浅谈精益布局实施步骤.

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精益思想中提到的实施步骤

1. 目标设定

在精益思想中，第一步是明确目标。设定明确的目标对于实施精益思想至关重要。目标应该具有可度量性、挑战性和可行性。

2. 流程分析

流程分析是精益思想的核心概念之一。通过对流程进行分析，识别出其中的浪

费并提出改进措施。流程分析包括以下步骤：

•确定价值流：确定整个流程中真正增加价值的步骤。

•识别浪费：识别出流程中的浪费，如传送、待料、库存、等待等。

•制定改进方案：针对识别出的浪费，制定改进方案，消除或减少浪费。

3. 价值流映射

在流程分析的基础上，进行价值流映射。价值流映射是通过绘制流程图来展示

整个价值流，包括价值创造和非价值创造的步骤。通过价值流映射可以更清晰地看到流程中的问题和潜在的改进空间。

4. 消除浪费

根据流程分析和价值流映射的结果，着重解决流程中的浪费问题。消除浪费可

以通过多种方式实现，如改善物料流动、优化工作布局、删除不必要的环节等。

5. 拉动生产

拉动生产是精益思想的核心原则之一。传统生产方式往往是按计划推动生产，

而拉动生产则是根据实际需求拉动生产。通过拉动生产可以降低库存和减少浪费。

6. 迭代改进

实施精益思想是一个持续改进的过程。迭代改进是指不断地重复上述步骤，逐

步优化流程。通过逐步改进，不断提高流程的效率和质量。

7. 培养精益文化

精益思想是一种组织文化，需要全员参与和支持。培养精益文化包括以下方面：•建立共享价值观：明确组织的核心价值观，并让全员理解和认同。

•培养改进意识：鼓励全员积极参与改进，提供改进的平台和机会。

•建立学习机制：鼓励学习、分享和反思，不断地提高个人和组织的能力。

精益生产实施成功的五个步骤

精益生产实‎施成功的五‎个步骤

精益生产的‎研究者总结‎出精益生产‎实施成功的‎五个步骤：

(1) 从样板线（model‎line）开始

(2) 画出价值流‎程图（value‎strea‎m mappi‎n g）

(3) 开展价值流‎程图指导下‎的持续改进‎研讨会

(4) 营造支持精‎益生产的企‎业文化

(5) 推广到整个‎公司

下面就结合‎上面的五个‎步骤，阐述如何实‎施对传统生‎产方式的改‎造。

（一）选择要改进‎的关键流程‎

精益生产方‎式不是一蹴‎而就的，它强调持续‎的改进。首先应该先‎选择关键的‎流程，力争把它建‎立成一条样‎板线。

（二）画出价值流‎程图

价值流程图‎是一种用来‎描述物流和‎信息流的方‎法。在价值流程‎图中，方框代表各‎生产工艺，三角框代表‎各个工艺之‎间的在制品‎库存，各种图标表‎示不同的物‎流和信息流‎，连接信息系‎统和生产工‎艺之间的折‎线表示信息‎系统正在为‎该生产工艺‎进行排序等‎等。

在绘制完目‎前状态的价‎值流程图后‎，可以描绘出‎一个精益远‎景图(Futur‎e Lean Visio‎n)。在这个过程‎中，更多的图标‎用来表示连‎续的流程，各种类型的‎拉动系统，均衡生产以‎及缩短工装‎更换时间，生产周期被‎细分为增值‎时间和非增‎值时间。

（三）开展持续改‎进研讨会

精益远景图‎必须付诸实‎施，否则规划得‎再巧妙的图‎表也只是废‎纸一张。实施计划中‎包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责‎（Who），并且在实施‎过程中设立‎评审节点。这样，全体员工都‎参与到全员‎生产性维护‎系统中。

