精益六西格玛设计概要
精益六西格玛
精益六西格玛什么是六西格玛一种流程能力的度量 一种使用统计工具解决问题的方面一种已证明有效的改善流程能力和质量的途径Six Sigma 概要什么叫Six Sigma?缩小不良的核心是减少散布。
缩小不良的核心是减少散布。
σ记号前的数值(Z 值)越大，不良发生概率越小。
σ记号前的数值(Z 值)越大，不良发生概率越小。
目标目标规格（仕样）限界规格（仕样）限界不良可能性减少的不良可能性传统的低品质费用(COPQ)(销售的4-5%)第一次决定品质费用时，只包含如下图所示的用肉眼所看见的要素。
废弃Test 费用再作业顾客返品检查费用不良Recall低品质费用(COPQ)COPQ 为总费用的15 ~ 25%但如果使用广义的品质不良定义，冰山下看不见的部分也很明显露出来。
文书作业迟延大顾客准备金优等货物费用价格决定或过金错误过度现场服务费用不正确的销售定货单对现program 的后续措施不足过度职员移职企划迟延错误制品的开发费用急行料过度的在库过度的system费用卖出金回收迟延不满事项处理不使用的生产设备不满顾客应待时间过度夜班废弃Test费用再作业顾客返品检查费用不良RecallSix Sigma攻击全部“冰山”!不良发生的可能性很低时,没有必要维持发现、分析、改正缺陷的System,故费用极度减少。
Six Sigma 的目标Six Sigma 概要σ水准σ水准PPMPPM 2308,537366,80746,210523363.499.99966% 良好(6 σ水准)99.99966% 良好(6 σ水准)99% 良好(3.8 σ水准)99% 良好(3.8 σ水准)•每时间20,000件邮件丢失•每周5,000件做错的手术•每年200,000件开错的处方单•每时间7件邮件丢失•每周1.7件做错的手术•每年68件开错的处方单Six Sigma的特征σ水准COPQ6 销售额的10% 以内5 10 -15%4 15 -20%----------------------------------------3 20 -30%2 30 -40%三星是3σ水准的企业，COPQ(低品质费用)就至少占销售额20%DMAIC项目改善路径什么是Lean?起源于丰田价值是其核心主要关注于减少浪费(”Muda”)浪费是所有没有增加价值的活动最终的目的是持续改进和降低成本Toyota Production System生产过剩不必要的活动库存1675432WA STE 排队和等候错误, 返工,质量缺陷过度加工不必要的运输七种浪费卡特彼勒生产模式11精益六西格玛能解决很多问题12RTY一次通行率（直通率）RTY=0.88X0.87X0.94=72% 上车体总装线合格 率98%，返工率10% 下车体总装合格率 97%，返工率10% 合车总装合格率 99%，返工率5%13RTY一次通行率（直通率）报废损失：24000 返修损失：30000 报废损失20000 返工损失6000 产量20台/天14质量大师们的哲学质量就是符合要求，衡量质量的方法就是不符合要求的代价。
精益六西格玛
THANKS.
