产线品质管理概述
制造年度品质总结报告(3篇)
第1篇一、报告概述随着市场竞争的日益激烈，品质管理成为企业生存和发展的关键。
本报告旨在总结过去一年制造部门在品质管理方面的成果与不足，为下一年的品质提升工作提供参考。
二、品质管理成果1. 品质目标达成情况在过去的一年里，我司制造部门紧紧围绕品质目标，不断提升产品质量。
根据年度计划，我们完成了以下品质目标：（1）产品合格率：95%以上（2）客户满意度：90%以上（3）内部缺陷率：降低10%2. 品质改进措施（1）加强过程控制：通过对生产过程的严格监控，确保各环节品质符合要求。
同时，对出现的问题进行及时整改，防止问题扩大。
（2）提升员工技能：定期组织员工参加品质培训，提高员工对品质的认识和操作技能。
（3）优化供应商管理：加强与供应商的合作，提高原材料品质，降低不良品率。
3. 品质创新成果（1）研发新型检测设备：针对生产过程中的关键环节，我们自主研发了新型检测设备，提高了检测效率和准确性。
（2）优化生产工艺：通过不断优化生产工艺，降低生产过程中的不良品率。
三、品质管理不足1. 品质意识有待提高：部分员工对品质的认识不足，导致生产过程中出现品质问题。
2. 品质管理体系有待完善：虽然已建立一定的品质管理体系，但仍有部分环节存在漏洞，需要进一步完善。
3. 质量数据统计分析能力不足：对质量数据的统计分析不够深入，难以准确掌握品质状况。
四、下一年的品质提升计划1. 加强品质培训，提高员工品质意识。
2. 完善品质管理体系，提高质量管理水平。
3. 加强质量数据统计分析，为品质提升提供有力支持。
4. 深化与供应商的合作，提升原材料品质。
5. 推进品质创新，提高产品竞争力。
五、总结过去的一年，我司制造部门在品质管理方面取得了一定的成绩，但仍存在不足。
在新的一年里，我们将继续努力，不断提高品质管理水平，为企业的持续发展奠定坚实基础。
第2篇一、前言随着我国制造业的快速发展，品质管理已成为企业持续发展的重要基石。
本报告旨在总结本年度制造部门在品质管理方面的成果与不足，为下一年的品质提升工作提供参考。
产量及品质年度总结(3篇)
第1篇一、前言2023年，在公司领导的正确指导和全体员工的共同努力下，我们紧紧围绕年度工作目标，以提升产量和产品质量为核心，积极开展各项工作。
现将本年度产量及品质工作总结如下：二、产量情况1. 产量目标完成情况：本年度，公司产量较去年同期增长15%，超额完成了年度生产计划。
其中，主要产品产量增长20%，新型产品产量增长10%。
2. 生产效率提升：通过优化生产流程、提高设备利用率、加强员工培训等措施，生产效率提高了10%。
具体表现在以下方面：- 设备利用率提高了5%；- 人工效率提高了8%；- 生产周期缩短了15%。
3. 产能扩充：为满足市场需求，公司投资新建了一条生产线，使产能提高了20%。
同时，对现有生产线进行了升级改造，提高了生产效率和产品质量。
三、品质情况1. 品质目标完成情况：本年度，公司产品质量合格率达到了98.5%，较去年同期提高了2个百分点，满足了客户需求。
2. 质量管理体系：公司持续完善质量管理体系，通过了ISO9001质量管理体系认证。
具体措施如下：- 加强员工质量意识培训；- 严格执行生产过程质量控制；- 定期进行质量审核和改进。
3. 品质提升措施：- 优化产品设计，提高产品可靠性；- 加强原材料采购和检验，确保原材料质量；- 严格生产过程控制，降低不良品率；- 完善售后服务体系，提高客户满意度。
4. 品质事故分析及改进：- 本年度，公司共发生品质事故10起，较去年同期降低了30%。
针对事故原因，我们采取了以下改进措施：- 加强员工技能培训，提高操作水平；- 优化生产设备，减少故障率；- 完善生产流程，降低人为因素影响；- 加强供应商管理，提高原材料质量。
四、存在的问题及改进措施1. 生产计划与实际产量差异：部分月份生产计划与实际产量存在一定差异，主要原因是市场需求变化和原材料供应不稳定。
为解决这一问题，我们将加强市场调研，及时调整生产计划，确保生产与市场需求相匹配。
2. 品质事故频发：虽然本年度品质事故较去年同期有所降低，但仍有发生。
精益生产之品质管理
精益生产之品质管理1. 概述在现代企业管理中，品质管理是一个至关重要的环节。
精益生产方法是一种以减少浪费、优化流程为目标的生产管理方法，其中品质管理作为一个重要的组成部分，对于实现精益生产目标至关重要。
本文将对精益生产中的品质管理进行详细阐述。
2. 品质管理的基本概念品质管理是指通过系统管理和控制，以满足客户需求和预期为目标，通过持续改进，达到产品或服务的客观要求和标准。
在精益生产中，品质管理不仅仅关注于产品的表面质量，更注重于整个生产流程的可控性和稳定性。
3. 精益生产中的品质管理原则在精益生产中，品质管理需遵循以下原则：3.1 追求零缺陷追求零缺陷是品质管理的首要目标。
通过设立严格的品质标准和检验机制，及时发现和解决问题，以减少产品缺陷，提高产品的可靠性和稳定性。
3.2 持续改进持续改进是品质管理的核心思想。
通过不断分析和改进生产流程，从源头上减少不必要的浪费和缺陷，不断提高产品质量和生产效率。
3.3 全员参与品质管理需要全员参与，每个岗位都应承担品质管理的责任。
通过培训和激励机制，激发员工参与品质管理的积极性和创造力，共同推动品质管理的持续改进。
3.4 数据驱动决策在精益生产中，品质管理需要依靠数据进行决策和改进。
通过收集和分析各项指标数据，及时掌握生产过程中的问题和变化，以数据为依据调整生产流程和提升品质水平。
4. 精益生产中的品质管理工具和方法在精益生产中，有许多常用的品质管理工具和方法可以帮助企业实现持续改进和优化。
以下列举了一些常用的工具和方法：4.1 5W1H分析法5W1H分析法是指通过对问题进行What、When、Where、Who、Why、How等方面的分析，全面了解问题的发生原因和解决办法，从而改进和优化生产流程。
4.2 PDCA循环PDCA循环是一个持续改进的管理工具，包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、调整（Act）四个环节。
通过循环实施计划、执行和检查，并根据检查结果进行必要的调整，以实现持续改进和优化。
2024年工程部年终工作总结参考范文(5篇)
2024年工程部年终工作总结参考范文____在悄然之间就逝去了，我将自己在工作上的一些感受和事件做了一个整理，更便于今后的工作的进行，以下是我的工作总结：一、施工质量检查总结2、根据检查存在的问题我已经做了相关的整改技术交底，并将技术交底下发到各位工长手中，并切要求各项目主要管理人员按照相关技术交底资料实施控制工程质量，在实施过程中因管理体系不建全领导没有高度重视工程质量，层层落实不到位，所以执行中没有原格按照相关技术规范资料落实，没有落实的原因分析。