精益工厂布局规划的具体步骤

精益工厂布局规划的目的就是为了让在生产的过程中减小浪费，打造一个流畅化、一个流、同期化生产环境，使企业拥有一个能够暴露问题的生产系统。具体步骤如下：

1、基本状况把握：了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。

2、解读企业文化：解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件。

3、价值流分析：进行工厂价值流分析（信息流、物流、工艺流程）。对工厂进行布局首先要做的就是要了解，先了解车间现状的布局，了解了布局之后就可以做价值流分析，绘制现状布局图、物流路线图、工艺流程图，了解原厂布局的缺陷，工厂未来的发展方向，从而最终确定改善目标及改善方向。

4、产能规划：了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力。了解产能需求和客户需求节拍，这一步是很重要的，客户就是上帝，我们要了解产品的需求和客户的需求，这样才可以将厂子里生产的产品成功的销售出去。再次，分析标准的工时，保证生产线，生产工位布局的合理性。

5.物流的规划：无论是新工厂布局还是老工厂搬迁布局，必然需要考虑物流对布局的要求，因此，在布局过程中考虑如何有效设计物流系统显得尤为重要。物流系统是由运输、储存、装卸搬运、包装、流通加工和物流信息等环节组成的。物流的效益并不是它们的效益简单相加的结果，它们是相互影响、相互制约的，是统一的物流体系锁链中的一环。

6、确定主体布局规划：从厂房、班组和产线每一个角落逐步进行规划设计，主通道、参观通道、物流通道、人行通道的位置要规划好等，生产线规划也不容忽视，这一块包括人员的班次排班、日产能等等。

精益生产推行步骤

推行精益生产的顺序与步骤步骤一：意识引导，培训先行精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括"竞争情况"、。浪费的观念〃、拉动生产〃、〃5S〃、〃团队改善〃、〃全员设备管理"、全面质量管理"。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。

步骤二：成立项目领导和推行小组很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。

步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释它的优点。精益生产的实施开始3到6个月，当5s取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"，改善的内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，

工厂精益精益布局

工厂精益布局
一.工厂布局1，工厂布局规划三要素2，工厂布局规划的目标3，设施布置的方向与目的4，生产线布置基本方式5，制程型布置形式二.一笔画工厂3-1设备的配置以工程顺序排列3-2不能用工程顺序配置的设备3-3检讨布置的步骤4.4S与目视管理4-14S（整理整顿）的定义4-2生产线/置场等区域要明示彻底4-3何谓目视管理4-4目视管理之活用4-5目视管理化（电极管理板例）4-6目视管理化（置场管理例）5.优化生产线布置优点
作业面的高度和深度
作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。
1
2
1
2
横长纵短↓横短纵长
横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。
在制品库存
30件
3件
减少90%
改善成果
改善前
例2
某铸造厂缩短交货期实例
A初检
B修整
D组装
C钻孔
铸件
改善着眼点
（1）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。

精益生产管理的十大工具和实施步骤

施步骤

一、何为精益生产

精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资

源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

二、精益生产的四个特点

大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?

1、消除一切浪费，追求精益求精

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益布局(简化版PPT培训课件

施效果和进度。
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通，促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
02
03
价值流分析的益处
通过价值流分析，可以识别出瓶颈和浪费，并采取措施改进生产流程，提高效率。
流动与平衡
流动原则
01
在精益布局中，强调物料和信息的顺畅流动，以减少等待和搬
运时间。
平衡原则
02
平衡生产线的产出和需求，以减少过量生产和库存。
流动与平衡的益处
03
通过实现流动与平衡，可以提高生产效率和质量，降低成本和
VS
培训与沟通
确保相关人员了解新的布局方案，并进行必要的培训和沟通，以确保顺利实施。
持续改进与优化
监控与评估
对调整后的布局进行持续监控和评估，收集数据以了解实施效果。
反馈与改进
根据监控和评估结果，及时调整和优化布局，持续改进生产效率和降低成本。
04

