立式锟磨机技术要求

立式辊磨机技术要求一、立式辊磨机介绍：
1、立磨又称立式磨、辊磨、立式辊磨。

2、它能够大量利用来自预热器的余热废气，能高效、综合地完成物料的中碎、粉磨、烘干、选粉和气力输送过程，集多功能于一体。

3、由于它是利用料床原理进行粉磨，避免了金属间的撞击与磨损，金属磨损量小、噪音低，而球磨机是单颗粒粉碎，由于单颗粒粉碎的偶然性，使大量的能量消耗在研磨体之间及研磨体与磨机衬板之间的碰撞与磨损上，因而其效率很低。

4、又因为它是风扫式粉磨，带有内部选粉功能，避免了过粉磨现象，因此减少了无用功的消耗，粉磨效率高，与球磨系统相比，粉磨电耗仅为后者的50%～60%。

5、还具有工艺流程简单、单机产量大、入料粒度大、烘干能力强、密封性能好、负压操作无扬尘、对成品质量控制快捷、更换产品灵活、易实现智能化、自动化控制等优点。

6、立磨的技术含量高于球磨机，它是集机（含液压）、电、仪于一体的，功能综合性强的设备，无论是操作或维修的技术要求都超过球磨机。

7、料层厚度一般应控制在80-120mm为好，磨出口温度控制在80～90℃左右。

8、立磨组成：传动装置、磨盘、磨辊、喷口环、液压拉伸装置、选粉装置、润滑系统、机壳等。

9、立式辊磨机工作原理：电动机通过减速机带动磨盘转动，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置从进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边移动。

经过粉磨区时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。

磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供（适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调节）。

物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。

物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定），而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落，起到了进一步粉碎的作用。

粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。

磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。

即为产品，含有水份物料在与热气流接触过程中被烘干，通过调节热风温度，能满足不同湿度物料要求，达到所要求产品水份。

通过调整分离器，可达到不同产品所需粗细度。

10、MPS磨现在已经形成行业标准，MPS是德国的叫法，M---磨；P---摆动支撑；S---碗行磨盘，我们的标准是MLS(N)3626，M---磨；L---立式；S---生料（原料）；N---水泥（熟料）；36---磨盘直径(分米)；26---磨辊直径(分米)。

二、立式辊磨机分类：
⑴、各型立磨在结构上的差异最突出的是在磨盘的结构和磨辊的形状及数目上。

⑵、不同类型的立磨在选粉装置上均作了较大改进，现在已经把高效选粉机移植到立磨之中，以取代原来的静态惯性选粉装置，提高了选粉效率，也能更方便地调节成品细度。

⑶、按结构和功能特点分：MPS型立磨、ATOX型立磨、RM型立磨、LM型立磨等。

1、MPS 型立磨：
①、MPS型立磨为西德普费佛（Pfeiffer）公司技术，也称非凡磨。

（沈重基于普费佛公
司技术开发制造的MLS型磨也属此类）。

该磨采用鼓形磨辊和带圆弧凹槽形的碗形磨盘，粉磨效率较高，磨辊3个，相对于磨盘倾斜安装，相互120°排列。

辊皮为拼装组合式。

②、由三根液压张紧杆传递的拉紧力通过压力框架传到三个磨辊上，再传到磨辊与磨盘之间的料层中。

③、该液压张紧杆不能将磨辊和压力框架在启动磨机时同时抬起，故设有辅助传动装置。

启动时先开辅传，间隔一定时间再开启主传动装置。

2、ATOX型立磨：
①、该磨为丹麦史密斯（F.L.Smidth）公司设计并制造。

②、采用圆柱形磨辊和平面轨道磨盘，磨辊辊皮为拼装组合式，便于更换辊皮。

磨辊一般为3个，相互成120°分布，相对磨盘垂直安装。

③、三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相联为一体。

再由三根液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相联，将液压力向磨盘与料层传递，该液压张紧拉伸杆可将磨辊和中心架整体抬起。