3、根据目前各项目在建工程存在的质量、和安全问题进一步作出分析，工程质量是企业的生命，一个企业应于质量第一、安全第一为目标。
首先公司领导对工程质量就没有得到高度的重视，公司对各项目没有制定明确的质量管理目标、安全管理目标、没有明确可行的质量、安全控制措施，更没有统一的控制目标，因此、导致每个分项工程在施工过程中就没有得到有效的控制。
4、各项目对质量管理存在的缺陷就是没有做好有针对性的作业技术交底控制书，高层管理人员对各分项工程的质量管理目标不明确，安全管理也不明确，更不用说有什么指导控制性的有效技术文件，波动性和随意性都比较大，根据检查结果可以反映出前期的实施过程，分项工程施工中基本是根据各位工长的随意性去指挥操作，无论技术高低，没有按照有关规范要求做出相关的有效控制文件。
二、生产与质量管理概述1、建设工程是一个生产的单件性，流动性、波动较大，它不像一般工业产品那样的生产线那么规范，有固定的生产流水线，有规范化的生产工艺和完善的检测技术、有成套的生产设备和稳定的生产环境，所以工程质量容易产生波动而且波动还比较大，同时影响工程质量的因素还比较多，其中任一因素发生变动，都会使工程质量产生波动。
如材料规格品种使用错误、施工方法不当、操作未按规程进行、机械设备故障、设计失误、生产系统施工环境等等都会造成工程质量事故。
主要一个因素就是人为因素，根据我公司目前在建的工程项目、所存在的质量问题、和安全隐患绝大部份是人为因素所造成的质量问题和安全问题，总的归纳起来主要有五个方面，人因素、材料因素、机械因素、施工方法、施工环境五大因素。
药品共线生产质量管理指南英文
药品共线生产质量管理指南英文English answer:Quality Management Guidelines for Co-line Production of Pharmaceutical Products.Introduction.Co-line production is a manufacturing process in which multiple products are produced on the same production line. This can be a cost-effective way to produce products, butit also poses some unique challenges to quality management.Quality Management System.The quality management system (QMS) for co-line production must be designed to ensure that all products are produced in accordance with their respective specifications. The QMS should include the following elements:A quality policy that defines the company's commitment to quality.A quality manual that describes the QMS.Standard operating procedures (SOPs) that describe how specific processes are to be performed.A quality assurance (QA) program to monitor and audit the QMS.A quality control (QC) program to test products and ensure that they meet specifications.Product Development.The product development process for co-line production must be carefully managed to ensure that products are compatible with each other and with the production line. The following steps should be taken during product development:Conduct a risk assessment to identify potential risks associated with co-line production.Develop a co-line production plan that outlines how products will be produced on the same line.Validate the co-line production plan to ensure that it is effective.Conduct a stability study to ensure that products are stable when produced on the same line.Manufacturing.The manufacturing process for co-line production mustbe carefully controlled to ensure that products are produced in accordance with their respective specifications. The following steps should be taken during manufacturing:Use dedicated equipment for each product.Clean and sanitize equipment between products.Follow SOPs for each process.Inspect products at critical control points.Test products to ensure that they meet specifications.Quality Assurance.The QA program for co-line production must be designedto monitor and