验证效果
对改进后的效果进行验证，确保改进达到了预期目 标。
调整方案
根据验证结果，对改进方案进行调整和优化 。
控制阶段
制定控制计划
01
制定控制计划，确保改进后的流程和产品能够持续保持稳定和
高效。
监控指标
02
监控关键绩效指标（KPI），确保改进后的流程和产品的稳定
性和高效性。
持续改进
03
根据监控结果，对控制计划进行调整和优化，持续改进和提高
控制图
总结词
控制图是一种用于监测过程是否处于控制 状态的图表，可以及时发现异常并采取相 应措施进行调整。
详细描述
控制图通常由均值线、上控制限和下控制 限组成，以及一系列点或线表示数据采集 点的测量值。通过观察控制图，可以判断 过程是否处于控制状态，及时发现异常并 采取相应措施进行调整。控制图广泛应用 于工业制造、质量管理等领域，有助于提 高过程稳定性和产品质量。
理念
精益六西格玛强调以数据为依据，通过统计方法对流程进行分析、改进和优化，实现持续改进和流程卓越。
精益六西格玛的重要性
提高质量
通过减少变异和缺陷，提高产品和服务质量。
降低成本
通过消除浪费和优化流程，降低生产成本。
增强灵活性
快速响应市场变化和客户需求。
培养人才
培养具备统计思维和问题解决能力的团队。
精益六西格玛的应用范围
06 总结与展望
精益六西格玛的成果与价值
成果总结
精益六西格玛是一种集成了精益生产和六西格玛管理 的战略性方法，旨在提高企业运营效率和客户满意度 。通过应用精益六西格玛，企业可以实现减少浪费、 提高生产效率、降低成本、提高质量等目标。
精益六西格玛
精益六西格玛精益六西格玛是一种管理方法，旨在通过减少和消除缺陷以及提高效率来提供高质量的产品和服务。
该方法结合了精益生产和六西格玛品质管理的理念和工具，可以应用于各种组织和行业。
精益的核心原则是通过尽量减少浪费来提高效率和质量。
浪费可以指任何增加成本、延误产出或降低客户价值的活动。
在精益六西格玛中，有八种常见的浪费，包括过产、过程错误、传输延误、库存积压、无效运动、等待时间、过度加工和不合理设计。
通过识别和消除这些浪费，组织可以提高效率和质量，从而增加竞争力。
六西格玛是一种基于数据和统计分析的质量管理方法。
它的目标是减少产品和过程的变异性，从而提供一致性和可靠性的结果。
六西格玛方法包括一系列工具和技术，如测量系统分析、根源原因分析、设计实验和统计过程控制。
通过运用这些工具，组织可以识别和解决导致质量问题和客户不满的根本原因，确保过程稳定和持续改善。
精益六西格玛的应用可以带来许多益处。
首先，它可以提高组织的效率和生产能力，减少成本和提高利润。
其次，它可以提高产品和服务的质量，满足客户的需求和期望，增强客户满意度和忠诚度。
此外，精益六西格玛还可以促进团队合作和员工参与，通过深入剖析问题和寻找解决方案，激发创新和改进的动力。
实施精益六西格玛需要组织领导层的支持和承诺，以及培训和培养员工的能力和意识。
该方法强调数据驱动的决策和问题解决，需要有专门的团队和专家来处理复杂的质量问题。
此外，持续的监控和改进是精益六西格玛成功的关键，组织需要建立评估和审查机制，确保目标的实现和持续进步。
在中国，精益六西格玛已经得到了广泛应用。
许多组织和企业在生产和服务领域采用了精益六西格玛的方法和工具，取得了显著的改进和成果。
同时，许多培训机构和咨询公司也提供相关的培训和咨询服务，帮助组织和个人掌握和应用精益六西格玛的知识和技能。
总之，精益六西格玛是一种有效的管理方法，可以帮助组织提供高质量的产品和服务，提高效率和竞争力。
它强调通过减少浪费和消除缺陷来改进过程和满足客户需求，需要组织领导层的支持和员工的积极参与。
质量控制中的精益六西格玛
质量控制中的精益六西格玛在现代制造业中，高品质的产品是企业不可或缺的核心竞争力。
然而，保证产品质量的制造过程本身却是极其困难的。
在这种情况下，精益六西格玛方法可以提高制造过程的质量，从而帮助企业降低成本，提高生产效率，并提供更高质量的产品。
本文将深入探讨精益六西格玛的概念、原则和实施方式。
第一部分：精益六西格玛的概念精益六西格玛是一种优化制造过程的方法，旨在最大程度地减少浪费，提高质量水平，并在生产过程中实现一致性和稳定性。
其核心目标是创造价值，并在最小化浪费的同时提高产品质量。
又称为LSS（Lean Six Sigma），精益六西格玛强调六西格玛的数学模型和精益制造的思想，由松下先生提出。
松下认为，制造业的目标不仅仅是制造高品质的产品，还应正确理解市场需求，使产品能够最优化地满足客户需求。
通过精益制造，人们能够更好地识别并消除浪费，提高生产效率，并在此基础上进一步提高产品质量。
第二部分：精益六西格玛的原则精益六西格玛有一些基本原则，这些原则确保了该方法的实施是成功的。