因此，不设辅传，启动时直接开动主传动系统。

3、RM型立磨：
①、该磨为西德伯力鸠斯（Polysius）公司技术并制造。

②、主要体现在是以两组拼装磨辊为特点，每组辊子由两个窄辊子拼装在一起，两组共4个磨辊，这两个辊子各自调节它们对应于磨盘的速度。

有利于减少磨盘内外轨道对辊子构成的速度差，从而减轻摩擦带来的磨损，可延长辊皮的使用寿命，还削减了辊和盘间物料的滑移，每个磨辊也为轮胎形，磨盘上相对应的是两圈凹槽形轨道，磨盘断面为碗形结构，磨盘上两个凹槽轨道增加了物料被碾磨的次数和时间，有利于提高粉磨效率。

4、LM型立磨：
①、该磨为西德莱歇（Loesche）公司技术并制造。

②、国内引进使用的莱歇磨分两类：一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列。

③、大型莱歇磨为4辊式，（低于150t/h产量的型号为两个辊子）。

是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架。

④、磨辊与磨盘间的压力由相应的液压拉伸装置提供。

工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。

⑤、最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值。

因而可使用具有70%或80%起动转矩的普通电动机，无辅传。

还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作。

检修时，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。

液压控制杆在磨机外部，不需要空气密封，但是当磨辊在粉磨位置时，辊子的气封必须保持抵住磨内500mmH2O的负压，以防止过量含尘气体渗入轴承。

三、基础验收：(以张紧装置下铰链点为参照)
1、基础由主机机座、减速机底座、电动机底座、地脚螺栓、张紧装置下支座等组成。

是立磨安装准确，运行平稳的基础，减速机底座有很高的平面度和水平度的要求。

分一次灌
浆和二次灌浆，需根据土建设计要求挂钢筋束。

2、基础纵、横中心线与设计图纸的纵、横中心线允许偏差≤±3mm(经纬仪)。

3、基础在全长上的水平度允许偏差≤0.2mm/m(水平仪)。

4、基础基准点标高允许偏差≤±0.5mm。

四、主机底座安装：
1、主机底座是一套钢焊接件，埋在混凝土内。

磨机驱动装置和拉紧液压缸固定座都是安装在主机底座上的。

2、主机底座安装中心线与基础中心线允许偏差≤±0.5mm。

3、主机底座在全长上的水平度允许偏差≤0.2mm/m。

五、减速机底座安装：
1、减速机底座纵、横中心线与基础的纵、横中心线允许偏差≤±0.5mm。

2、减速机底座在全长上的水平度允许偏差≤0.2mm/m。

3、减速机底座中心位置与主机底座的中心位置应重合，其允许偏差≤0.5mm。

六、下架体(立柱)安装：
1、下架体中心线与减速机中心线允许偏差≤±0.5mm。

2、下架体上部水平度允许偏差≤0.2mm/m。

七、磨盘(衬板、挡料环、喷口环、导料锥等)：
⑴、磨盘装在减速机输出端法兰上，磨盘座与减速器上表面间隙允许偏差≤0.1mm，磨盘座不能倾斜。

⑵、磨盘由T型结构改为Y型结构，增加了刚度，改变了磨盘衬板的固定方式。

⑶、磨盘装置的底部设置有固定回转导轨，磨盘装置通过回转导轨可回转支撑在机体上，磨盘装置与传动装置传动连接。

⑷、由于传动装置不承受磨盘的重量及碾磨压力等高轴向负荷，因此传动装置可采用通用减速机，从而具有结构配置紧凑、工作可靠的优点，可缩短停磨时间，降低设备的使用和维护成本。

⑸、衬板：
1、磨盘衬板分块紧固在磨盘上，衬板材料有硬镍铸铁、高铬铸铁和耐磨堆焊等三种材质，寿命大于8000小时。

2、磨盘和衬板接触面的平面度允许偏差≤0.05mm；磨盘和衬板接触面积≥75％。

3、把磨盘衬板铺好后，将楔形垫片楔入磨盘衬板之间的空隙里。

⑹、挡料环：物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床，料床厚度由磨盘挡料环高度决定。

⑺、喷口环：
1、喷口环水平度允许偏差≤0.1mm/m。

2、磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落在磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下入选粉装置进行粗细分级。

