数控车床——螺纹加工公开课 课件
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数控车床结构图PPT课件
简
图
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斜 齿 轮 垫 片 、 压 簧 调 整
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锥 齿 轮 弹 簧 调 整 法
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齿轮齿条啮合齿侧隙消除法结构简图
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滚 珠 丝 杠 结 构
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螺纹滚道的结构形式简图
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垫片调整式的滚珠丝杠螺母副
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换刀装置各部分位置关系图
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直线感应同. 步器结构
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按磁性标尺基体形状分类的各种磁尺
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HEIDENHAIN增量式直线编码器
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旋转变压器
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光电脉冲编码器结构示意图
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直线感应同步器安装总图
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夹 紧 环 联 轴 器 结 构 图
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立 式 四 方 刀 架 结 构
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回 转 刀 架
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刀 库 种 类
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链 式 刀 库 换 刀 位 置
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各种链式刀库
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单臂单手式机械手
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《数控车床加工工艺与编程操作》项目7任务一 外螺纹加工
加工如图7-13所示的圆锥螺纹，用G92指令试编制加工程序。
其加工程序为： O7002； 程序名 N01 G50 X80.0 Z62.0； 设置工件坐标系 N02 G97 S300 M03；主轴正转，转速为300 r/min N03 T1010； 选 10 号刀，执行 10 号刀补 N04 G00 X80.0 Z62.0； 快速靠近工件 N05 G92 X49.6 Z12.0 R-5.0 F2.0； N06 X48.7； 第二刀 N07 X48.1； 第三刀 N08 X47.5； 第四刀 N09 X47.1； 第五刀 N10 X47.0； 第六刀 N11 G00 X80.0 Z62.0 T1000 M05； N12 M30； 程序结束
这时该处的收尾形状由数控系统的功能设定或确定。
3.螺纹加工的多刀切削
如果螺纹牙型较深或螺距较大，可分多次进给。每次 进给的背吃刀量用实际牙型高度减精加工背吃刀量后所得 的差，并按递减规律分配。常用公制螺纹切削时的进给次 数与实际背吃刀量（直径量）可参考表 7-2 选取。
四、螺纹车刀的装夹
螺纹车刀的安装要求如下： （1）螺纹车刀刀尖与车床主轴轴线等高， 一般可根据尾座顶尖高度调整和检查。为 防止高速车削时产生振动和扎刀，外螺纹 车刀刀尖也可以高于工件中心 0.1 ~ 0.2 mm ，必要时可采用弹性刀柄螺纹车刀。
N90 G00 X50.0； X 向快速退刀 N100 W43.0； Z 向快速退刀 N110 Xl0.0； X 向快速进刀
N120 G32 X39.0 W-43.0 F3.5； 车锥螺纹
N130 G00 X50.0； X 向快速退刀 N140 W43.0； Z 向快速退刀
……
加工如图 7-9 所示的圆柱螺纹切削，螺纹螺距为1.5mm 。试
数控车床培训PPT幻灯片(精)
学习氛围浓厚，收获颇丰。
03
建议和意见
部分学员提出，希望今后能增加更多实际操作的机会，以便更好地掌握
数控车床的操作技能；还有学员建议加强数控编程方面的培训，提高编
程水平。
行业发展趋势分析预测
智能化发展
随着人工智能技术的不断发展，数控 车床将实现更高程度的智能化，提高 加工精度和效率。
绿色环保
环保意识的提高将促使数控车床行业 朝着更加环保的方向发展，如采用环 保材料、降低能耗等。
复合加工技术
复合加工技术将成为未来数控车床发 展的重要趋势，实现一台机床完成多 种加工任务，提高加工效率。
高精度、高速度
随着制造业对加工精度和效率的要求 不断提高，高精度、高速度的数控车 床将成为市场主流。
THANKS.