以下是精益六西格玛的主要原则：1. 以客户为中心：精益六西格玛的重点是满足客户的需求，因此任何决策都必须基于客户的需求。
这有助于企业了解客户需求，并确保产品符合预期，同时满足客户的期望。
2. 流程管理：精益六西格玛的另一个重要原则是流程管理。
每一个生产过程都有特定的流程，通过对生产流程进行优化，企业可以降低成本、提高生产效率，并确保产品的高质量。
3. 团队工作：在精益六西格玛中，团队工作至关重要。
团队成员应该跨职能、跨部门合作，并利用各自的经验和知识来识别和解决问题。
4. 数据驱动：精益六西格玛的决策过程是数据驱动的。
通过收集和分析数据，人们可以了解现有生产流程，并对生产线进行适当的改进。
通过数据驱动的决策，人们可以确保决策是基于准确和可靠的信息。
5. 持续改进：精益六西格玛的最终目标是实现持续改进。
一旦生产过程得到改进，企业应该保持不断发展和改进，以保持优势和竞争力。
精益六西格玛理论篇
精益六西格玛（LSS）的整合
流程改善的重点
六西格玛项目
精益六西格玛项目
精益项目
流程散布太大 太多的返工 质量低下 流程不受控 无法解释的流程飘逸 检验效果差
无法按时交付 客户纳期过长 产能问题 停线时间过长
更换周期过长 内部纳期过长 存货过多 经常性瓶颈 流程不增值工序
32
2010-10-27
流程改善工具
自働化原则： 不制造不良品、不流出不良品、提高生产性
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自働化
精益生产方式（TPS）构架
诶？要停止？
一个劲地 造吧
又是 不良
自働机
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精益六西格玛（LSS）的整合
精益六西格玛的方法论 结合六西格玛DMAIC方法论以及精益运营的方法论（精益屋） 推进精益六西格玛，实现 -六西格玛的品质 -精益运营的速度 -在顾客满意、费用、品质、流程速度、投资资本方面，以最快 的速度改善，实现企业价值最大化的方法论。
一般的产品制法
用工序流程进行的制法
一个流 制作法
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精益屋：自働化
精益生产方式（TPS）构架
什么是自働化？ 自働化是指当非正常状态发生时，设备和流程自主的（自働的） 停止，这样可以防止缺陷产品流入下一工序
自働化包含两个主要内容： 1、自主管理：将人的智慧融入自动化生产当中，称为自働化 2、停线机制：在每出现非正常状态的情况下停线
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精益生产的五个原则
精益生产五大思想
完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
价值
站在客户 的立场上
精益生产
价值流
机械制造六西格玛设计理念
机械制造六西格玛设计理念
机械制造是现代工业中的重要一环，而六西格玛设计理念则是一种在制造业中
广泛应用的质量管理方法。
六西格玛设计理念的核心是通过精益思维和数据驱动的方法，不断改进和优化产品设计和制造过程，以达到最高的质量和效率。
在机械制造领域，六西格玛设计理念的应用可以带来许多好处。
首先，它可以
帮助制造商更好地理解客户需求，并将这些需求转化为实际的产品设计。
通过六西格玛的数据分析方法，制造商可以更准确地了解产品的性能指标和质量要求，从而设计出更符合市场需求的产品。
其次，六西格玛设计理念可以帮助制造商优化产品设计和制造流程，降低成本、提高效率。
通过识别和消除生产过程中的浪费和不必要的环节，制造商可以节约资源，提高生产效率，从而降低产品的成本，增强市场竞争力。
另外，六西格玛设计理念也可以帮助制造商提高产品质量和可靠性。
通过六西
格玛的数据分析和过程控制方法，制造商可以更好地监控产品制造过程，及时发现和纠正潜在的质量问题，确保产品的质量和可靠性达到最高水平。
总之，六西格玛设计理念在机械制造领域的应用可以带来诸多好处，包括更好
地满足客户需求、降低成本、提高效率，以及提高产品质量和可靠性。
因此，制造商应该积极采用六西格玛设计理念，不断改进和优化产品设计和制造过程，以提升竞争力，赢得市场。
六西格玛精益简介
10:1 PROCESS DESIGN
1:1 PRODUCTION PRODUCT IMPROVEMENT
6
6 SIGMA的成功故事
6 SIGMA的摇篮：
Quality is our Job, Customer Satisfaction is our Duty,
Customer Loyalty is our Future. 质量是我们的工作，顾客满意是我们的职责，顾客 忠诚是我们的未来。 ---Philosophy of Motorola
