[1]改造方案制定遵循以下原则进行布线：①生产线布局将会结合精益生产方式进行整体策划、分步实施、试点先行、系统改善的原则，尽量用现有设备，增加少量设备，降低重新布线成本；②按工艺流程布线；③减少物流转运距离，减少物流成本；④减少中间在制品，降低库存；⑤体现准时化生产，按节拍生产，减少不必要的加班；⑥提高生产线平衡率。
3生产线设计总体目标以提升车间整体制造能力实现精益生产为目标，解决现行生产模式导致的生产效率低、产品一致性差的问题，“以点带面”，力争实现：①优化和明确各部门在价值链中的职能，强调各自作用，突出自我价值，用最少的资源优势，获取最大效益，提高公司的投入产出比；②建立人性化、节拍化的生产模式，提高各自的生产效率，减少流动资金的占用，特别是存货资金的占用和时间的浪费；③优化传统的工艺流程、建立合理的标准化生产模式，严格车间的工艺纪律，缩短部门的制造周増期，强适应现代化工艺手段和需求多变的、多元化品种的生产能力；④提升各种产品的合格率，把顾客满意度放第一位，通过把控和加强管理过程等各方面的控制，推行打造精益品质的观念，改善技法，提升工序质量；⑤减少产品的返工及报废损失等一系列的浪费，降低材料费用、间接控制制造费用及产品质量成本等指标。
⑥通过看板极强的可视化特征，有效控制现场生产节奏，将生产流量的波动降低到最小程度。
七、精益生产线设计-精华版
21431189
screw
43
螺母搭牙并拧紧
21285206
nut
44
装透明挡板
2067(3P)/2068(4P)
sheer baffle plate 47
螺丝打紧
4957
screw
48
装抽架手柄
GHJ10545
handspike
49
装位置开关CE
2897
CE
50
取位置开关CD
2899
CD
51
放弹簧
持续改进过程
改善质量（Q），降低成本(C)， 缩短生产周期(D)
流程分析优化 消除浪费
避免积压和库存 按需进行生产计划 建立可靠供应链系统
价值流VALUE STEAM
从接单到发货的一切过程
拉动DEMAND PULL
按需生产
精益生产
LEAN PRODUCTION
精益导入的策略
1600
800
1600
800
制程构建 物料分析 工位设计 线体布局
在制程构建的过程中有一些技巧 可供参考：
➢目标弹性为30%。
➢建议每工位的节拍时间15-60s。
➢每条线作业人数建议不超过8人。
➢线平衡方面：最大工位作业时 间和最小工位作业时间差不超 过20%。
精益生产线设计-物料分析
需求预测分析
节拍时间计算
装配顺序定义
差异化分析
精益生产线设计
——改变世界的生产方式
培训师：BECK 2023/07
精益生产线设计
2
LEAN PRODUCTION LINE DEVALUE
畅通流动
流动FLOW
持续改善 追求完美
以精益生产为目标的活塞生产线布局研究
的运 营成本产 生最 大 的效益，这 就要求 企业 必须 在 先进 生 产 方式 理 念 指 导下 尽 快 探 索适 合 自己的 新 生产 方式 ， 精益 生产方 式 应时而 生。 为当前特 别是 成
汽车 行业生产 方式探 索与 实践 的主流方 向 。活塞生
４２ 活 塞 生 产 线 设 备 布 局 优 化 重 组 ．
根据 生 产 线 的工艺 流 程 重组 ． 活应 用 可重 组 灵 生 产 线理 论 ， 活 塞加 工 设备 分类 为 通 用 特征 加 工 将 设 备 与特 殊 特 征加 工设 备 。参 照 设 备 尺寸 形状 、 物 流 路 线等 进行 生 产 线 布局 优化 重 组 ． 新性 提 出局 创 部 可 重组 方 案 ： 通用 特 征 加工 设备 相 对 固定 地 布 局 在 生 产线 上 ，预 留出特 殊 特征 加 工设 备 的空 间 ， 根 据 活 塞 是 否 具 有 特 殊 加 工 特 征 而 灵 活 地在 生 产 线 上进 行局 部 重组 。这 样 ， 既保 证 了生产 线 的柔 性 ， 又 保证 了精 益 生产对 设备 布局 本身 的要 求 。具体 重 组 方 案如下 ： １ ． 针对 粗加 工 区在 活 塞没 有特 殊加 工 特征 时 物 流 路线 太 长 ．工 人空 行 程 等 同于物 流 长 度 的现 状 ． 将粗 加 工钻 油 孔设 备 预 留 区调 整 到精 加 工车 间 ．儿 卡 加工 三 台设 备 采用 紧凑 的单元 化 布局方 式 （ Ｕ型 ） ． 由一 人操 作 三台机 床如 图 ２ 示 。 所