案例二
箱体类组合件加工
难点与问题
箱体类组合件结构复杂，需要保证较高的形位公差和配合 精度。
解决方案
采用高精度数控车床进行加工，使用CAD/CAM技术进行 编程和仿真。合理安排加工工艺和切削参数，保证加工精 度和效率。同时采用专用夹具和测量设备来保证定位和测 量精度。
数控车床维护与保
04
养
设备日常检查内容及方法
案例二：模具型腔加工
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难点与问题：模具型腔形状复杂，精度要求高。
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解决方案：采用高精度数控车床和专用刀具进行加工，使 用CAD/CAM技术进行编程和仿真。
组合件加工案例
案例一
轴承座与轴承盖组合件加工
难点与问题
组合件需要保证较高的配合精度和位置精度。
解决方案
采用一次装夹完成多个面的加工方式，使用专用夹具保证 定位精度和重复定位精度。同时合理安排加工工艺和切削 参数，保证加工精度和效率。
UG NX8.5数控车床车削加工编程教程 螺纹加工
车削加工某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1一、创建车削加工几何体1．进入车削加工环境打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。
系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。
图22、创建加工坐标系在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。
级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、“加工方法视图”等，如图3所示。
在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。
依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。
如图4所示图3 图4双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。
车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。
单击按钮，完成设置。
图5 图63、定义工件在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。
其中，图7单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。
单击按钮，完成设置。
图8单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。
单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图94、创建部件边界在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。
数控车床加工工艺编程-三角螺纹车刀刃磨
三角螺纹车刀刃磨
❖ 注意事项
磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式螺纹车刀时，不小心 就会使刀尖角磨歪。
刃磨高速钢车刀时，宜选用80号氧化铝砂轮，磨刀时压力应用力小于一 般车刀，并及时蘸水冷却，以免过热而失去刀刃硬度。
粗磨时也要常用样板检查刀尖角，若磨有纵向前角的螺纹车刀，粗磨后 的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。
刃磨螺纹车刀的刀刃时，要稍带移动Байду номын сангаас这样容易使刀刃平直。
三角螺纹车刀刃磨
❖ 三角螺纹车刀刃磨检查
三角形螺纹车刀刃磨顺序一般为先刃磨前刀面，再刃磨两侧面，以防止 刀刃和刀尖爆裂。刃磨时用螺纹样板进行测量，测量时样板应与车刀低 面平行，通过透光法检查。观察两边的贴合间隙，进行修磨，以达到要 求。
三角螺纹车刀刃磨
三角螺纹车刀刃磨
三角螺纹车刀刃磨
❖ 螺纹车刀几何角度
三角螺纹车刀刃磨
❖ 刃磨螺纹车刀的几点要求
车刀的刀尖角直接影响螺纹的牙型角，当车刀的背前角为零度时，刀尖 角应等于螺纹牙型角。
车刀左右切削刃必须是直线。 车刀切削部分表面应具有较小的表面粗糙度值。 刀头不歪斜，牙型半角相等，刀尖靠近进刀一侧便于加工是退刀安全。
三角螺纹车刀刃磨
❖ 刃磨步骤
粗磨前刀面，刃磨出0°的刃倾角，0º—5°的前角。 粗磨主后刀面，刃磨出6°—8°的主后角。 粗磨两侧后面，初步形成刀尖角，刃磨出进刀、背刀后角。 精磨前刀面，刃磨出0°的刃倾角，0º—5°的前角。
三角螺纹车刀刃磨
精磨主后刀面，刃磨出6°—8°的主后角。 精磨两侧后面，保证刀尖角，刃磨出进刀、背刀后角。 修磨刀尖，刀尖倒棱宽度约为0.1×P（螺距）。 用油石研磨刀刃处的前、后和刀尖圆弧，保持刃口锋利。
螺纹切削循环G92指令数控加工基础说课课件
重点难点