3、喷口环上升气流允许物料中比重较大的物料落入喷口环下面，从机壳下部吐渣口排出。

4、喷口环导向叶片为固定15°斜度安装，有利于引导进风成为螺旋上升趋势，可使粗粉
在选粉装置前回到磨盘。

5、控制喷口环风速，可通过遮挡喷口环的出风面积来实现，从而改变风速（总面积越小，风速越大），以适应不同比重物料的风速需要。

⑻、吐渣口：
1、吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化，利用吐渣口与外部提升机配合，将大颗粒物料经吐渣口进入外部提升机重新喂入磨内粉磨，以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷，有利于降低系统阻力和电耗，因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗，这种方法称为物料的外循环。

八、磨辊装置(衬板、横向拉杆、中心架、密封风机、润滑系统等)：
1、磨辊相对磨盘倾斜安装，相互120°排列，辊皮多为拼装组合式。

2、磨辊衬板材料有硬镍铸铁、高铬铸铁和耐磨堆焊等三种材质，寿命大于8000小时。

3、磨辊由压力框架统一加压，因此磨辊在磨盘上容易平衡稳定。

4、磨辊与拉杆头之间有0.5mm的密封空气间隙。

5、磨辊铰接在压力框架上，可绕铰接轴内外摆动，摆动量由设置的磨辊摆动限位装置控制，其中磨辊提升限位装置限制磨辊向里摆动2°，向外摆动3°～4°，另外磨辊提升限位装置还可防止磨辊倾倒。

6、磨机启动前，磨辊轴承润滑站、减速机润滑站、液压拉伸系统的液压泵站、主电动机轴承润滑站等必须按规定时间先后顺序启动。

九、液压拉伸系统(压力框架、张紧拉杆、液压缸、蓄能器、摇臂、支座等)：
⑴、磨辊加压方式分类：
1、磨辊加压按动力分：弹簧加压和液压加压。

①、弹簧加压：弹簧加压简单，成本低，但不便调整，也不适于大型磨机。

②、液压加压：液压加压比较普遍，带有蓄能器缓冲，调整控制方便，随着液压元件水平提高，其可靠性在提高。

2、磨辊加压按操作方式分：单辊加压(如CK磨、莱歇磨)和统一加压(ATOX磨、MLS磨)。

⑵、液压缸：
1、液压系统能实现液压缸预加载，抬起磨辊组、启动主电机和落下磨辊等操作，能实现研磨过程中的自动张紧、系统自动卸荷、手动卸荷以及维修中磨辊组和压力框架的手动提升和手动下降等操作。

2、液压缸产生磨辊拉紧所需的压力。

⑶、蓄能器：
1、蓄能器在液压系统中起到蓄能、增压、吸震、减震作用，蓄能器充气压力一般控制在6.5Mpa左右。

2、液压系统装有氮气囊，吸收磨机运转时的振动。

⑷、张紧拉杆：
1、张紧拉杆传递液压缸的拉紧力。

2、张紧拉杆两端连接方式有套筒和螺栓两种。

⑸、压力框架：
1、压力框架几何中心与磨盘几何中心重合，其允许偏差≤±3mm。

2、压力框架护板与磨机壳体衬板间隙均匀，且严格控制在8mm范围内，避免磨机振动。

3、压力框架和张紧拉杆撞击处增设液压减振缓冲装置，利用液压缸的阻尼作用吸收压力框架对张紧拉杆的撞击力，从而降低磨机振动。

十、选粉装置(驱动装置、机壳、转子、导向叶片、锥斗型粗粉仓、卸料阀门等)：
1、分离器分类：静态分离器、动态分离器、动静态分离器
①、静态分离器：原理如旋风筒，是采用几何形状变化来实现分离，在风量不变的条件下，通道截面越大风速越小，颗粒在特定几何形状上旋转向上，产生离心力进行分离，而风向上的推力和颗粒的重力有一平衡关系。