audit the QMS to ensure that it is effective. The following steps should be taken during QA:Conduct regular audits of the QMS.Review product quality data.Investigate and resolve any quality issues.Quality Control.The QC program for co-line production must be designedto test products and ensure that they meet specifications. The following steps should be taken during QC:Test products at critical control points.Conduct stability testing.Release products for distribution only if they meet specifications.Conclusion.Co-line production can be a cost-effective way to produce pharmaceutical products, but it also poses some unique challenges to quality management. By following the guidelines outlined in this document, companies can ensure that they produce safe and effective products while minimizing the risk of cross-contamination and other质量问题.中文回答：药品共线生产质量管理指南。
SMT车间品质管理制度
SMT车间品质管理制度SMT车间品质管理制度目的：该制度的目的是为了规范SMT车间在生产过程中的品质管控要求。
范围：该制度适用于SMT车间内的所有人、事、物。
说明：该制度的职责分为品保、生产和工程三个部分，分别负责监督品质规范、生产现场管理和生产异常处理方案的制定。
职责：品保部门负责参与生产中品质规范的监督、检查并跟踪异常处理的结果。
生产部门负责生产现场的管理，并执行品质、工程相关规范性的文件。
工程部门负责生产现场的指导，并对生产异常进行分析，形成有效处理方案协助生产改进。
内容：早会要求：每天早上8:20召开早会，要求站姿按高矮顺序站、昂首、挺胸、收腹、双手背向后。
当管理人员讲完早会内容后，如工作、生活困难可以即时提出（如有自己不能解决及时向上级反馈）。
生产前准备：元件位置图在生产之前必须全部做好，且需打一份原始BOM与工程提供的清单(A、B面分开)进行核对，确保无少料、错料、多料现象。
然后将元件位置图上有极性元件的方向与PCB空板进行核对。
同时，检查来料的品质状态（标识上有无QAPASS章，是否为紧急放行物料）。
首件制作与确认：转线/ECN工程方案变更/新机型试产时需完成首件制作与确认，否则不得开机生产。
在制作首件核对过程中，如果为旧型号转线，则产线先开机生产，但所生产的板不过回流炉，待首件核对确认无误之后再正常过炉生产；如果是新机型转线，则必须首件核对确认无误之后才可以开机正常生产。
IPQC需利用电桥（LCR表）、万用表和贴片位置图来检查首件，用电桥测量电容和0402电阻的容值、阻值是否与BOM一致，再检查元器件的丝印、方向是否与贴片位置图一致。
在测试首件过程中，我们用贴片位置图（必须是执行最新ECN的）上的参数来核对PCB上元器件的参数。
所有的电容需用LCR表测试，在测的时候尽量按同一个方向测试，以免有漏测现象。
如是0402的电阻也需用LCR表测试，大于0402的电阻及其它物料需核对其丝印、方向是否正确，物料的方向一般以PCB板方向为标准（如果贴片位置图的方向与PCB的方向不一致时，需找相关人员确认），确保无多料、少料、错件、错位、反向、移位等不良现象。
电子厂工程部职责范文(三篇)
电子厂工程部职责范文一、工程部概述电子厂工程部是负责电子产品制造过程中的工程管理和技术支持的部门。
工程部承担着设计、开发、生产、测试、品质管控和售后等环节中的重要职责。
其主要目标是确保产品质量、提高生产效率、降低成本、满足客户需求，并促进公司技术创新和可持续发展。
二、工程部职责1. 生产工艺流程管理：工程部负责制定和优化电子产品的制造工艺流程，并确保流程符合质量标准和生产要求。
工程部要与产品设计、生产、质量等部门紧密合作，不断提升产品制造工艺，增强产品的竞争力。
2. 设备管理与维护：工程部负责设备的选型、采购、安装、调试和维护，并制定相应的设备维护计划。
工程部要积极推动设备更新换代，提高设备的稳定性和生产效率，减少故障率，降低维修成本。
3. 生产线管理：工程部负责生产线的规划、布局和管理，确保生产线的高效运转。
工程部要建立标准化的生产线管理制度，提高生产线的运行效率和生产能力，并进行生产线的优化和改进，减少不必要的工艺环节和浪费。
4. 生产计划与调度：工程部负责根据客户需求和供应链情况制定生产计划，并进行合理的生产调度。
工程部要与销售、采购和仓储等部门密切配合，确保产品按时交付，并合理调配资源，提高生产效率和交货准时率。
5. 品质管控：工程部负责制定和实施品质管理制度，建立完善的品质管控体系，确保产品质量符合标准和客户要求。
工程部要进行生产过程的监控和检验，及时发现和解决质量问题，并推动质量改进和持续优化。
6. 技术支持：工程部负责为其他部门提供技术支持和咨询服务。
工程部要及时解答其他部门的技术问题，提供技术指导和解决方案，协助解决生产过程中的技术难题，促进技术交流与共享。
7. 创新与改进：工程部负责推动技术创新和工艺改进，不断提高产品质量和生产效率。
工程部要关注技术前沿和行业动态，引进先进的生产技术和设备，推动工艺改进和创新，提高产品竞争力和降低生产成本。
8. 售后服务支持：工程部负责为客户提供售后技术支持和服务，解决客户的技术问题和需求，提供技术咨询和培训。
产线品质管理方法
产线品质管理方法
产线品质管理方法是指在生产过程中采取的控制和改善产品质量的方法。
以下是产线品质管理方法：
1.质量控制图：使用统计方法来监控产品质量指标，如控制图、帕累托图等，以便及时发现和纠正生产过程中的问题。
2.标准作业程序（SOP）：制定详细的工作流程和操作规范，确保每个操作员都按照同一标准进行工作，以提高产品质量的一致性和稳定性。