（ 特 殊 的 位 置 要 求 ： 足 特 殊设 备 的摆 放 位 ３ ） 满
置 ，辅 助设 备按 照 功能需 求形 成 单元 进 行布局 。 并
第五章：精益生产--精益布局
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
精益生产线设计方法
精益生产线设计方法1.引言1.1 概述精益生产线设计方法是一种旨在优化生产效率和降低成本的方法。
它通过精确分析和整合各个生产环节，以消除浪费、减少不必要的工序和资源的使用，从而实现高效、灵活和可持续的生产流程。
在传统的生产线设计中，往往存在着生产节拍不均匀、库存过高、产品质量不稳定等问题。
而精益生产线设计方法则致力于解决这些问题，以实现高质量、低成本和快速交付的目标。
精益生产线设计方法的核心理念是“精益”，即通过深入研究和理解现有生产线的各个环节，找出并消除非价值增加的工序，最大限度地减少浪费，提高生产效率。
这一方法强调对生产过程的持续改进和不断学习，以追求最佳的生产效果。
在实施精益生产线设计方法时，关键步骤包括价值流分析、工序优化、拉动生产等。
通过对价值流进行深入分析，可以找出生产线上的瓶颈和浪费点，从而有针对性地进行优化和改进。
而拉动生产则是指根据实际需求来控制生产节奏和产量，以减少库存和提高交付速度。
总之，精益生产线设计方法是一种以提高生产效率和质量为目标的方法。
它通过深入分析和优化生产线的各个环节，消除浪费和提高效率，从而实现高效、灵活和可持续的生产过程。
随着企业对效率和质量要求的不断提高，精益生产线设计方法将在未来得到更广泛的应用和发展。
1.2文章结构1.2 文章结构本文主要介绍了精益生产线设计方法，旨在帮助读者了解该方法的基本原理和关键步骤，并总结了其在生产线设计中的优势。
文章结构如下：第二部分为正文部分，主要分为两个小节。
首先，我们将介绍精益生产线设计方法的基本原理，包括其核心理念和基本概念。
其次，我们将详细讲解精益生产线设计方法的关键步骤，包括需求分析、价值流分析、布局设计、设备选择和安装、人员培训等。
最后一部分为结论部分，我们将对精益生产线设计方法的优势进行总结，并展望其未来的发展趋势。
在总结中，我们将强调精益生产线设计方法能够有效地提高生产线的效率和质量，并降低成本和浪费。
在展望中，我们将探讨如何进一步推动精益生产线设计方法的发展，以适应不断变化的市场需求和技术创新的挑战。
精益生产--精益布局课件
3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
5、降低劳动强度；
6、提高作业质量和效率；
7、适应多品种少批量生产；
8、可以跟随产量的变化增减人员；
9、改善作业环境；
10、……。
37
3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
精益布局：
1、产品一批批的下线； 1、产品一件一件下线；
51
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
52
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
设备有效工作时间；
生产批量大小；操作工数量；
有效工作时间；废品率；……
54
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各个 产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素 。
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300）） = 2.4510（条）
57
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基
内容： 配置时要使搬运距离、时间最短。
理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
42
4
精益布局的原则
精益生产线的布置要点
精益生产线的布置要点
我们知道，在精益生产中，布局良好的流线化生产线有助于实现：减少作业浪费、提高转产应变能力、消除了搬运浪费，生产过程目视化，减少质量隐患等目标。
因此对于精益生产线布置就很重要了。