9
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 情境教学法 案例分析法 分组讨论法
10
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 讲授法： 情境教学法 案例分析法 分组讨论法 通过与前面学习的G32单行程 切削指令对比讲解G92指令特点及 使用方法，强调指令的应用，弱化 理论分析。
11
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 情境教学法 案例分析法 分组讨论法
情境教学法： 利用我院新建成的数控工作站， 理论联系实际，让学生树立产品质量 意识、效率意识、安全意识。
12
数控加工基础
说课课件 教法分析
1 2 3 4
讲授法 情境教学法 案例分析法 分组讨论法
案例分析法: 结合零件加工实例，利用斯沃数 控仿真软件对零件进行动态仿真加工， 让学生参与软件操作和编制程序过程， 通过观察每条指令执行过程和结果， 加深对编程指令的理解。
5
数控加工基础
说课课件 一
理论学习目标
教材分析
技能训练目标 情感目标
数控编程
1
2 3 4
教材选用 教材特色 课题目标
1.了解数控程序基本结构。 2.掌握螺纹车削的参数编程方法。 3.理解编制机械加工工艺规程的方法。 4.理解带螺纹轴类零件的加工工艺。 5.掌握零件公差在编程时的处理方法。
机械制造 公差与配合
说课课件
数字 计算 编程 仿真 纠错 讨论
1 2 3 4 5
新课导入 理论讲解 编程实例 归纳总结 课外作业
理论
实践
提高
1.外圆倒角 2.退刀槽尺寸 3.螺纹走刀路线 （起刀升速阶段 和收刀降速阶段）
数控 车床 编程 三角形螺纹加工
单元五螺纹加工课题一普通三角形螺纹加工一、复习提问：●何为刀具半径补偿功能？●何为刀补建立？二、教学目标●掌握G32、G34与G92指令的编程方法；●掌握三角形螺纹加工工艺；●编写螺纹加工程序；●掌握螺纹的测量方法；三、任务分析任务要求如图5 -1所示工件，毛坯尺寸为Ф42mm×56 mm，试编写其数控车加工程序并进行加工。
任务分析螺纹加工是数控车床的主要功能之一。
编写螺纹加工程序时，有多种螺纹加工指令可供选择，如G32、G92、G76等，学员可根据具体情况进行合理的选择。
此外，为了加工出合格的三角形螺纹，选用合理的螺纹加工工艺是关键。
四、相关理论1．三角形螺纹加工艺(1)螺纹标记及基本牙型普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，牙型角为60。
●粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。
●细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如 M24×1.5、M27X2等。
●普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1 .5LH等，未注明的是右旋螺纹。
（2）普通螺纹的基本牙型如图5- 2所示，各字符的含义如下：P：螺纹螺距:H：螺纹原始三角形高度，H—0. 866PD、d；螺纹大径，螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同；D、d2：螺纹中径，D2(d2)一D(d)一O．649 5P；D、d1：螺纹小径，D (d)一D(d)1. 08P。
(3)螺纹总切深及多刀切削螺纹总切深为1．3P。
多次进给切削。
进给次数及实际背吃刀量可按表5--1选取。
（4）螺纹的导入导出距离如图5—3b所示。
一般δ1取2～3P，δ2一般取l～2P．(4)车螺纹前直径尺寸的确定：可采用下列近似公式计算：●车削外螺纹 D底=D-0.13P，一般应车得比基本尺寸小0.24-0.4mm。
●车削塑性金属的内螺纹 D孔≈d- P●车削脆性金属的内螺纹： D孔=d -1.05P上式中，D底为外螺纹的小径，D孔为车螺纹前的孔径；D、d为螺纹公称直径；P为螺距。
《数控车床编程与操作》教学课件—项目五 螺纹的编程与加工
（2）螺纹加工起点和终点的位置
螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
外圆车刀 T0101
刀具规格 35°刀尖角度
刀尖圆弧 0.2
主轴转速 （r/min）
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
3 、车削螺纹时转速的选择
程及螺纹加工等综合知识。
项目五 螺纹的编程与加工
任务
任务一 常用螺纹切削指令 任务二 单一固定螺纹切削循环 任务三 螺纹切削复合循环
任务一
常用螺纹切削指令
任务描述
通过学习螺纹切削指令，完成如图5-1所示工件螺纹的数控编程 及加工。工件毛坯尺寸为φ40×61，材料45钢。
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
1 、图纸分析
（1）螺纹尺寸计算