②、动态分离器和动静态分离器：主要原理是靠其转速的调整来实现物料分离，重要的是离心力，大颗粒质量大，离心力大被甩在边缘，经与壳体碰撞损失能量落回磨盘参与粉磨。

2、分离器由变频电机带减速机驱动，导向叶片按设定的倾角布置。

3、分离器转子采用耐磨钢，转子需做静平衡试验。

4、分离器壳体内主轴垂直度为0.1mm/m。

5、分离器安装时应保持旋转体与压力框架之间的距离，并进行中心调整。

6、分离器叶轮外壳与分离器迷宫密封环之间的间隙要求在2～3mm内。

7、分离器减速器轴承润滑为润滑脂。

十一、喂料装置(喂料、喂料锁风装置、喂料溜管等)：
1、喂料锁风装置增加耐磨橡胶衬板。

2、喂料锁风装置采用液压缸控制的三道阀板，即有锁风功能，又有控制喂料作用，由液压缸带动三个阀板，任何时刻保证两阀板关，一阀板开，达到锁风之目的。

3、喂料锁风阀DSK需要入磨物料在此停留片刻，容易产生积灰，MLS磨机入磨锁风采用三道锁风阀，改变三道锁风阀的整体倾斜角，使其变的更加陡峭，让入磨物料更流畅下滑。

4、磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小，加减速度适中。

十二、驱动装置(主电动机、主减速机、辅助减速机、超越离合器、联轴器等)：
1、主减速机为行星减速机，第一级为圆锥齿轮传动，第二级为行星传动。

2、驱动装置各联轴节处端面圆跳动及径向跳动量≤0.1mm。

3、主电动机水平度允许偏差≤0.1mm。

4、联轴节间隙允许偏差≤0.5mm。

5、辅助传动转速达到5％时，利用超越离合器将辅助传动切换开，磨机进入正常运行。

十三、喷水装置：
1、喷水装置有两个作用，一个是降低磨内温度，另一个通过增大水份稳定料层，在每一个磨辊内侧安放一喷嘴。

十四、立磨与球磨的比较：
⑴球磨：
1、优点：设备成本低，易操作，运转率高。

2、缺点：粉磨效率低，电耗高，金属消耗大。

⑵立磨：
1、优点：
①、立磨功能集破碎、粉磨、烘干、输送、选粉为一体，设备布置紧凑，简化工艺路程，节省基建投资。

②、电耗低，节能，一般球磨的系统电耗在15—26kwh/t,立磨其电耗在13—17kwh/t,可节电15—30%。

③、烘干效率高，其原理决定了烘干效果好，使烘干效率提高，因此允许入料水份大，可达12%或15%，而球磨仅为5～8%。

④、入料粒度大，球磨的入料粒度一般为30mm以下，立磨可达80～120mm，这样可以提高矿山破碎机的产量，缩短工艺流程。

⑤、物料在磨内停留时间短，过粉磨少。

⑥、噪声小，比球磨低10分贝。

⑦、基建费用低，占地面积小。

⑧、适应大型化配套需要。

⑨、磨机漏风率低，振动也小。

由于磨机的碾磨压力是通过加载架--磨辊--磨盘--减速机传递至设备基础，因此磨机壳体不受外部垂直载荷的作用，对运动部件与静止部件之间的密封性能影响很小，因此，立磨漏风率低，一般小于5％系统风量，同时可降低磨机振动。

2、缺点：设备成本高，操作和维修相对复杂。

⑶、对上述两种粉磨系统的取舍，主要取决于对产品细度的要求。

据文献介绍，当粉磨系统的产品比表面积低于3100cm2/g时，两种系统（包括辅机在内）的产品单位电耗相当；但当细度要求较高时，开路系统的单位电耗明显高于闭路系统。

十五、立磨系统的优化操作：
⑴、调整喂料：
1、调整入磨物料的水份：实践证明，当物料平均水份超过磨机的烘干负荷时，物料因粘结在辊道上结皮，形成缓冲层，从而降低其粉磨效率，故入磨物料水份应严格控制在12％以内。

2、控制入磨物料粒度大小：若其粒度过大，为了生产细度合格的生料，必然会加大其循环负荷率，从而减少磨机产量，只有粒度适中的物料，才能提高磨机的产量。

工艺管理上应注意将入料粒度控制在说明书规定的范围内。

3、根据磨机负荷，调整喂料量：为充分发挥磨机的效率，使磨机达到较高产量，必须保持稳定适当的喂料量，可根据磨机的功率或电流的变化，及时调整。

⑵、调整循环量：
1、磨机稳定后，平时不宜随意改动循环量，以免影响系统稳定，一般在重新配料或物料粒度变化时，才进行调整。

2、由于回料与喂料同时入磨粉磨，所以要保证磨机操作稳定，必须稳定循环量，生产中，一般用循环提升机电流的大小来判断回料量的大小，当提升机电流升高或下降时，应分析其变化的原因，相应做出调整，使提升机电流稳定在适当的范围以内。