精益生产线的七大布置要点：
1.避免物流浪费—先进先出，快速流动;
2.保证标准作业—避免制造过多的浪费、步行距离的浪费、手动作业的浪费;
3.考虑信息流动—生产指示明确、便于信息传递;
4.少人化生产—人多人少都能生产;
5.确保全数检查—防止不良发生、杜绝不良流出;
6.便于设备维护—先进先出、快速流动;
7.整体布置协调—整体效率最高。
生产线布局(超详细)
安装前轴车把手，拧紧螺丝
9
上紧全部螺丝
195
作业前提条件 ——
A B —— D C
C
E
E F，G，H，L
42
产品原则布局
▪ 解题 ▪ 第一步：画出流程图
A
B
C
G
D
E
F
I
J
K
H
2022/1/20
43
产品原则布局
▪ 第二步：计算工作站周期（节拍） Ct=每天的工作时间/每天的产量 =60秒×420分钟/500辆
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2022/1/20
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工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
▪ 使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2022/1/20
14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
=25200/500 秒/辆 ▪ 第三步：计算理论工作站数 Nt =T/ Ct=195秒秒=3.87≈4站
2022/1/20
44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2022/1/20
作业 A
具有再造条件的五大总成管理措施
具有再造条件的五大总成管理措施随着科技的不断进步和市场竞争的日益激烈，企业在提高产品质量、降低成本以及提高效率方面面临着巨大的挑战。
作为企业重要的生产要素之一，总成的管理对于企业的发展至关重要。
在进行总成管理时，再造条件是至关重要的，下面将介绍具有再造条件的五大总成管理措施。
1. 精细化生产线布局在进行总成管理时，生产线的布局是至关重要的。
精细化的生产线布局可以提高生产效率、降低生产成本，并且有助于改善产品质量。
在进行精细化的生产线布局时，企业应该充分考虑到每个生产环节的作用和重要性，合理分配生产资源，优化生产流程，以达到最佳的生产效果。
2. 采用先进的生产设备和技术为了提高生产效率和产品质量，企业需要不断引进先进的生产设备和技术。
先进的生产设备和技术能够有效提高生产效率，降低生产成本，并且有助于改善产品质量。
企业在进行总成管理时应该积极采用先进的生产设备和技术，不断提升生产水平。
3. 优化供应链管理供应链管理对于企业的生产和运营至关重要。
优化供应链管理可以降低企业的库存成本、提高物流效率，并且有助于改善产品质量。
在进行总成管理时，企业应该注重优化供应链管理，建立高效的供应链体系，确保原材料的供应及时、稳定，以支持企业的正常生产运营。
4. 实施精益生产精益生产是一种以降低浪费为主要目标的生产管理模式。
实施精益生产可以有效降低生产成本、提高生产效率，并且有助于改善产品质量。
在进行总成管理时，企业应该积极实施精益生产，消除生产过程中的各种浪费，提高生产效率和产品质量。
5. 加强质量管理质量管理是企业发展的基础，也是总成管理的重要内容之一。
加强质量管理可以提高产品的质量稳定性、减少产品质量问题，并且有助于降低产品召回率。
在进行总成管理时，企业应该注重加强质量管理，建立健全的质量管理体系，加强品质监控和质量保障，以确保产品的质量稳定性和可靠性。
具有再造条件的五大总成管理措施是企业进行总成管理时必须重视的关键要素。
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Kevin Zhang
1
生产线布局
区别性特征： 标准化产品的大批量生产； 分工与专业化； 设备按产品原则布置，从而实现顺畅而迅速的 物流及严格确定的工艺路线； 实现材料加工的系统化或自动化； WIP (即半成品或在制品)的库存很少
历史： 亚当·史密斯 (1776年): 工作专业化的益处 弗雷德里克·泰勒 (1900年): 科学管理——时间与 动作研究 享利·福特 (1908年): T 型汽车的大规模生产