精益化生产管理的实施步骤

简介

精益生产管理是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率和产品

质量。本文将介绍精益化生产管理的实施步骤，帮助企业建立高效的生产管理体系。

步骤一：制定目标和策略

在实施精益化生产管理之前，企业需要明确目标和策略。目标应该是明确的，

并且与企业的整体战略和业务目标相一致。策略则是为实现目标而采取的行动方案。确立明确的目标和策略是实施精益化生产管理的基础。

•确定目标：例如提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。

•制定策略：例如优化生产流程、减少库存、优化供应链等。

步骤二：创建团队

实施精益化生产管理需要一个多部门合作的团队，团队成员应包括生产、质量、供应链等相关部门的代表。团队的职责是负责推动精益化生产管理的实施，并监督项目的进展。

•确定团队成员：选择具有相关经验和能力的人员组成团队。

•定义团队的职责：明确团队的任务和目标。

步骤三：进行价值流分析

价值流分析是精益化生产管理的核心工具之一，用于识别生产过程中的浪费并

提出改进措施。通过价值流分析，企业可以了解生产过程中的瓶颈和改进的潜力，并制定相应的改进计划。

•识别价值流：从原材料到最终产品的整个生产过程。

•制定价值流地图：绘制生产流程图，标识出价值流和非价值流。

•识别浪费：通过价值流分析，识别生产过程中的浪费，例如等待时间、库存积压等。

•制定改进计划：针对识别出的浪费，制定相应的改进措施。

步骤四：改进生产流程

基于价值流分析的结果，企业需要改进生产流程，以减少浪费并提高生产效率。

•优化生产布局：对生产线进行重新布局，减少人员和物料的移动距离。

精益布局规划的基本方法

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倡议精益布局的介绍
定义:
精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
精益布局的目的：
1.提高工序间平衡能力 2.消除搬运 3.提高场地利用率 4.降低劳动强度 5.作业环境改善
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企业5种精益布局模式
串联式布局并联式布局 U型布局细胞布局 L型布局
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企业精益布局模式
并联布局：串联布局： U型布局：
V型布局、T型布局、细胞作业
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1、串联式布局（直肠式布局）
串联布局的优点：
物流线路清晰方便设备维修设备配置按物流路线直线配置扩大时只需增加列数即可回收材料与垃圾可用皮带传送
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（续上）串联式布局（直肠式布局）
直肠式布局的缺点：
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3.2、确定线体数量
42
整体布局规划步骤（4） 4.绘制整体ABC方案布局图
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整体布局规划步骤（5） 5.详细布局规划
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(继)详细布局规划
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整体布局规划步骤（6）
6.辅助6.规划
强电系统规划管网桥架规划消防设施规划工艺用水规划压缩空气网络规划监控系统设置考勤门禁设置其它规划项目
1.对周转方式考虑较少 2.对工序之间的联系考虑较少 3.场地利用率考虑较少
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精益工厂布局方案ppt课件

设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中的意义。
人因工程在精益布局中的应用阐述如何在精益布局中考虑人的因素，如操作便捷性、工作舒适度等，提高生产效率和员工满意度。
生产线布局不灵活，难以适应产品多样性和生产批量的变化。
设备利用率低及产能不足
设备配置不合理，部分设备负荷过重，部分设备闲置。
设备维护管理不善，导致设备故障率高，影响生产效率和产能。
缺乏有效的设备调度和排产计划，导致设备利用率低下。
物料搬运成本高及效率低下
物料搬运路径规划不合理，导致搬运距离长、搬运次数多。
实施看板管理
通过看板管理实现物料信息的可视化，方便生产人员及时了解物料需求和库存情况，减少等待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的培训和管理，提高其操作技能和工作效率，确保物料搬运的准确性和及时性。
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信息管理系统在精益布局中作用
生产计划调度系统支持精益生产模式
基于订单和预测的生产计划制定
空间优化
充分利用空间，合理规划设备间距和通道宽度。