3.6σ（Six Sigma）：六西格玛方法旨在通过减少缺陷和变异性，将产品质量提升到极高的水平。
它基于数据驱动的方法，包括DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）的循环过程，以达到持续改善的目标。
4.故障模式和效果分析（FMEA）：通过系统性地识别潜在故障模式及其对产品质量的影响，制定相应预防措施，以减少生产过程中出现的问题。
5.持续改进（CI）：通过不断寻找和消除生产过程中的浪费和不必要的变动，实现质量的持续改善。
包括识别问题、制定改进计划、实施改变和评估效果等环节。
6.全员参与：鼓励和培养全体员工对于品质管理的参与意识和责任感，通过培训、沟通和激励，使每个人都能积极参与品质管理工作，共同提升产品质量。
品质培训基础知识
品质培训基础知识目录一、质量管理概述 (2)1.1 质量的定义与重要性 (3)1.2 质量管理的发展历程 (4)二、质量管理体系 (5)2.1 ISO 9000质量管理体系标准介绍 (7)2.2 质量管理体系的建立与运行 (8)2.3 管理职责 (9)2.4 资源管理 (10)2.5 工作过程控制 (11)2.6 测量、分析和改进 (13)三、质量管理工具与技术 (14)四、质量改进方法 (15)五、质量控制与风险管理 (17)5.1 质量控制的基本原则 (18)5.2 质量控制的方法与技巧 (19)5.3 风险识别、评估与应对 (20)六、职业道德与素养 (22)6.1 职业道德的重要性 (23)6.2 职业道德规范 (25)6.3 职业素养提升 (26)七、培训与学习 (27)7.1 培训需求分析 (28)7.2 培训计划制定 (29)7.3 培训实施与效果评估 (30)7.4 学习型组织建设 (32)八、结语 (33)8.1 品质培训的意义与价值 (33)8.2 不断学习，追求卓越 (35)一、质量管理概述质量管理是指在产品或服务的生产过程中，通过计划、组织、指挥、协调、控制和检查等活动，确保产品或服务满足客户需求和期望的过程。
质量管理的核心目标是提高产品或服务的质量，降低生产成本，提高企业竞争力，从而实现企业的可持续发展。
质量管理的基本原则包括：顾客导向、领导力、全员参与、过程方法、系统方法和持续改进。
这些原则要求企业在质量管理过程中始终坚持以顾客为中心，充分调动全体员工的积极性和创造性，关注整个生产过程，采用系统的方法分析问题，不断改进和优化质量管理体系。
质量管理的主要内容包括：质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
质量策划是指在产品或服务的研发、生产和服务过程中，根据顾客需求和企业目标，制定相应的质量策略、计划和程序。
质量控制是指通过各种手段和技术，监控和管理生产过程中的质量指标，确保产品或服务的质量稳定和可靠。
零缺陷品质及质量控制防错措施(品质及质量管理预见、防范和检测错误及缺陷措施)
零缺陷品质及质量控制防错措施（品质及质量管理预见、防范和检测错误及缺陷措施）一、品质管理防错系统概述：工厂企业开展精益生产的目的之一就是提升其产品生产质量，而通过零缺陷质量管理强调的是在第一次做事情的时候就要把事情做好，以客户满意度和产品质量为目标，在经营的各个环节上进行全面品质管理，以确保各环节产生的缺陷趋于零。
零缺陷质量管理指的不是让产品没有任何缺陷，而是为使客户对产品的满意度达到最高，产品为客户创造的价值达到最大，而进行的一系列质量工作。
但随着工业发展迅速，生产线要根据不同消费者的需求完成对不同型号配件的加工，多种生产技术合并在一条生产线上。
这样的生产线在加工过程中，由于共线制造所带来的加工错误、漏加工、漏装、混装等风险就提高了，这会造成零件报废或返修等情况的发生，对制造生产带来了不良影响。
在这种情况下，实现对质量的零缺陷管理可以从预防控制和过程控制两方面着手，其中预防控制是最主要的零缺陷管理方法，可以建立防错系统能够有效的预防差错产生。
而所谓的防错系统就是一套能够预见、防范和检测错误或缺陷的措施。
防错系统是由防错原则、防错流程和防错技术等构成的防错体系。
其中防错流程指的是在实施防错时所执行的管理程序，包括防错设计、防错验证、错误识别和经验总结等环节，各环节间是相互联系与共同协作的关系。
首先我们要知道的是防错又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
二、品质管理防错的目及范围：而防错的目的是使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
其中防错的适用范围包括：新产品设计阶段考虑防错；现有制造过程的防错控制；纠正/预防措施的策划和实施过程。
三、品质管理防错系统设计：防错系统的设计需要经由生产制造各部门共同分析执行的。
生产车间管理方案(精选10篇)
生产车间管理方案生产车间是一个企业最重要的组成部分之一，同时也是企业最重要的利润中心。
因此，生产车间管理方案对企业的生产效率和质量至关重要。
生产车间管理是企业中最复杂和最基本的管理。
它不仅影响着企业的运营成本和良好的形象，更关乎员工的生产效率、工作环境、职业安全和经济效益。
因此，制定一份高效的生产车间管理方案对于企业巨大的价值是不言而喻的。
首先，生产车间管理方案需要清晰的制定生产计划。
这包括制定生产任务、生产计划、制定清晰的生产指示和生产记录等。
其中生产指示是执行生产计划的核心和基础。
它需要包含生产工序、工艺流程、工人数量和技术要求等细节。
要做到指导性的明确，让每个员工清楚自己的任务，确保生产过程中的顺畅执行。
其次，要建立高效的生产车间管理体系。
这包括建立生产环节的技术规范、操作流程规范、处置流程规范和设备维护保养规范等，同时还需要建立相应的管理机制和制定承包制度和考核制度，以确保管理的严格执行。
第三，生产车间管理方案要确保生产工序的精益化，使得产能得到大幅度提升。
生产车间要从产品成本和生产效率的角度出发，逐步探索实现生产精益化的方案。
此外，建立科学的生产监控机制，确保每个生产环节的精细化管理，包括储存、加工、检验和出仓等，以确保生产线协调运作，减少流程误差，并最大程度地提高生产效率。
最后，生产车间管理方案还需要确保员工的工作环境和职业安全。
生产车间是一个难以避免工伤的高危工作领域，对员工保障特别重要。
制定良好的职业安全方案，确保员工的劳动安全，包括健康体检和教育等，是保障企业正常生产的重要一环。
总之，生产车间管理方案对于企业生产效率和生产质量的提高而言是至关重要的。
它需要制定可行的生产计划和生产指示，并建立高效的管理体系。