前面的工序 无 A A A A B C, D, E F G H I, J
5
先后顺序图
B,2
F,2
H,6
J,5
C,5 K,4
A,6
D,7
G,3
I,5
E,1
设定的生产节拍： c = 10 秒
6
平衡一条生产线
把作业分配到各工作台，以确保： 各台位完成每件产品规定作业的时间总量不超
过预先确定的节拍时间（10秒）； 先后顺序不乱。
帽子 1
内衣 3
袜子 2
衬衣 2
裤子 3
12
外衣 1
鞋子 3
完成
关键路径法与生产线平衡的比较
给洋娃娃穿衣服（装配线： c = 3）：
开始
帽子 1
内衣 3
袜子 2
衬衣 2
裤子 3
13
外衣 1
鞋子 3
完成
比较
生产流程时间 生产节拍 工人数量 单位时间产量 产量 /工人 劳力利用率 管理重点
项目 9 9 2 6.67/ 分钟 3.33/ 分钟 /工人 83.8% 时间
当c = 16 秒时： 每小时产量= 3.75 /分钟 = 225/小时
要想在 c = 16时达到 c = 12时的产量，我们 必须把生产线工作时间延长到 c = 12 时的 4/3。
周期时间越长（生产节拍越慢）, 那么分配 给一名工人的作业就会越多，就会失去专业 化或分工的许多好处。
10
如何确定生产节拍
目标： 达到平衡: 把基本作业单元分配给各工作台， 最大限度减少窝工时间。
4
实例：组装电器
工作 A B C D E F G H I J K
内容
时间（秒）
检查插件板
6
安装电源
2
插入组件一
5
插入组件二
7
插入组件三
1
拧紧电源的固定螺丝 2
焊接组件
3
装上电线
6
清理焊接处
5
插入控制开关
5
安上盖子
4
总计：
46 秒
2
生产线的设计
生产线的设计包括以下内容： 作业分解：把复杂的产品和加工要求分解为基
本的组件和简单的作业。 生产线平衡：把单元组件和作业分配到各工作
台，使各工作台在每个产品上所用的时间基本 相同，从而使生产过程顺畅进行。
3
生产线平衡
数据： 节拍(周期)时间 c (生产速度 = 1/c) 产品制造所需的基本作业单元及其所需时间 作业先后顺序
生产线 15 3 5 20/ 分钟 4/分钟 /工人 100% 效率
14
14
生产线的创新：精益生产-丰田生产模式
准时生产（JIT）：是福特创建的流水线的发展 和进步 流水线：不间断生产-“单件流” 混合模型生产：柔性大
看板库存控制系统（Kanban）-“拉式”系统 基本思想：库存使石头（指问题）隐藏了起来； 减少库存后石头就露了出来；还要不断改进 （除去石头）。
西裤
A A K K L MMN
AACDF F NO
衬衣
ABCDE GJ
P
ABCE E HI
P
制造单元：
ABC H
OJ I
衬衣
23
AKL H
N MJ I
西裤
U-形（单元）生产线
入1 出 10
2
3
工人
9
8
4 5
6 7
24
弯管
削斜角
去毛刺
切割
管
钢自行车独立工作区
材
焊接
清洗
喷漆
总装
和 零
件
储
削斜角
去毛刺
确定生产速度（生产能力） 确定班次，计算出自然节拍
实例： 理想的产量 = 18,000件/月 合计工作时间 = 300个小时 生产速度 = 60 件/小时 自然节拍= 1 分钟
选择接近自然节拍，但又可以尽量减少平衡 延迟的生产节拍。
11
关键路径法与生产线平衡的比较
给孩子穿衣服（项目）：
开始
质量管理理念： 为顾客服务：内部顾客，外部顾客 持续改进生产过程15管材ຫໍສະໝຸດ 存库管材切 割去毛 刺
削斜 角
成品储存 零部件储
和出厂
存
车架零件储存
车架焊 接
弯 管
总装
车架储 存
车架喷漆
传统自行车厂的平面布置和物流
16
车架 清洗
创造价值的时间只占总时间的一小部分
进 下运 等
料 料送
待
准
加
备
工
检组
等
验装
待
创造价值的时间
不创造价值的时间
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识别价值流
价值流是使一个特定产品(商品,服务,或商品与服务 的结合)通过以下几种典型商务得以实现的一系列 活动:
1. 从概念出发, 通过设计与工程, 到投产的全过程中解决问题. 2. 从接订单到制定详细进度到送货的全过程中的信息管理. 3. 从原材料到制成品到送交用户的物的转化过程管理.