⑶、调整热风保证热风平衡：
1、立磨是风扫磨中一个特殊的范例，只有在烘干能力与粉磨能力达到动态平衡时，才能
实现系统稳定，故必须根据工况，正确及时调整热风，以满足粉磨对烘干的要求。

2、调整包括两个方面，一是热风温度，二是风量，入磨热风的温度越高，风量越大，则烘干越快，但温度过高，会使磨辊的轴承及其他设备温度上升，从而使其部件变形或损坏。

同时，风速过快会加速设备的磨损，故调整热风的原则是：在保证设备安全的前提下，应达到较快的烘干速度，使磨机的粉磨能力与烘干能力相平衡，努力降低热耗。

3、在正常情况下，出磨废气温度的高低，直接说明物料在磨内烘干状况的好坏，所以在操作中必须结合参数的变化，采取相应的措施，合理正确地调整热风风量及风温。

4、加强密封，防止漏风。

保持磨机良好的密封是提高烘干能力的重要因素，由于整个系统处于较高负压状态，如果密封较差，就会漏入大量冷空气，从而降低系统风速并相应增加系统的无用功，增加电耗。

5、注意通风管道的保温，是降低烘干热耗的积极措施之一。

⑷、调整碾磨压力：
1、立磨是靠磨辊对物料的碾压作用，将物料粉磨成细粉。

研磨压力的大小，直接影响磨机的产量和设备的性能。

2、压力太小，则不能压碎物料、粉磨效率低、产量小、吐渣量也大。

3、压力大时，产量高，但主电机功率消耗也增大。

因此，研磨压力是立磨非常重要的参数之一。

确定其大小时，既要考虑粉磨的物料性能，又要考虑单位产品电耗、磨耗等诸多因素。

4、在一定范围内，碾磨压力与磨机的产量成正比，而且立磨的液压系统允许大范围地调整压力以适应实际运转条件下所需的粉磨能力。

应当注意的是，开磨时可根据磨机的工况，逐渐适当地增加喂料，并同时相应提高碾磨压力。

⑸、控制产品细度：
1、生料越细，越利于熟料的煅烧，但同时会使产量降低，增加电耗和成本。

故生产中，生料细度一般控制在15％（0.080㎜方孔筛）左右，控制好生料细度，要从碾磨压力、选粉装置、喂料量和入磨热风四个方面考虑。

2、立磨工作需要适当的碾磨压力。

若当碾磨压力过大时，会引起因料层过薄而振动便大；当其过小，又会造成料层过厚，从而降低粉磨效率，细度便粗，所以，可以根据工况及成品细度，适当调整碾磨压力。

3、在粉磨条件不变的情况下，选粉装置的产品细度主要取决于活动转子的转速，如果出磨生料细度不符合生产需要，可适当调整转子的转速（如果必要的话，可以通过调节选粉装置转子外围的导向叶片角度来实现）。

4、生料细度的合格与否直接受进入选粉装置的物料数量、细度等影响，故必须保持喂料的适中和均匀。

5、通过对喂料及装置的调节，若仍不能达到细度要求，应调整热风，减少入磨热量，降低物料的流速，使产品细度变细，反之变粗。

⑹、调整磨盘挡料环高度：
1、ATOX型立磨具有可调高度的挡料环,挡料环高度与料层厚度有直接关系。

在相同的通风量及相同的研磨压力情况下，挡料环高度越大，料层越厚。

当磨盘衬板严重磨损后，应
及时调低挡料环高度，以维持要求的料层厚度。

该工作需要机修人员配合，在停机检修时进行。

⑺、调整喷口环通风面积：
1、喷口环通风面积是指有效通风截面，沿气流的正交方向。

喷口环通风面积与物料吐渣量、风速通风设备的功耗有直接关系，喷口环通风面积越小，则风速越大,风机功耗越大，吐渣量越少。

反之亦然。

2、ATOX立磨喷环气体风速通常在如下范围：35-50m/s；MLS立磨喷环气体风速通常在如下范围：50-80m/s。

一般风速越高，物料落入喷口环越少，循环量降低。

⑻、调整选粉装置导向（固定）叶片倾角：
1、导向叶片的倾角越大,风速越大,气流进入选粉置内产生的旋流越强烈,有利于物料粗细颗粒的有效分离,产品细度越细.是细度调整的辅助措施，但通风阻力也越大。