还需要涵盖精益化生产和员工安全等各个方面，以确保生产车间的优化运营。
因此，企业组织应该给予生产车间管理方案的制定充分的重视和支持，以确保企业的长期发展。
生产车间管理方案生产车间管理方案随着经济的不断发展和社会的不断进步，各行各业在探索提高效率和降低成本的同时，更加注重车间的管理，特别是生产车间的管理。
品质管理常见名词解释
品质指标名词解释1、CIT--Customer Incidents Tracking log，客诉追踪报告l CIT定义：CIT是为了有效地、系统地对客户端发生的质量异常进行追踪记录，而由CQS制作并更新维护的追踪报告。
(daily report）l CIT单位:件数.CIT Qty:即客诉发生的件数.l CIT的定义范围如下，共12条:1。
1板子/零件烧毁1.2批量性不良（包括集中性高不良）1.3会引起重工的(包括厂内和厂外sorting ＆rework）1。
4造成厂内hold货的客诉问题（即影响到厂内出货）1.5造成客户端停线/退货的客诉问题1.6 Workmanship issue和制程问题需100%提报（此问题可highlight给厂内改善）1.7属厂商来料不良的客诉问题1。
8 Design 问题1。
9客人Audit重大缺失项1。
10客人发正式的异常通知单或者要求回复正式的改善报告1.11属CID的问题也需要报告CIT1。
12厂商直接出货到客人端以及外包产品，在客户端出现问题均需要提报CITl CIT公式Weekly CIT Qty:当周提报的CIT Qty累加之和。
Monthly CIT Qty：当月提报的CIT Qty累加之和。
Yearly CIT Qty:整年度提报的CIT Qty累加之和。
2、AFR——Accumulated Failure Rate，累积不良率l AFR定义：AFR即产品在客户端的不良回归到产品制造月份的累积不良率.从AFR报告里面可以侦测到产品在客户端都发生了哪些不良以及这些不良在产品的整个生命周期发生的时机为何；还可以使用AFR对厂内外的良率做比对、分析和并寻求改善产品质量和信赖度的方向.（weekly report）l AFR 单位：DPPM(每百万的不良数)l AFR公式3个月的AFR=（从生产当月算起3个月的所有返修数量/当月的生产总数)*10^66个月的AFR=(从生产当月算起6个月的所有返修数量/当月的生产总数）＊10^61年的AFR=(从生产当月算起12个月的所有返修数量/当月的生产总数）*10^62年的AFR=(从生产当月算起24个月的所有返修数量/当月的生产总数）＊10^63年的AFR=（从生产当月算起36个月的所有返修数量/当月的生产总数）＊10^63、DOA＆(客户端)LRR——Dead On Arrival,到货即损；（Customer) Line Reject Rate，（客户端）在线不良率l 定义：DOA＆（客户端）LRR即客人收到货品后在进料检验时或在线投入使用时发现的不良，是工厂端为了监控产品到客户端的最及时的不良率报告.（weekly report)l 单位：DPPM（每百万的不良数）l DOA＆(客户端）LRR公式Weekly DOA＆（客户端）LRR =（当周客户端上线发现的不良数/当周客户端上线的总投入数）＊10^6Monthly DOA＆(客户端)LRR =(当月客户端上线发现的不良数/当月客户端上线的总投入数)*10^64、（客户端）VLRR-—Verified Line Reject Rate，（on-site FAE)确认后的客户端的在线不良率l （客户端）VLRR定义：（客户端）VLRR是经过本公司的人员（如on—site FAE）确认过的属于MSI责任的客户端的在线不良率.（weekly report)l 单位：DPPM（每百万的不良数）l (客户端）VLRR公式Weekly （客户端）VLRR=（当周确认后的属MSI责任的客户端的在线不良数量/当周客户端总投入数量）＊10^6Monthly （客户端)VLRR=（当月确认后的属MSI责任的客户端的在线不良数量/当月客户端总投入数量)＊10^65、COQ——Cost of Quality，质量成本(或失败成本）l COQ 定义：COQ是为确保客户得到高质量产品所耗之成本及为改善各种错误所投入的财力之总和.不良之商业方法/程序,无效的质量体系，不良的制造方式,就会导致所谓的失败成本。
质量管理制度-生产车间
质量管理制度生产车间一．目的：为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。
保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责. 二．适用范围：时道生产车间三．权责:插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。
焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出.测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出.包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制,合理化建议的提出。
质量检验小组负责生产车间的质量检验工作(生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验）,并对各部门提出的合理化建议给予评审.质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题,及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，合理化建议的提出，质量改善效果的确认。
四。
质量事故的定性范围及类别:质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的；2。
违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂,造成经济损失的;4。
生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检)而出现质量问题,造成损失的;5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；6。
因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的;7。