精益工厂布局怎么做？

【天行健】精益工厂布局怎么做？

精益工厂布局是一种优化生产流程的方法，旨在提高生产效率和降低成本。天行健精益生产顾问认为想要做好精益工厂布局，需要注意以下几点：

1. 理顺物料流程：在设计工厂布局时，应考虑各个生产环节之间的距离和物料流动方向，确保物料能够快速、顺畅地流转。

2. 设计灵活的生产线：生产线的设计应该具备灵活性，能够根据生产需求进行调整和变更，并尽可能减少生产线上的浪费。

3. 优化人员安排：合理分配人员职责和工作空间，避免不必要的人员移动和浪费时间。

4. 引入自动化设备：自动化设备能够提高生产效率、减少人员劳动强度，并且能够为公司节省成本。

5. 实施标准化管理：制定各项标准化管理规定，确保生产过程中的每一个环节都得到有效的控制和监管。

6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。

提醒：企业推动精益工厂布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，它是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益工厂布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们要抱着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会走得更远。无论是工作还是学习，世上无难事只怕有心人。

精益生产管理工厂布局设计

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传统布局的缺陷和不足：
1、大批量生产； 2、过多的在制品； 3、不必要的搬运； 4、生产不均衡； 5、生产计划排程难； 6、生产缺乏柔性； 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； 8、……
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精益布局简介
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精益布局简介：精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、
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精益布局的五种模式：
5、L型布局：
优点：
一人操作两台以上的设备；
可以随时观察设备运作状况；
E
员工操作步行距离较近；
操作物料流动方向与原物流路线一致。
D
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精益布局的五种模式： 5、L型布局：
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精益布局的作用：
1、提高工序间平衡能力；
2、消除搬运；
3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
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精益布局的五种模式： 1、串联式布局：缺点：对周转方式考虑较少对工序之间的联系考虑较少场地利用率考虑较少
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精益布局的五种模式： 2、并联式布局：适合一人操作两台设备步行及搬运距离短可以随时观察设备运作状态
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精益布局的五种模式： 2、并联式布局：
A
E
F
入料
操作工1
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精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局 U型布局单元化布局（/细胞布局，Cell Line） V型/L型布局

精益生产方案

一、背景介绍

在竞争激烈的现代工业市场中，企业要保持竞争力，提高生产效率成为一项重要任务。为此，许多企业开始引入精益生产方案，以优化流程、减少浪费、提高质量，从而实现高效生产。

二、原则与目标

1. 浪费削减：精益生产的首要目标是削减浪费。浪费表现为过多的库存、繁杂的工序和时间、不必要的运输等。通过分析生产流程，找出浪费的根源并采取相应措施，可以显著提升效率。