物流
台位
台位
台位
台位
….
1
2
3
4
7
平衡延迟
平衡延迟：窝工时间在合计工作时间中所占的比例： c = 生产节拍 (10 秒) n =台位总数 (5) 每件产品允许的时间（包括窝工时间)： n c = 5
10 = 50 每件产品所需要的作业时间总量： T = 46 每件产品的窝工时间： n c - T = 50 - 46 = 4 平衡延迟： 4/50 = 0.08 = 8%
切割
备
弯管
库
铝自行车独立工作区
焊接
清洗
喷漆
总装
弯管
削斜角
去毛刺
钛自行车独立工作区
切割
出 厂
焊接
清洗
喷漆
总装
精益自行车厂的平面布置和物流
25
制造单元的利弊
好处： 产品原则设施布置：缩短加工时间，简化物流 管理 团队工作：更好交流与协调 减少库存，提高质量
坏处： 资源不共享造成资源利用率的损失 同一设备的重复配置 对工人多种技能训练的投资
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“单件流”的益处
降低存货 减少搬运 减少占用厂房面积 及时发现质量问题 发掘生产力 转产灵活性 提高员工士气
27
总装
车架储 存
车架喷漆
车架 清洗
传统自行车厂的平面布置和物流
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创造价值, 还是制造浪费?
大量在制品库存的直接后果 积压资金 增加仓储面积,搬运和管理 减慢反应速度 订货提前期长 新产品转产慢
大量在制品库存的间接后果 质量反馈慢 生产管理难度大.
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八类不创造价值的浪费
生产过剩 不必要的运输 过量或不必要的处理 过量存货 次品和返工 员工等待时间 不必要的动作 未被使用的员工创造力
8
生产节拍与平衡延迟
当我们增加节拍时间（放慢生产节拍）时，所需的台 位数量就可以减少。
周期时间 10 11 12 13 14 15 16 （秒）
台位
5544443
平衡延迟 .08 .264 .04 .225 .243 .233 .04
(%)
9
生产节拍与平衡延迟
当c = 12 秒时： 每小时产量= 5 /分钟 = 300/小时
价值流分析能显示在流程中的所有活动可以分为以 下三种:
1. 显然创造价值的活动 2. 虽然不创造价值,但(暂时还)不可避免的活动 (I 型浪费) 3. 不创造价值而且可以马上去掉的活动 (II 型浪费)
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管材储存库
管材切 割
去毛 刺
削斜 角
成品储存 零部件储
和出厂
存
车架零件储存
车架焊 接
弯 管
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生产线的创新：单元生产
将企业的产品或服务分为产品“族”： 同一族的产品有类似的加工要求或类似的流 程
按流程组成制造单元（manufacturing cell） - 流 水线 “单件流”-批量为一 在工序之间没有缓冲库存 有节奏的生产
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一家有多个产品族的缝纫厂
工艺原则的设施布置：