因个人疏忽，致使产品不良的；8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的；9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；10.生产现场物品未按规定摆放,造成标识混乱/不全，致使错用的；11.纠正措施没有按期整改的;12。
一次交验合格率没有达到规定要求的;13。
工作纪律散慢、或违反车间制度；14.5S工作不到位;15.未按静电作业标准作业；质量事故的处罚造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，办法如下：违反上款（4/5/7/9/10/12/13/14/15项)的处警告一次处罚10元，违反上款(1/3/5/6/7/10/11/13/15项）的处记小过一次处罚30元，违反上款（1/2/3/7/8/13项）处罚50元，造成公司产品严重质量问题按实际金额给以赔偿并处留职察看直至辞退；附则：公司主要产品一次交验合格率的规定：1。
品质系统简介
品质系统管理品质即产品质量是企业的生命,是企业在日趋激烈的市场竞争中取胜的重要砝码,本厂的品质要求是“客户永远是第一”“不是我不能做到,要做就做最好”本厂的品质系统管理分为:品质资源管理,品质管理工具,品质控制管理,品质检验,品质改进,不合格品控制等.一,品质资源管理:1.品质培训管理2.品质成本分析管理3.品质设备管理4.品质信息管理5.品管工作环境管理6.加强供应商来料管理二,品质管理工具:1.柏拉图2.直方图3.管制图4.层别法5.散布图6.查检表7特性要因图三,品质控制管理:1.品质标准管理2.工序能力管理3.样品品质管理4.品质记录管理5.内部品质稽核管理6.品质绩效管理四,品质检验管理:1.检验人员管理2.检验文件管理3.检验结果管理五,品质改进:1.改进时间管理2.改进内容管理3.改进效果管理六,不合格品控制:1.不合格品区分隔离2.不合格品处理3.不合格项目改善品质意义:产品或服务的机能或特性之整体,以满足顾客的要求.品质管制:设定品质标准,为达到此标准所使用的一切方法.品质保证:为确保产品或服务能满足特定需求所必要的计划或系统性的行动.品质管理:组织现行决定品质政策方针目标与责任,然后在其品质系统内,实施品质规划,品质保证及品质改善等整体管理功能所有活动.系统=流程+表单一流程品质流程:品管人员日常工作顺序或品质文件的发行程序.品管工作流程图见<<附表一>>,<<附表二>>,<<附表三>>品管每日工作之内容:一,IQC日常工作内容1．每日上班前点检校正自己所保管之量冶具并填写<<点检记录表>> 2．准备当天工作所需之量冶具,文件(卡尺,产品图)3．确认所检验产品之数量及需抽检之数量(依据<<AQL抽样标准>>) 4．依据产品图所标注之尺寸检验产品尺寸5．依据<<外观检验规范>>检验产品外观6．判定产品现状(合格或不合格)并标示7．根据所检验出产品不良数量及缺陷级别判定产品处理方式(特裁,挑选,重工,批退)并标示8．填写<<IQC进料检验记录表>>二,IPQC日常工作内容1．每日上班前点检校正自己所保管之量冶具2．准备当天工作所需之量冶具,文件(卡尺,产品图等)3．首件检验:1).根据现场所填写的<<首件单>>及首件产品找出相应的文件(产品图,<<SIP>>等)2).依据产品图所标注之尺寸检验产品尺寸3).依据<<外观检验规范>>检验产品外观4).判定产品现状(合格或不合格)并通知现场生产或停机修模5).确认制程参数及查找制程隐患无误后填写<<首件单>>4．制程巡检(每半小时巡线一次,每次抽检2PCS产品.如有特殊要求则每次抽检数量以要求为准)1).依据产品图或<<SIP>>需管控之尺寸进行检验产品尺寸2).依据<<外观检验规范>>检验产品外观3).检验后判定产品是否合格,如不合格则需通知现场停机并开出制程异常联络单将异常状况反映清楚并寻求相应人员的协助处理4).对制程参数,制程隐患进行稽查无误后通知产线生产5).填写<<IPQC制程巡检记录表>>5.当班结束后将所用量冶具,文件归位.检验报表归档, 填写<<每日制程不良>><<异常统计表>>6.当班次生产状态或制程异常记录,以备下班次交接及以后异常查询三,FQC日常工作内容1．每日上班前点检校正自己所保管之量冶具并填写<<点检记录表>> 2．准备当天工作所需之量冶具,文件(卡尺,产品图等)3．确认所检验产品之数量及需抽检之数量(依据<<AQL抽样标准>>) 4．依据产品图所标注之尺寸检验产品尺寸5．依据<<外观检验规范>>检验产品外观6．判定产品现状(合格或不合格)并标示7．根据所检验出产品不良数量及缺陷级别判定产品处理方式(特裁,挑选,重工)并标示8．填写<<FQC检验记录表>>二．表单品质表单:品管日常工作所需填写之表单IQC日常工作表单1．量冶具点检校正记录表2．IQC来料检验记录表3．IQC来料不良统计表4．来料异常反馈单IPQC日常工作表单1．量冶具点检校正记录表2．首件检验记录表3．IPQC制程检验记录表4．制程异常反馈单5．制程不良统计表6．尾件检验记录表FQC日常工作表单1．量冶具点检校正记录表2．FQC检验记录表3．FQC不良统计表其它表单1．合格单2．拒收单3．红箭头标签品质文件保存期限量冶具点检记录表半年IQC检验记录表两年I P Q C检验记录表两年F Q C检验记录表两年制程异常单两年来料异常反馈单两年I Q C来料统计表半年I P Q C制程统计表半年F QC统计表半年首件单两年尾件单两年备注:1.检验记录表每班次下班前需上交,经当班主管审核无误后归档(每月份或每季度为一单位.)2.异常单结案后当班次归档,并建立目录以便后续查阅,一年度异常单归档总结一次.3．统计表在每项检验工作完成后需如实填写并保存好,每一月份总结做相应报表后归档.4．首件单一式两份,一份现场保留以备查验,一份品管保留以备客户稽核.首件单每月份归档一次.5．尾件单为每批产品生产完成后对产品做最后一次确认,以方便模具保养及下批生产时保证产品品质.每班次需归档并保存好.品管组织结构图一品管组织结构图二。
产线品质管理概述
质量不仅包括产品质量还包括工作质量
（二）全过程的质量管理
设计过程/制造过程/使用过程/辅助过程
全面质量管理指导思想和特点（二） （三）全员性的质量管理
全员参与 全面品管
（四）用户第一,下道工序就是用户
全面质量管理指导思想和特点（ 三）
（五）严格把关与积极预防相结合，以预防为主﹔ （六）数据是质量管理的根本，一切用数据说话﹔
·品质就是符合要求的标准——克劳斯比
品质定义(二)
早期：生产符合品质规格的产品 现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征