决策方式
一般能解决问题的层次 简单
1、凭直觉、凭猜测 2、参考原始数据 3、应用图表分析数据 4、应用高级统计工具分析数据 复杂
18
6 SIGMA是什么----管理角度
6 SIGMA设计
6 SIGMA改进
自主管理、合建化 建议 标准化、责任感
19
6 SIGMA是什么----管理角度
6 SIGMA ----劣质质量成本(COPQ)新视角
业文化的变革。
23
6 SIGMA是什么----文化角度
6 SIGMA营造顾客导向的企业文化：流程改善、绩效评 估----从顾客开始 C
S
供应商
I
流程输入
P
业务流程
O
流程输出 关键顾客要求
缺陷
X’s 是流程中的活动 或因素,它们是 造成Y差异的根 本原因 Y 流程输出中 的差异导致 缺陷
24
6 SIGMA是什么----文化角度
6 SIGMA培育基于事实与数据作统计决策的企业文化
总体X 感性认识 总体Y 总体X 总体Y 总体X
总体Y
作判断与决策 （经验型） 样本xi
x
y
(六西格玛管理)精益六西格玛简介
（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。
精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。
壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
精益六西格玛
短期SIGMA 6.0 5.0 4.0 3.83 3.0
PPM 3.4 200 6000 10000 60000
合格率% 99.99966
99.98 99.4 99 94
六西格玛关注什么
让员工具备必须的能力， 因为他们直接面对客户
既能够完全 满足客户需 求，又保持
利润
完全了解客户需求，并 跟进改善情况
1997
1999 以后
精
益
六
01 精益六西格玛概念？
西
02 精益六西格玛好处？
格
03 精益六西格玛运用？
玛
精益 + 六西格玛
精益
消除浪费 标准化工作 工作流 客户拉动
提升效率
六西格玛
减少变异 消除废料 / 返工 流程优化 流程控制
提高质量
•客户满意和业务增长 •员工满意 •股东获益
精益 + SIX SIGMA = 一个强大的联盟
识别过程和KPI,对绩效 进行测量，有预见的积 极管理，数据驱动改善
六西格玛关注什么
现象
Y=
f (X)
原因
结果
Y 非独立 输出 影响 症状
原因
X1 . . . XN 独立 输入--过程 问题 根源
通过检验Y,控制X,达到改进Y的目的
பைடு நூலகம்
谁在使用六西格玛？
Allied Signal
1987
1988~1995
25.08
88.29
99.536 99.9932
6.29
77.94
99.074 99.9864
六西格玛改善增值过程的质量
精益六西格玛带来什么
应用突破性流程改善方法论和工具的目的
精益六西格玛概要
3,671
5,423
5,223
10,991
13,620
14,612
仅供内部交流
22
Revision：2013
Six Sigma
小结
• 精益六西格玛是企业面对瞬息万变的全球市场…创造竞争 优势的方法、纪律…进而形成企业价值与文化 • 精益六西格玛必须关注 – 顾客...让“仪表板”处在正常状态 – 业务重点… “Ys” • 导入精益六西格玛必须 – 领导力
仅供内部交流
17
Revision：2013
Six Sigma
人人参与精益六西格玛
领航员: 受过全面培训的业务领袖，流程的拥有者，在重大的业务范围内 领导六西格玛的实施 黑带大师: 受过全面培训，全职跨职能部门的质量领导，和领航员一起 共同负责六西格玛的方针，培训，指导，实施和结果
黑带: 受过全面培训，全职六西格玛专家，在各业务领 域领导跨职能改进小组，工作项目并指导绿带
精益六西格玛 是重要的业务领导能力 培养课程 (黑带大师/黑带) 绿带: 受过全面培训，运用六西格玛完 成本职工作项目
团队成员/黄带: 受过 六西格玛相关培训参 与在其工作范围内的 项目工作
人人理解，天天运用
仅供内部交流
18
Revision：2013
Six Sigma
如何导入精益六西格玛
• 全员参与 . . . 并由最优秀的人员来领导 • 完善的培训 . . . 全员培训
Six Sigma
精益六西格玛概要
仅供内部交流
1
Revision：2013
Six Sigma
六西格玛的发展历程
认知度
Dr. Michel Harry和Mr. Richard Schroeder 创建六西格玛学院 德州仪器 摩托罗拉赢得美 国波多里奇国家 质量奖 多数财务五百强 的制造企业； 开始传入日本 大型银行和医疗 公司
精益六西格玛介绍
4
乳品事业部制造工程部.