2、MLS和MPS型立磨需要在停机检修时，由机修人员入磨配合调整。

ATOX和RM立磨可在立磨运转时，由巡检人员从立磨顶部调整完成。

但应注意叶片倾斜方向应顺着进入选粉装置的气流旋向。

⑼、调整喂料溜槽在磨内的段节斜度：
1、RM立磨喂料溜槽在磨内有一悬臂段节,该段节斜度可调,应注意当喂入磨内物料的性质不同时,如粒度、湿度、自然堆积角不同时,可在停磨检修时,进入磨内调整.斜度越大,物料流入越畅,有利于喂料的连续性。

但斜度太大，溜槽易磨损。

斜度以略大于物料自然堆积角为宜。

十六、磨机正常操作，主要从以下几个方面来加以控制：
主要参数控制：磨机主电机电流在300～380A，料层厚度在100～120mm，磨机差压在6500～7500Pa，磨机出口气体温度在80～95℃，磨机喂料量在380～450t/h，张紧站压力在8.0～9.5Mpa ,振动在5.5～7.5mm/s。

⑴、磨机喂料量：立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机振动、出口温度、系统风量、差压等因素决定，在增
加喂料量的同时调节磨内通风量。

⑵、磨机振动：振动是磨机操作中的重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素，操作中力求振动平稳，振动与诸多因素有关，单从中控操作的角度来讲注意以下几点：
1、磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小，加减料速度中。

2、防止磨机断料或来料不均。

如来料突然减少，可提高入磨皮带速度，关小出磨挡板。

3、磨内物料过多，特别是粉料过多，要及时降低入磨皮带速度和喂料量，或降低选粉机转速，加强磨内拉风。

⑶、磨机差压：立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，立磨在操作中，差压的稳定对磨机的正常工作至关重要，它反映磨机的负荷。

差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。

在差压发生变化时，先查看配料站下料是否稳定。

⑷、磨机出口温度：立磨出口温度对保证生料水分合格和磨机稳定具有重要的作用，出口温度过高(>95℃)，料层不稳，磨机振动加大，同时不利于设备安全运转。

⑸、出磨生料水份和细度：对于生料水份控制指标<0.5%，为保证出磨生料水份达标，可根据喂料量、磨进出口温度，入磨生料水份等情况通过调节热风量和磨机喷水量等方法来解决。

十七、立磨常见故障及处理：
⑴、磨机振动的原因及处理：
1、测振元件失灵：
①、池州2＃磨有一次开机，磨辊刚降下便出现振动，操作各程序和各参数都正常，而且现场并没有感觉到振动，后经检查发现测振仪松动，重新拧紧，开磨正常，预防发生此事要求平时巡检多注意，并保持清洁。

2、磨辊辊皮或磨盘衬板松动：
①、磨辊辊皮松动时振动很有规律，因磨辊直径比磨盘直径小，所以表现出磨盘转动不到一周，振动便出现一次，再加上现场声音辨认，便可判断某一辊出现辊皮松动。

②、磨盘衬板松动，一般表现出振动连续不断，现场感觉到磨盘每转动一周便出现三次振动。

③、当发现磨辊辊皮或磨盘衬板有松动时，必须立即停磨，进磨详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成非常严重事故。

3、磨辊衬板的不均匀磨损，导致磨辊表面“失圆”或明显“凹坑”是磨机产生持续振动的主要原因：
①、衬板磨损在磨机运行过程中是不可避免的，如果每个辊子上的12块衬板在运行轨迹上基本处于均匀磨损状态，将不会造成磨机的剧烈振动，最多只会导致磨机台产的下降，但是，如果一个辊子上的衬板硬度不均匀，大大偏离衬板硬度必须达到HRC62±2的技术要求，磨辊衬板就会在运行过程中产生不均匀磨损。

4、压力框架几何中心与磨盘的几何中心不重合，导致磨机运转过程中产生“偏载”现象，是磨机产生持续振动的另一主要原因：
①、这种现象的产生，主要是磨机安装过程不符合规范和磨机运行过程中没有及时调整压。