和特性的总和。应包括：
满足客户现在需求：
▪ 产品符合品质规格 ▪ 表面看起来无缺点，感觉好 ▪ 用起来好用、方便
保障客户未来需求：
▪ 持久耐用不故障 ▪ 外在环境影响 ▪ 安全可靠 ▪ 为客户设想周到
●查检表通常又叫查核表
查检表的种类
●记录用查检表 记录用查检表又称为改善用查检表，例如用于不 良主因和不良项目的记录用表
●点检用查检表 点检用查检表的主要功能是确认作业实施和机械 设备等的情形，以避免遗漏
记录用查检表
时间 数量 查检项目
合计
合计
查检表的作用
●有效避免问题、解决问题 ●避免“观察”与“分析”同时进行 ●以“记录”代替“记忆” ●避免收集资料时，渗入情绪文字叙述等不具体
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出现问题要问五个为什么
人们都说“魔鬼藏于细节”、“细节决定成败”，那 么，如何把握细节呢？五个“为什么”分析为此提供 了一种诊断性方法：针对某一现象或结果，连续问五 个“为什么”，通过查找“原因的原因”发现问题的 根源所在。
五个为什么的思维方式应成为日常工作的思维习惯
生产管理的重点
生产管理的重点生产管理重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的QCD ，无论是ISO精神，还是PDCA或目标管理，最重要的是决定好的事一定要遵守。
控制生产成本，降低报废率，是每个公司首要任务，也是管理的压力所在。
为了做到这一点，公司推行QCD管理体系，也就是要求以优异的质量（Quality）、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用户提供最好的产品。
QCD管理体系，从狭义上讲，是对具体产品的质量、成本、交货期进行管控，而从广义上而言，实际上是整个公司管理的持续改善。
各部门、各工序、各岗位、各员工都需要各司其职，规范操作，第一次就将产品做好，不能将问题遗留下去，导致最后需处理的问题太多，从而最终影响质量、成本及准时交货。
公司业务，既要保证有利润，又要满足客户各种要求，实质上综合而言就是质量保证，也就是我们这个QCD管理系统的基本方针，具体到基层管理者身上就是过程管理了。
过程管理是最基础的管理，作为公司的中阶层管理人员，过程管理的执行都在身上。
过程管理最实质的工作体现在日常管理中，我们必须优先做好，管好日常的基本事务，管该管的事，管对的事，做对每一件细小的事，分工下去，各负其责，井然有序，这样就不会瞎忙。
作为过程管理，必须有标准化的体系，持续化的管理技术，以及专业化的教育与培训。
过程管理包含过程设计及过程管制与改善，我们经常说产品是生产出来的而不是检验出来，事实上我们还要说产品是设计出来的。
过程管理作为TQPM管理（综合质量利润经营体系，也称为全面质量管理）的基石，其实践力和贯彻力是试金石。
我们都知道，过程管理最重要的一环是PDCA（Plan--计划、Do--执行、Check--检查、Action--行动）。
我们在目标管理的基础上将操作标准化，才能不断改善，快速提升水准，以便更好地满足客户。
为了达成好的结果，我们必须在4M1E管理基础上确保好的过程，其包括人（Manpower, 操作者按标准化作业操作，使工作经验提升，专业技术提升，管理经验提升）；设备（Machine, 设备部门保证好的设备给到生产）；方法（Method, 工程师制定具有可操作性的SOP，其做出的产品一定是能符合要求的）；材料（Material，通过工程评估验证确保符合要求的原材料给到产线）和环境（Environment，公司通过7S管理途径提升环境质量）。
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出现问题的处理方法
生产过程中发现不合格的处理 (及时 隔离 标识 报告)
生产过程中发现不合格品要及时改正，如无法
马上改正应暂停生产查找原因，有解决不了的困难 及时向有关人员求助，改善后才可以继续生产，已 经产生的不合格品要单独标识好，不可以与合格品 放在一起。不合格品要经品质人员确认后方可判定 为次品或废品，对于可以继续生产的次品要经理主 管或品质人员的允许，一直到成品都要做好标识， 并且保留记录。
非常差,为了树立员工的质量意识,张瑞敏将从400名台冰箱中检查 出来的76台有缺陷的冰箱集中起来搞了一个展览会,每一台冰箱上 贴了一个字条,记载它有什么毛病,是从谁手中干出来的.这些冰箱都 不影响使用,都可以作为等外品处理,张瑞敏让工人们讨论这件事,大 多数工人认为这些冰箱既然可以使用是不是便宜处理给员工.张瑞敏 指出,如果这样处理了,明天就可能出现760台、7600台，开出这样的 口子，永远会有不合格冰箱流出，所以当时张瑞敏就决定把这些不 合格产品销毁，谁干坏的，就由谁来砸。正是砸了这76台冰箱，给 工人们树立了有缺陷的产品就是废品的意识，从这个事件后，海尔 推行了质量管理的很多制度、规定、冰箱质量从此有了转机，也就 有了现在的国际知名牌，中国最大的家电企业－－－海尔集团
结果质量： 不言而喻，前面的你做好了，或者
努力了，自然上帝（企业，客户， 你自己的良心）就会垂青于你。
质量意识的体现
1、在主观上追求产品质量更好或工作质量更好； 2、严守工作程序； 3、时刻关注工作成果； 4、下道工序是上道工序的客户； 5、生产自己和顾客都满意的产品； 6、谁生产不合格的产品，谁就是不合格的员工； 7、质量改进是个没有终点的连续性活动，停止就意 味着开 始倒退； 8、对顾客、对公司负责的工作态度；
加强自身建设，增强个人的休养。202 0年11 月17日 上午6时 6分20.1 1.1720.1 1.17
精益求精，追求卓越，因为相信而伟 大。202 0年11 月17日 星期二 上午6时 6分51秒 06:06:5 120.11.1 7
让自己更加强大，更加专业，这才能 让自己 更好。2 020年1 1月上 午6时6分20.11.1 706:06Novem ber 17, 2020
要轻易判断，先予挑出 代用物料要事先申请确认 不良品集中、保护、复检、隔离； 批清批结。
四、环境的管理
1、软环境：
团队氛围； 团队文化； 成长可能性；
2、硬环境：
工作空间场所对产品的保护； 温度、湿度； 空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）； 辅助设施、用品可能的危害。
3、环境的改变
结果质量 行为质量 思维质量
“我们该怎么思维？思维什么？”
方针、政策、策划、资源、 过程、供方/客户、领导、 目标、标准、关重特性、 职责和义务、培训......