车螺纹前的编程大径：d＇≈d－0.13P=24－0.13×1.5=23.805(mm) 螺纹小径：d1= d－1.08P=24－1.08×1.5=22.38(mm) 螺纹总吃刀量：h＇≈1.3P=1.3×1.5=1.95(mm)，可分4刀车削，背吃刀 量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
外圆车刀 T0101
刀具规格 35°刀尖角度
刀尖圆弧 0.2
主轴转速 （r/min）
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
3 、车削螺纹时转速的选择
程及螺纹加工等综合知识。
项目五 螺纹的编程与加工
任务
任务一 常用螺纹切削指令 任务二 单一固定螺纹切削循环 任务三 螺纹切削复合循环
任务一
常用螺纹切削指令
任务描述
通过学习螺纹切削指令，完成如图5-1所示工件螺纹的数控编程 及加工。工件毛坯尺寸为φ40×61，材料45钢。
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
1 、图纸分析
（1）螺纹尺寸计算
车螺纹前的编程大径：d＇≈d－0.13P=24－0.13×1.5=23.805(mm) 螺纹小径：d1= d－1.08P=24－1.08×1.5=22.38(mm) 螺纹总吃刀量：h＇≈1.3P=1.3×1.5=1.95(mm)，可分4刀车削，背吃刀 量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
5）G92 指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工, 但不能实现2 个连续螺纹的加工,也不能加工端面螺纹。
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
电子课件-数控车床编程与操作(第二版)—广数GSK980TDa车床数控系统-操作篇 课题十五
现。
3. 交错切削法
螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深，如图c所示。该方
法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。
4. 切槽刀粗切槽法
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该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，如图d所示，再用梯形螺纹车
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刀加工螺纹两侧面。这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现
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。
梯形螺纹的测量分综合测量、三针测量、和单针测量三种。综合测 量用螺纹规测量，中径的三针测量与单针测量如图所示。
普通螺纹基本牙型
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p ——螺纹螺距。
H ——螺纹原始三角形高度，H 0.866p。
h ——牙型高度，h 5H / 8 0.5413p 。
D、d ——螺纹大径，螺纹大径基本尺寸与螺纹的公称直径相同
D2。d 2
D2 (d 2 ) D (d ) - 0.6495 p
D1、d 1 ——螺纹中径，D1(d1) D (d ) -1.08 p。
称并垂直于工件轴线，安装时可以通过样板来校正，如图a所示。
2. 如图b所示，螺纹刀在对刀时，X方向对刀方法不变，Z方向
通过手轮方式慢速移动，目测刀尖与端面重合在一条直线上，在
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刀补中输入Z0的数值。
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进刀方式 直进法
螺纹进刀方式
图示
特点
应用
切削力大，易扎刀， 适用于加工P〈3mm
切削用量低，牙型精 普通螺纹及精加工
常用的米制螺纹加工进给次数与背吃刀量
螺距
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
牙深(直径值) 1.3 1.95 2.6 3.25 3.9 4.55 5.2
1次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5
数控加工与编程说课课件PPT课件( 21页)
•
12、女人，要么有美貌，要么有智慧，如果两者你都不占绝对优势，那你就选择善良。
•
13、时间，抓住了就是黄金，虚度了就是流水。理想，努力了才叫梦想，放弃了那只是妄想。努力，虽然未必会收获，但放弃，就一定一无所获。
•
14、一个人的知识，通过学习可以得到;一个人的成长，就必须通过磨练。若是自己没有尽力，就没有资格批评别人不用心。开口抱怨很容易，但是闭嘴努力的人更加值得尊敬。
•