精益6s
精益生产要求：
1. 实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平。 2. 准时化生产—JIT生产系统 在顾客需要的时候，按顾客需要的量， 提供需要的产品。 3. 6σ管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括： 操作者的质量责任 操作者主动停线的工作概念 防错系统技术 标准作业SO & 作业标准OS 先进先出控制FIFO 根本原因的找出（5个为什么）
•
不仅仅是为了生存
• 代表了接近完美的质量水平
•
•
低成本的投入带来高质量的产出
使工作更轻松，更容易
• 许多公司 (Motorola, Allied Signal，GE ) 都通过 6σ 显著地提高了质量水平 /客户满意度/生产效率
•
在激烈的经营环境中具竞争性优势
世界级的质量是公司生存的重要机会
乳品事业部制造工程部.
2
乳品事业部制造工程部.
精益6s
主要内容
一、精益生产模式 二、6σ介绍 三、精益6σ实施存在问题 四、通用精益6σ实施案例
3
乳品事业部制造工程部.
精益6s
导言 -制造业经常面临的问题
产能不够无法满足市场需求 不能按时按量交货 人员效率低下 库存太高，积压资金 质量无法满足客户要求 生产成本太高 问题重复发生，每日忙于救火 研发能力不够，量产时浮现大量问题 供应商无法准时保质保量交货
精益6s
3σ 公司：
6σ 理念
6σ 公司:
• 质量成本耗费5% 的销售额 • 每百万次机会产生3.4个缺陷 • 依靠有能力的工序防止缺陷产生 • 知道高质量制造商就是低成本制造商 • 使用测量、分析、改进、控制
精益企业与六西格玛设计
—全面致力于追求效益 —全面维护系统 —员工全面参与
全面生产维护
影响设备效率的“六大损失”：
• 设备故障 • 调整与调试 • 设备闲置与小停顿 • 设备速度减慢 • 过程缺陷 • 产出减少
全面生产维护
• 全面生产维护指标： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×质量合格率
第三篇精益企业与六西 格玛设计
主要内容
第九章 精益企业 ➢精益生产概述 ➢精益工具 ➢全面生产维护 ➢精益六西格玛
第十章 六西格玛设计 ➢六西格玛设计概述 ➢质量功能展开 ➢系统设计 ➢静态参数设计和容差设计 ➢面向X的设计
太钢六西格玛管理培训-第3篇 设计
第九章 精益企业
精益生产概述
精益生产是从顾客角度研究价值流的增值，致力降低成 本，提高流程速度，以最大限度的满足顾客。
精益生产
准目全
源
供 应 链 管 理
约快时视面防头
束速生管生错检
理换产理产设验
论模与与维计与
看 5S 护
质
顾 客 导 向
板
量
现代工业生产理论和方法
精益生产体系
精益生产概述
• 精益的基本观点： • 价值：确定产品的价值 • 价值流：确定产品的价值流 • 流动：产品价值流的流动 • 拉动：顾客拉动价值 • 完美：追求完美
DFSS有不同的模式, 广为人知的是IDOV 模式.