2. 价值流分析：对生产过程进行价值流分析，确定价值创造点和非价值创造点，从而更好地管理流程并改进生产效能。

3. 持续改进：持续地进行改进是精益生产方案的核心。通过不断反思和改进生产流程，企业可以不断提高生产效率、降低成本，保持竞争力。

4. 员工参与：精益生产强调员工的积极参与和创新思维。企业应鼓励员工提出改进建议，推动创新，共同致力于实施精益生产方案。

三、实施步骤

1. 现状分析：通过对生产流程进行全面的现状分析，找出存在的问题和瓶颈，并定量评估其影响。

2. 设定目标：根据现状分析的结果，设定具体的改进目标，明确提

高生产效率、降低成本的具体要求。

3. 制定改进方案：根据目标确定具体的改进方案，注意落实“浪费

削减”原则，避免不必要的浪费和重复工作。

4. 实施和监控：按照改进方案进行实施，并建立监控机制，及时发

现并解决可能出现的问题，确保改进方案的顺利进行。

5. 持续改进：改进是一个循环往复的过程，企业应不断进行反馈和

总结，发现问题所在，并在下一轮改进中进行修正和完善。

四、精益生产的应用案例

以一汽丰田为例，该企业引入精益生产方案后，在生产效率和质量

精益生产方案

随着时代的发展，科技的进步，市场的竞争越来越激烈，企业

在追求高效和降低成本方面面临着巨大的挑战。为了满足市场需求，许多企业开始采用精益生产方案。精益生产是一种以最小浪

费为目标的生产管理理念，通过消除浪费、提高生产效率和质量，来实现企业的可持续发展。

一、精益生产的原则

精益生产的核心原则是“识别浪费并消除”。浪费可以是时间、

资源、资金等形式的。通常认为，精益生产有七大浪费，分别是

过度生产、等待、运输、过程缺陷、库存、运动和不必要的动作。这些浪费会导致效率低下、成本上升和质量下降。因此，精益生

产方案的首要目标是减少或消除这些浪费，以达到提高产能和效

益的目的。

二、精益生产的实施步骤

精益生产的实施步骤通常可以分为以下几个阶段：

1. 明确目标和价值：企业首先需要明确自己的目标和价值观，

明确生产过程中存在的问题和需要解决的难题。只有明确目标，

才能制定出相应的方案和策略。

2. 建立团队：精益生产需要各个层面的人员参与，因此需要建

立一个由各部门代表组成的团队。这个团队将负责分析和改进整

个生产过程中存在的问题，并提出解决方案。

3. 流程分析：团队将对整个生产流程进行详细的分析，找出存

在的浪费、瓶颈和不必要的步骤。通过绘制流程图或价值流图，

团队可以清楚地了解每个环节的问题和改进的方向。

4. 消除浪费：在确定了存在的问题之后，团队将着手消除浪费。这包括通过流程重组、改进设备、优化工作流程等方式，减少不

必要的操作和材料浪费。

5. 提高效率：通过消除浪费，企业可以提高生产效率。这意味

着生产周期的缩短、生产能力的提升和产品质量的改善。通过有

实施精益管理的具体步骤

1. 精益管理简介

精益管理是一种提高效率、降低浪费的管理方法，通过消除非必要的步骤和资

源浪费，从而提高产品和服务的质量。

2. 建立共识

在实施精益管理之前，首先需要与团队成员建立共识。这包括清晰地传达精益

管理的目标和意义，以及团队成员的参与重要性。建立共识的过程可以通过会议、培训和沟通工具来完成。

3. 定义价值流

价值流是指从客户角度看待产品或服务的整个流程。为了实施精益管理，首先

需要明确和定义价值流。这包括收集相关数据，了解整个价值流的每个步骤和活动，并识别出价值流中的浪费。

下面是一个价值流定义的例子： - 步骤1：分析客户需求 - 步骤2：产品设计 -

步骤3：原材料采购 - 步骤4：生产制造 - 步骤5：产品交付 - 步骤6：售后服务

4. 识别和消除浪费

通过分析和识别价值流中的浪费，可以找到改进的机会。常见的浪费包括过度

生产、库存过多、运输等。然后，制定计划和措施来消除这些浪费，并通过持续关注和改进来确保浪费不再产生。

例如，可以通过以下方式来消除浪费： - 优化生产计划，避免过度生产造成的

浪费 - 实施Just-In-Time原则，减少库存和运输的浪费 - 优化生产线布局，减少物

料的移动和运输时间

5. 引入持续改进文化

精益管理强调持续改进和学习的文化。为了实施持续改进，可以采取以下步骤：- 建立一个改进团队，负责收集和分析数据，提出改进建议 - 设立奖励制度，激励

团队成员提出改进建议和参与改进活动 - 定期举行改进会议，分享改进建议和成功

案例

6. 测量和监控

为了评估精益管理的效果和持续改进的进展，需要测量和监控关键绩效指标。这些指标可以包括生产效率、质量水平和客户满意度等。通过这些指标的监控，可以及时识别问题和改进机会，并进行相应的调整。

企业实施精益生产管理的几大步骤

企业实施精益管理的几大步骤

1、第一步，全面提升现场管理水平

通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。

2、第二步，实施同步化生产

同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。

①单件流；

②按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；

③实行节拍生产；

④按人体工学原理布置作业区域；

⑤培养多能工，实现少人化；

⑥尽可能使用小型设备便于再布置；按“U”形布置生产线；实施标准化作业。

3、第三步，实施均衡生产

减少原材料、在制品与成品等各种存货。在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。

4、第四步，实施准时化采购与准时化物流

精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。