15、如果没有人为你遮风挡雨，那就学会自己披荆斩棘，面对一切，用倔强的骄傲，活出无人能及的精彩。
•
5、人生每天都要笑，生活的下一秒发生什么，我们谁也不知道。所以，放下心里的纠结，放下脑中的烦恼，放下生活的不愉快，活在当下。人生喜怒哀乐，百般形态，不如在心里全部淡然处之，轻轻一笑，让心更自在，生命更恒久。积极者相信只有推动自己才能推动世界，只要推动自己就能推动世界。
•
8、不要活在别人眼中，更不要活在别人嘴中。世界不会因为你的抱怨不满而为你改变，你能做到的只有改变你自己！
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9、欲戴王冠，必承其重。哪有什么好命天赐，不都是一路披荆斩棘才换来的。
•
10、放手如拔牙。牙被拔掉的那一刻，你会觉得解脱。但舌头总会不由自主地往那个空空的牙洞里舔，一天数次。不痛了不代表你能完全无视，留下的那个空缺永远都在，偶尔甚至会异常挂念。适应是需要时间的，但牙总是要拔，因为太痛，所以终归还是要放手，随它去。
G92指令格式
G92X(U)__Z(W)__F__; X、Z为螺纹终点的坐标值； U、W为螺纹终点坐标相对于循环起始点的 增量坐标值； F为螺纹的螺距值；
10
(2)锥形螺纹切削循环：
G92指令格式
G92X(U)__Z(W)__ R__ F__; X、Z为螺纹终点的坐标值； U、W为螺纹终点坐标相对于循环起始点的 增量坐标值； F为螺纹的螺距值； R为圆锥面切削的起点相对于终点的半径差
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U、W为螺纹终点的相对起点坐标； F为螺纹导程。
二、螺纹车削的加工要求
1、螺纹小径的确定
螺纹大径与小径的差值——切深h理论上应为 1.0825倍的螺距，在实际加工中约为（1.1~1.3） 倍的螺距，为计算方便，常1.3倍的螺距。
螺纹小径：d2=d-h=d-1.3p
2、背吃刀量的确定
车削螺纹时应遵循后一刀的背吃刀量不能超 过前一刀的背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量 分配方式，否则会因切削面积的增加、切削力过 大而损坏刀具。
解：（1）尺寸计算
h=1.3×p=1.3×1.5=1.95
d2=d-1.3p=20-1.95=20-1.95=18.05
（2）背吃刀量及切削次数
切深 第一刀X1 第二刀X2 第三刀X3 第四刀X4
直径减值 0.8 0.5 0.5 0.15
编程坐标值 X19.2 Z-22 X18.7 Z-22 X18.2 Z-22 X18.05 Z-22
常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量表
公制螺纹
螺距
1.0
1.5
2.0
2.5
切深（直径值） 1.3
1.95
2.6
3.25
走刀 X1
0.7
0.8
0.9
1.0
次数 X2
0.4
0.5
0.6
0.7
及切
削余 X3
0.2
0.5
0.6
0.6
量 X4
0.15
0.4
0.4
X5
0.1
0.4
X6
0.15
3、螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束需 要有一个减速过程，因此车削螺纹时，两端必须 设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。
实际生产中，一般δ1值取2~5mm，大螺距和 高精度螺纹取大值；δ2值不得大于退刀槽宽度， 一般为退刀槽宽度的一半左右，取1~3mm。
2
L
1
4、车削螺纹的走刀路线
C
G92
总结：
本节课我们学习了在数控车床上加工螺纹的编程方法。 同学们应掌握以下三个内容 1、G92指令格式 G92 X Z F 。 2、螺纹小径和切深的计算，是加工螺纹的工艺准备。 3、吃刀深度和切削次数及车削长度的选择，是正确 加工螺纹的保证。
例2：试编写图中螺纹部分的加工程序
解：
O2222；
C2
M03 S400；
复习
1、G00、G01、G02指令的格式为？ 答：G00 X Z ；
G01 X Z F ； G02 X Z R F 。 2、车削加工的适用范围？ 答：车削加工适用于旋转表面和螺旋表面 的加工。
请同学们观察下图，说出该零件中有哪些要素 组成？
数控车床——螺纹加工
一、螺纹车削循环指令
指令格式： G92 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z为螺纹终点的绝对坐标 ；
B
G00
G00
A
D
G00
问：走刀路线可分为几部分，它们有什么特点？ 答：可分为四部分，AB 段为循环起点进刀，CD段为
X向退刀，DA段为Z向退刀均是G00快速移动，BC 段为G92的进给运动。
例1：已知螺纹公称直径为M20，螺距为1.5，螺纹长 度为20，求螺纹的切深和小径，并编写螺纹的加工程 序。
T0303；
G00 X26 Z2；
G92 X23.1 Z-23 F2；
X22.5；
X21.9；
X21.5；
X21.4；
X21.4；
G00 X100 Z100；
M05；
M30；
课后作业： 习题4.2、4.7
谢 谢!
