大豆油酶法脱胶应用实践

大豆油酶法脱胶应用实践

杨亚济

【摘要】以400 t/d大豆油磷脂酶C(PLC)酶法水化脱胶生产为例,对其加工工艺、操作注意事项、调试过程及结果进行了阐述,以期为PLC酶法水化脱胶工艺在油脂加工中的应用提供参考.应用实践表明,PLC酶法水化脱胶脱胶油含磷量与常规水化脱胶相当,但PLC酶法水化脱胶可以使得率提高1.38个百分点,经济效益明显.

【期刊名称】《中国油脂》

【年(卷),期】2016(041)008

【总页数】3页(P107-109)

【关键词】大豆油;酶法脱胶;得率

【作者】杨亚济

【作者单位】广西渤海农业发展有限公司,广西北海536000

【正文语种】中文

【中图分类】TS224.6;TQ644.4

压榨法或浸出法制取的植物毛油中通常含有一定量的磷脂，需要采用脱胶工艺去除[1]。如果脱胶效果不好，就会加重后续脱酸、脱色、脱臭的负担，造成过滤困难、设备结焦、白土消耗量增大、精炼得率低[2]。传统的工业化植物油脱胶采用水化

脱胶，即通过在毛油中添加软水，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚，然后通过离心分离的方法去除磷脂[3]。然而这种方法产出油脚量较大，油脚夹带中性油含量较高，造成出油率较低。基于这种现状，越来越多的新

型脱胶方法应运而生[4]，其中酶法脱胶以其反应过程温和、专一性强、副产物利用价值高等优势[5]，受到了学者和企业的广泛关注。我公司精炼厂酶法脱胶工段在2012年开始投产，通过生产调试，目前运行稳定，效果良好。现将其实际应用情况进行介绍，以期为酶法脱胶在油厂的应用提供参考。

1.1 工艺流程(见图1)

1.2 工艺说明

大豆毛油经过滤器过滤，通过油油换热或者蒸汽加热，加热到50～55℃。PLC的加入量约200 mg/kg，软水的加入量与常规水化脱胶软水的加入量一样，为油质量的2%～3%。PLC与软水在静态混合器内预混后，直接加入到毛油进高效混合器前的管道上。加热后的毛油与软水、PLC一起进入高效混合器。在高效混合器内，PLC、软水与毛油充分混合，实现油与水的乳化。

与PLC、软水混合后的油进入到酶反应延时罐，酶反应2～4 h。在酶反应延时罐内，PLC酶与一部分水化磷脂充分反应，生成甘二酯；另一部分水化磷脂与水结合形成胶质(水相)，水相与油相分离。

脱胶离心机进料泵将PLC酶反应后的油泵入换热器，将油加热到85～90℃。高温一方面易于脱胶离心机中油与油脚的分离，一方面对PLC酶进行灭活。之后进入脱胶离心机，将油脚与油进行分离；分离后的脱胶油经换热后加入热水(略高于油温3～5℃)，在水洗混合器内进行混合，之后进行水洗10～30 min，然后进入水洗离心机进行离心分离除去洗涤水，如果油进行储存而非进一步处理，就必须进行干燥与冷却。换热器将油加热到105～125℃，在干燥罐进行干燥，水分被降低到

0.1%。干燥后的油经过冷却后即可送到罐区储存。

(1)PLC反应温度控制在50～55℃，温度过低酶的活性降低，不利于脱胶；温度超过60℃，酶会很快失活。

(2)PLC的储存要有专门的储存室，储存温度5～10℃，采购的酶应根据生产量而

定，每批酶尽快使用，因为存放时间越长，酶的活性会降低直至失活。

(3)PLC高效混合器应使用高效剪切混合器。该混合器可实现对物料的高速剪切，

达到非常小的粒径分布和优良的均质效果。酶与水在静态混合器预混后，加入到油中，随后进入高效混合器内，实现油与酶溶液的乳化，通过乳化作用增加磷脂与PLC的接触面积。

(1)反应条件：加水量3%(以油质量计)；PLC

酶加入量200 mg/kg。加酶及酶反应温度55℃；酶反应时间240 min。脱胶油

出脱胶离心机后不经过水洗直接去干燥罐，通过干燥罐出油泵将脱胶油打到中和原料油罐。

(2)测试过程：酶法水化脱胶工段开始进油，进油前将PLC酶法水化脱胶工段进毛油和出脱胶油的质量流量计全部清零。从出油开始，每隔一段时间记录质量流量计的质量并维持酶反应延时罐及干燥罐液位稳定。

(3)脱胶油得率计算：PLC酶法水化脱胶毛油泵到车间的管道上安装有质量流量计，脱胶油泵到中和原料油罐的管道上安装有质量流量计，酶反应延时罐、脱胶油干燥罐均安装有远传显示液位计。在记录流量计累计流量前调整酶反应延时罐及干燥罐液位与每次记录前一致。通过进车间的毛油累计质量，与出车间的脱胶油累计质量比较，可以计算出脱胶油得率。

表1为调试过程中脱胶油和油脚的理化指标。表2为调试过程中脱胶油得率。

由表1脱胶油含磷量可以计算得到脱胶油磷脂含量为：105×26.31/1 000

000=0.276%；常规水化脱胶损耗约为：(1.50%-0.276%+0.5%)/60%=2.9%，

因此理论得率为97.1%。其中1.50%为脱胶前毛油中磷脂含量；0.276%为脱胶后脱胶油中磷脂含量；0.5%为毛油中去除的杂质含量；60%为油脚(干基)中丙酮不

溶物(磷脂和杂质)含量。

由表2可知，调试PLC酶法水化脱胶得率平均值为98.48%，与常规水化脱胶相

比，得率提高1.38个百分点。得率提高的原因是PLC与油中磷脂反应生产甘二酯，油脚量减少；并且夹带中性油的含量降低，常规水化脱胶油脚含油为33%，而PLC酶法脱胶只有20%左右。PLC酶法脱胶设计产量为400 t/d，每天可多产出5.52 t脱胶油，按照当前脱胶油价格约5 500元/t计算，每天多收益30 360元；PLC的添加量为0.2 kg/t，每天消耗80 kg，PLC的价格约200元/kg，成本仅

16 000元。每天可增加净收益14 360元，经济效益明显。

大豆油PLC酶法水化脱胶应用实践表明，与常规水化脱胶相比，脱胶油含磷量与

常规水化脱胶相当，但PLC酶法水化脱胶可以使得率提高1.38个百分点，经济效益明显。

【相关文献】

[1] 刘玉兰. 油脂制取与加工工艺学[M]. 北京：科学出版社，2003：362-363.

[2] 段书平. 大豆油酶法脱胶的生产应用[J]. 中国油脂，2013，38(8)：16-18.

[3] 钟海雁，张余权，孙汉州，等. 茶油水化脱胶工艺研究[J]. 经济林研究，2004，22(1)：29-31.

[4] 刘昌盛，杨湄，黄凤洪. 食用植物油脱胶技术研究进展[J]. 农产品加工(创新版)，2010(7)：47-49，56.

[5] 冀楠，熊昌武，肖俊川，等. 植物油酶法脱胶通用条件的研究[J]. 中国油脂，2016，41(2)：13-16.