我们该怎么行为？
控制计划，工艺要求，作业指导 书，士气，设备维护、自检互检 专检、及时报告、改进方法、第 一次就把事情做对、 现场5S 、做 好标识
明确因素
心若改变，你的态度跟着改变； 态度改变，你的习惯跟着改变； 习惯改变，你的性格跟着改变； 性格改变，你的人生跟着改变
生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。20. 11.1720. 11.17Tu esday, November 17, 2020
人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。06:06:51 06:06:5 106:061 1/17/2020 6:06:51 AM
丰田公司有一个例子。一问：“为什么机器停了？”答： “因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负 荷呢？”答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润 滑不够？”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什 么吸不上油来？”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问： “为什么磨损了呢？”再答：“因为没有安装过滤器，混进 了铁屑等杂质。”根本问题终于找到了：未安装过滤器。所 以，彻底解决此问题的方法不是换一个保险丝而是安装过滤 器。
二、让机器设备“听话”
适用性评估：规格、精密度、参数设置； 坚持做好一级保养； 巡查操作规程的执行力； 按规定时效点检； 首检制度（含故障修复后的首检、每日首检、批量首
检） 监督设备管理部门做好保养。
三、材料的管理
建立产品用料明细表（BOM） 领用材料防止出错； 材料摆放区防止混料； 各站位防止错用； 限度样品使用－－模棱两可的时候不
全面品管(TQC)的基本要求
1.顾 客 为 先------顾客永远第一 顾客包含公司内部以及外部的顾客
2.待续不断的改进----无论工作做的多好,永远能做到更好 3.全 员 参 与-------唯有全员参与推动改变和行动,才能
达成持续不断的改进
案例
张瑞敏砸冰箱 海尔CEO张瑞敏刚到海尔时,这个企业管理非常乱,员工质量意识
●查检表通常又叫查核表
查检表的种类
●记录用查检表 记录用查检表又称为改善用查检表，例如用于不 良主因和不良项目的记录用表
●点检用查检表 点检用查检表的主要功能是确认作业实施和机械 设备等的情形，以避免遗漏
记录用查检表
时间 数量 查检项目
合计
合计
查检表的作用
●有效避免问题、解决问题 ●避免“观察”与“分析”同时进行 ●以“记录”代替“记忆” ●避免收集资料时，渗入情绪文字叙述等不具体
自己做好标识（加工者、日期品质状况等） 一控：控制自检合格率
B、开展“三不”、“三分析”活动：
三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品； 三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分
析会，分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采 取的措施。
做好自检、互检、专检
做好事前预防
品质管制成功的条件
企业最高主管的高度重视 要有专门的品质管制技术人员 要有全员的品质管制普及教育，提高全员品质意识 要有健全的品管组织
全面品管（TQC）
定义： 全面品管（TQC）是所有阶层的全体 员工，为达成顾客满意
所做的一种承认，亦即对所有产品和 服务质量作持续不断的改进
全面质量管理指导思想和特点（一）
产品的标识及可追溯性
产品有四种状态（未检，已检合格，已检不合格， 已检待处理），产品从生产到入库都应有明确的标识， 至少应标清型号、批次、批量、状态、生产日期，必 要时要标清生产人员及检验人员，生产及质量部门每 天都应详细记录当天生产情况的有关数据和产品状态、 环境条件，当调整参数、维修设备、更改工艺或有其 它异常变化时特别要详细记录，以便万一出了问题可 以方便的查找原因。
为什么QC天 天找我麻烦？
质量是什么？
质量怎么 来的？
质量关我 什么事？
我们到底应该 怎么做啊？
质量关我什么事？
质量关我什么事？
品质与价格的关系
品质更好、价格更高； 品质相同、价格较低； 品质较低、价格更低。
品牌与品质的关系：品牌是毛， 品质是皮，皮之不存毛将焉附？
一、人
1、人员教育：
➢人员品质观念的调整、强化； ➢技能培训： ······岗前培训： ······岗位培训： ······工作教导法：
·品质是一种能令消费者或使用者满足，并且乐意购买的特 质——石川馨
·品质就是符合要求的标准——克劳斯比
品定义(二)
早期：生产符合品质规格的产品 现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征
和特性的总和。应包括：
满足客户现在需求：
▪ 产品符合品质规格 ▪ 表面看起来无缺点，感觉好 ▪ 用起来好用、方便
☺
出现问题要问五个为什么
人们都说“魔鬼藏于细节”、“细节决定成败”，那 么，如何把握细节呢？五个“为什么”分析为此提供 了一种诊断性方法：针对某一现象或结果，连续问五 个“为什么”，通过查找“原因的原因”发现问题的 根源所在。
五个为什么的思维方式应成为日常工作的思维习惯
出现问题要问五个为什么 实例
产线品质管理
一、基本名词、术语
品质定义(一)
·品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产 品——戴明
·品质是一种合用性，而所谓“合用性”是指产品在使用期 间能满足使用者的需要——裘兰
·品质不是最好的，它只是在某些消费条件下的最好，这些 条件指的是产品价格（隐含品质成本），以及实际用 途。——费根堡
（一）全面质量的质量管理
质量不仅包括产品质量还包括工作质量
（二）全过程的质量管理
设计过程/制造过程/使用过程/辅助过程
全面质量管理指导思想和特点（二） （三）全员性的质量管理
全员参与 全面品管
（四）用户第一,下道工序就是用户
全面质量管理指导思想和特点（ 三）
（五）严格把关与积极预防相结合，以预防为主﹔ （六）数据是质量管理的根本，一切用数据说话﹔
员工------请遵守制度，这样才能胜 任工作，你才不会因怠工而被撤 职。
遵守规章制度
全体人员参与为 基础的设备保养 和维护
遵守规章制度
1：生产顺利进行，一切都顺理成章的进行 2：顾客满意，没有投诉 3：有了绩效
1：生产不能顺利进行 2：天天返工、返修；顾客投诉 3：没有绩效，甚至是罚款和辞退
2、问题沟通：
➢品质历史 ➢突发事件 ➢专案改善
3、目标管理：合格率、良品率、报废率…
品质达成率
批次合格率 制造良品率 制程不良率 抽样不良率
4、培养自主管理：
A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：
三按：按图纸、按工艺、按标准生产 三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、
品质特性
安全性：指产品在流通和使用过程中，安全的保証程度 经济性：指产品在使用过程中的营运费用、维修费用等 美观性：指产品在外观上所表现出来的造型、色泽、包装