IDOV代表
Identify Design Optimize Validate
识别 设计 优化 验证
IDOV – 识别
识别：识别并定义客户和规格 (CTQ)
常用工具: 质量功能展开 (QFD) / 失效模式和效果分析 (FMEA）
《精益六西格玛》课件
帕累托图
总结词
帕累托图是一种条形图，用于表示各个因素对总体的影响程度。
详细描述
帕累托图可以帮助团队成员识别哪些因素对总体结果影响最大，从而优先处理这些因素。在精益六西 格玛中，帕累托图用于优先处理关键的质量问题和改进机会。
因果图
总结词
因果图是一种表示因果关系的图形工具。
详细描述
因果图可以帮助团队成员系统地思考各种因素之间的因果关系，从而更好地理解问题的 本质和解决方案。在精益六西格玛中，因果图用于识别和解决潜在的问题和改进机会。
步优化。
监控关键质量特性
02 通过有效的监控手段，持续跟踪关键质量特性的表现
，及时发现异常并采取相应措施。
标准化操作
03
将改进后的操作标准化，确保团队成员都能够按照统
一的标准进行操作，提高流程的稳定性和可靠性。
03
精益六西格玛工具与技术
流程图
总结词
流程图是一种可视化工具，用于表示一个过程或系统的流程 。
案例二：某零售企业提高客户满意度
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过精益六西格玛项目，该零售企业提升了客户满意度， 增加了市场份额。
某零售企业为了提高客户满意度，采用精益六西格玛方法 对销售和服务流程进行改进。通过收集和分析客户反馈， 识别问题并进行改进，同时优化内部流程和员工培训，最 终实现了客户满意度的提升和市场份的提高。
改进阶段
实施改进措施
按照实施计划，采取有效的改进措施，解决根本原因 ，提升关键质量特性。
验证改进效果
通过实验和对比分析，验证改进措施的有效性，确保 达到预期的改进目标。
优化流程
根据改进效果，进一步优化流程，提高工作效率和产 品质量。
精益六西格玛精益概述
精益六西格玛精益概述精益六西格玛（Lean Six Sigma）是一种业务流程改善方法，结合了精益制造和六西格玛质量管理方法。
它的目标是通过减少浪费、提高效率和质量，从而增加组织的竞争力和盈利能力。
这种方法注重消除系统中存在的问题和浪费，并通过改善过程和培训人员来实现长期的持续改进。
精益和六西格玛的核心理念是通过改善业务流程来增加价值，同时减少浪费和缺陷。
精益方法着重于消除浪费，包括过度生产、库存积压、不必要的运输、等待和瑕疵修正等。
六西格玛方法则关注质量的统计控制和改进，通过减少变异来提高过程的稳定性和可预测性。
精益六西格玛方法采用一系列工具和技术来实现业务流程改善。
其中一些重要的工具包括价值流图、5W1H分析、PDCA循环、故障模式和影响分析（FMEA）、直方图和控制图等。
这些工具和技术帮助团队识别问题根本原因，分析数据并制定改进策略。
精益六西格玛方法的实施需要有明确定义的目标和指标，以及明确的项目选择和优先级。
改进项目可以从各个部门和层次中选择，涉及流程、产品、服务和客户满意度等各个方面。
该方法还强调数据驱动决策和改进，通过收集和分析数据来了解过程和问题的情况，并做出决策和改进措施。
精益六西格玛方法的成功实施需要管理层的支持和承诺，并建立一个改进和学习的文化。
领导者应该提供资源和培训，鼓励员工参与改进活动，并对改进成果进行认可和奖励。
与此同时，改进项目应该追踪和度量其成果，以确保它们达到预期的效果，并在实施过程中及时进行调整。
总之，精益六西格玛是一种强调业务流程改进和质量管理的方法，通过消除浪费和缺陷，提高效率和质量，来增加组织的竞争力和盈利能力。
它结合了精益制造和六西格玛方法，应用一系列工具和技术来实施改进，并注重培养改进文化和提升员工的能力。
实施精益六西格玛需要有明确的目标和指标，并需要管理层的支持和承诺来推动改进活动。
精益六西格玛(Six Sigma and Lean)1
D M A I C
1
1
精益生产-Lean 精益生产
2
2
六西格玛(Six Sigma)+精益生产 精益生产(Lean) 六西格玛 精益生产
六西格玛
σ 制程变异的减少 σ 报废 返工的消除 报废/返工的消除 σ 制程优化 σ 制程控制
精益生产
浪费的消除 标准化作业 生产的流动 基于客户需求的拉动
5 5
8大浪费 大浪费
过量生产 等待 运输 过度加工（处理） 过度加工（处理） 库存 多余动作 不良品 没有被使用的创新
6 6
这些浪费在我们生产和管理过程 中显而易见， 中显而易见，我们应努力不断地 消除这些浪费！ 消除这些浪费！
8大浪 大浪 费
过度加工（处理） 过度加工（处理）
不良品 过量生产
10
问题暴露而得到及时解决
10
看板-拉动系统 看板 拉动系统
操作员 1 操作员 2 操作员 3
原物料
制程看板
成品
看板是基于客户或下游工序的需求拉动， 看板是基于客户或下游工序的需求拉动，实现 定时定量的生产，从而减少库存量和WIP，实 定时定量的生产，从而减少库存量和 ， 现准时化生产和库存量的减少。 现准时化生产和库存量的减少。