（3）编写程序
程序内容
说明
O1111； M03 S400； T0303； G00 X22 Z2； G92 X19.2 Z-22 F1.5；
X18.7； X18.2； X18.05； X18.05； G00 X100 Z100； M05； M30；
程序名 主轴正转，每分钟400转 螺纹刀T03 螺纹加工的起点 螺纹车削循环第一刀，切深0.8mm，螺距1.5mm 第二刀，切深0.5mm 第三刀，切深0.5mm 第四刀，切深0.15mm 光一刀，切深0mm 回换刀点 主轴停止 程序结束
二、螺纹车削的加工要求
1、螺纹小径的确定
螺纹大径与小径的差值——切深h理论上应为 1.0825倍的螺距，在实际加工中约为（1.1~1.3） 倍的螺距，为计算方便，常1.3倍的螺距。
螺纹小径：d2=d-h=d-1.3p
2、背吃刀量的确定
车削螺纹时应遵循后一刀的背吃刀量不能超 过前一刀的背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量 分配方式，否则会因切削面积的增加、切削力过 大而损坏刀具。
解：（1）尺寸计算
h=1.3×p=1.3×1.5=1.95
d2=d-1.3p=20-1.95=20-1.95=18.05
（2）背吃刀量及切削次数
切深 第一刀X1 第二刀X2 第三刀X3 第四刀X4
直径减值 0.8 0.5 0.5 0.15
编程坐标值 X19.2 Z-22 X18.7 Z-22 X18.2 Z-22 X18.05 Z-22
常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量表
公制螺纹
螺距
1.0
1.5
2.0
2.5
切深（直径值） 1.3
1.95
2.6
3.25
走刀 X1
0.7
0.8
0.9
1.0
次数 X2
0.4
0.5
0.6
0.7
及切
削余 X3
0.2
0.5
0.6
0.6
量 X4
0.15
0.4
0.4
X5
0.1
0.4
X6
0.15
3、螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束需 要有一个减速过程，因此车削螺纹时，两端必须 设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。
实际生产中，一般δ1值取2~5mm，大螺距和 高精度螺纹取大值；δ2值不得大于退刀槽宽度， 一般为退刀槽宽度的一半左右，取1~3mm。
2
L
1
4、车削螺纹的走刀路线
C
G92
总结：
本节课我们学习了在数控车床上加工螺纹的编程方法。 同学们应掌握以下三个内容 1、G92指令格式 G92 X Z F 。 2、螺纹小径和切深的计算，是加工螺纹的工艺准备。 3、吃刀深度和切削次数及车削长度的选择，是正确 加工螺纹的保证。
例2：试编写图中螺纹部分的加工程序
解：
O2222；
C2
M03 S400；
复习
1、G00、G01、G02指令的格式为？ 答：G00 X Z ；
G01 X Z F ； G02 X Z R F 。 2、车削加工的适用范围？ 答：车削加工适用于旋转表面和螺旋表面 的加工。
请同学们观察下图，说出该零件中有哪些要素 组成？
数控车床——螺纹加工
一、螺纹车削循环指令
指令格式： G92 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z为螺纹终点的绝对坐标 ；
B
G00
G00
A
D
G00
问：走刀路线可分为几部分，它们有什么特点？ 答：可分为四部分，AB 段为循环起点进刀，CD段为
X向退刀，DA段为Z向退刀均是G00快速移动，BC 段为G92的进给运动。
例1：已知螺纹公称直径为M20，螺距为1.5，螺纹长 度为20，求螺纹的切深和小径，并编写螺纹的加工程 序。
T0303；
G00 X26 Z2；
G92 X23.1 Z-23 F2；
X22.5；
X21.9；
X21.5；
X21.4；
X21.4；
G00 X100 Z100；
M05；
M30；
课后作业： 习题4.2、4.7
谢 谢!
（3）编写程序
程序内容
说明
O1111； M03 S400； T0303； G00 X22 Z2； G92 X19.2 Z-22 F1.5；
X18.7； X18.2； X18.05； X18.05； G00 X100 Z100； M05； M30；
程序名 主轴正转，每分钟400转 螺纹刀T03 螺纹加工的起点 螺纹车削循环第一刀，切深0.8mm，螺距1.5mm 第二刀，切深0.5mm 第三刀，切深0.5mm 第四刀，切深0.15mm 光一刀，切深0mm 回换刀点 主轴停止 程序结束