稳定性和精确性
速度
六西格玛+精益生产 强有力的问题解决方案! 六西格玛 精益生产= 强有力的问题解决方案 精益生产
3 3
六西格玛质量
4
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六西格玛质量
才 将 仅 是 产 仅 最 品 产 安 制 品 全 造 符 的！置 合 于 规 客 格 户 是 要 远 求 远 的 不 中 够 心 的， 值，我 这 们 样 应
精益六西格玛总详解
目标： 3.4PPM 分析流程和改善流程的方法： DMAIC 管理系统、变革方法
六西格玛有那五个阶段？各阶段的任务是什么？ DMAIC（参考每个模块的第一页）
六西格玛的总体方法是什么？ 实际问题—统计问题—统计结论—实际结论 六西格玛的特点是什么？ 关注X，数据驱动文化，流程为中心，客户为中心等
79.94 43.13 67.31 36.24 56.72 231.34 244.76
可区分的类别数= 4
• % R&R (流程改善) • %P/T (规格接受) • 注意 - 注意低的可区分的类别数！用于流程改善必须不小于5 !
SPC控制图
计量型
组(平均值) (n>1)
按组还是 按单值收 集数据 ?
测量系统变异等于重复性产生的变异 与再现性产生的变异之和。
测量系统分析
测量系统分析
来源
研究变异 %研究变
%公差
标准差(SD) (6 * SD) 异 (%SV) (SV/Toler)
Total Gage R&R Repeatability Reproducibility Operator Operator*Sample
A 阶段
FMEA 二次 效果验证
Q/W
RPN 降低
RPN 没降低 返回检讨因子罗列 和筛选
图形分析
变化趋势/稳定性
构成
99.9
99
95 90 80 70 60 50 40 30 20 10
5
1
0.1 15
Thickness 的概率图 正态
均值 标准差 N AD P值
22.03 2.841
150 0.361 0.442
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轴承的技术进化示例
Slide 14
▪ 产品平台设计 产品平台：是用来开发和生成一系列衍生产品的一组通用模块和接口。
产品平台
增加功能1
最终产品1
增加功能2 最终产品2
产品族
用户 需求1
产品1
模
模块SM1
块
BM3
模块BM2
模块BM1
用户 需求1
产品i
模 块 BM3
模块SMi 模块BM2
Slide 2
我们是否面临以下问题(2) • 顾客提出产品定制要求时,我们感到无所适从 • 供应商质量波动频繁, 产品质量成本高昂 • 竞争对手很容易模仿我们的产品,蚕食已有的市场份额
产品开发将是九十年代乃至下一个世纪的工业战场，如制造是七十年代和八十年代的战场一样。 ---迈克尔·E ·麦克哥拉斯(1996)
90
85
80
70 60 60
50
40
30
20
20
10
10
5
3
2 55 5
0
产品概念 设计开发 测试 生产计划 制造过程
对总成本的影响 实际发生成本
Slide 4
设计阶段决定产品质量的70% 质量不是检验出来的,是制造出来的,更是设计出来的.
在s符号前面的值 越大，出错的机会 就越小
Target
Specification Limit
▪ 诺贝尔奖的“生产大户” ▪ 协同产品开发的广泛应用 ▪ 日新月异的计算机辅助优化设计 ▪ 六西格玛流程改进 ▪ 六西格玛设计
集成与兼容！
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▪ TRIZ — 发明问题的解决理论
在物理矛盾中，矛盾的要求强化到极限。即两个相反的特性出现在同一构件上。如既要大又要 小，既要导电又要绝缘等。
例：板材的强度与重量的矛盾 控制参数是厚度，将加强筋板放置于强度需加强的位置
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波音公司预备在改进737的设计时安装大的发动机，引挈的功率越大，工作时所需的空气越多，发动机罩 的直径增大。而发动机罩增大，其离地面的距离就会减少，这又是不允许的。
矛盾: 增加发动罩直径就会减少其与地 面的距离 控制参数：发动机罩的半径
一些出错的机会
1s
m
3s
很少的出错机会 1 s
6s
售后维护 10%
制造过程 20%
市场调查与需 求分析 25%
70%
设计开发 45%
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产品开发面临的挑战(1)
• 股东的期望 目标成本 = 市场价值定位(价格) - 利润
• 产品生命周期缩短 越来越快速变化的市场
• 产品设计日益复杂 • 日益突出的产品个性化 • 顾客对于产品要求的不断提高
DESIRE 精益六西格玛设计系列课程 1.0 精益六西格玛设计概要
Presented by: 杨振宇 (Mike young)
学习本阶段课程，你可以掌握 …..
了解六西格玛设计的模式与内涵 了解六西格玛设计与六西格玛流程改进的关系 六西格玛设计与研发管理系统之间的关系
掌握六西格玛设计的实施流程与要点
法则2：能量传递法则 技术系统的能量从能源装置到执行装置传递效率向逐渐提高的方向进化。 法则3：交变运动和谐性法则 技术系统向着交变运动与零部件自然频率相和谐的方向进化。 法则4：增加理想化水平法则 所有技术系统的发展都是朝着增加系统理想化水平的方向进化。
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法则5：零部件的不均衡发展法则 零部件的改进是单独进行的，不同步的。系统越复杂，子系统发展的不均一性越突出，其结果是使技术系统 产生技术矛盾和物理矛盾；因此，必须解决这些矛盾才能推动技术系统的进一步进化；产品的结构模块化有 利于技术系统的进化。 法则6：向超系统转变的进化法则 当一个系统自身发展到极限时，它向着变成一个超系统的子系统方向进化，通过这种进化，原系统升级到一 种更高水平。 法则7：宏观向微观迁移的法则 如电子学领域，先是真空管，后是电子管，再后是大规模集成电路。 法则8：增加物场完整性的进化法则 不完整物质—场系统向增加其完整性方向进化。物质—场中的场从机械场向电场再向电磁场的进化。
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通过空间分离原理解决喷气发动机的矛盾
增大侧面半径提高空气流量
减少垂直方向的半径从而增大其与地面 的距离
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▪ 技术创新的进化原则
法则1：组成系统的完整性法则 一个完整的系统必须由四部分组成：能源装置、传动装置、执行装置和控制装置。系统的组成部分缺一不可， 并且至少有一个可控零件能适应控制装置的变化要求；如果不满足这一法则要求，则产品会被部分对手的产 品所替代而不能长久生存下去。
模块BM1
用户 需求1
产品m
模
模块SMm
块
BM3
模块BM2
模块BM1
产品平台
模 块 BM3
模块BM2
模块BM1
模块化系统
基于同一产品平台所衍生的一系列产品就构成了产品族。 产品族是这样一组产品，它由一个参数化数据结构表达，当所有参数赋予一确定值时，可以唯 一确定一个产品。 产品平台是一种以最小的开发、制造、服务等成本获取最多产品品种的方法。只有在前期充分 分析客户需求，由此开发稳定的产品平台，构建具有固定接口的产品族体系，其中能够实现模 块互换，模块生成时，才能实现技术的重用。
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产品开发面临的挑战(2)
• 国外企业不断加大知识产权的保护力度 悬在头顶的达利克摩斯之剑
• 国内新竞争者仿制水平的不断提高 背后的追兵－新创业企业（过去的自己）
• 产品漫长的成熟期 仿制的恶性循环
•“模仿设计”还能走多远?
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美日高效研发给我们的启示
从“美式创新”我们学到什么
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现代新产品开发面临的问题与挑战
我们是否面临以下问题(1)
• 新产品开发风险难以评价 • 设计变更频繁 • 经常受到竞争对手专利的困绕 • 新产品设计成本过高,产品利润空间不足 • 新产品开发项目经常延期,丧失快速进入市场良机 • 新产品推向市场,常常发生品质不稳定的问题 • 顾客因为产品的质量事故向我们索赔甚至退货 • 新产品批量生产不稳定,制造成本过高 • 产品维护/调试工程师疲于奔命 • 关键技术人员流失频繁
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Boeing 737-300, -400, and -500 这三种飞机具有相同的高度和宽度...
…但他们的机身长度是不同的:
Boeing 737-300
Boeing 737-400
Boeing 737-500 Slide 16