金属薄板成形性能与试验方法(八) GB-T15825-7 凸耳试验

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金属力学及工艺性能试验方法国家标准

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金属力学及工艺性能试验方法国家标准一.金属力学试验通用标准1.GB/T1172-99 黑色金属硬度及强度换算值2.GB/T2975-98 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备3.GB/T10623-08 金属力学性能试验术语二.金属拉伸、压缩、弯曲、扭转试验1. GB/T228-09 金属室温拉伸试验方法第1部分:试验方法2. GB/T4338-06 金属材料高温拉伸试验3. GB/Tl3239-05 金属低温拉伸试验方法4. GB/T22315-08 金属弹性模量和泊松比试验方法5. GB/T8358-06 钢丝绳破断拉伸试验方法6. GB/T7314-05 金属材料室温压缩试验方法7. GB/Tl0128-07 金属室温扭转试验方法8. GB/T17600.1-98 钢的伸长率换算第1部分:碳钢和低合金钢9. GB/T17600.2-98 钢的伸长率换算第2部分:奥氏体钢三.金属硬度试验方法标准1. GB/T231.1-09 金属布氏硬度试验第1部分:试验方法2. GB/T 230.1-09 金属洛氏硬度试验第1部分:试验方法3. GB/T4340.1-09 金属维氏硬度试验第1部分:试验方法4. GB/T18449.1-09 金属努氏硬度试验方法5. GB/T4341-0l 金属肖氏硬度试验方法6. GB/T17394-98 金属里氏硬度试验方法7. GB/T21838.1-08 金属材料硬度和材料参数的仪器化压痕试验第1部分:试验方法四.韧性试验标准1. GB/T229-07 金属材料夏比摆锤冲击试验方法2. GB/T19748-05 钢材夏比V型缺口摆锤冲击试验仪器化试验方法3. GB/T5482-07 金属材料动态撕裂试验方法4. GB/T6803-08 铁素体钢无塑性转变温度落锤试验方法5. GB/T8363-07 铁素体钢落锤撕裂试验方法6. GB/T4160-04 钢的应变时效敏感性试验方法(夏比冲击法)五.金属延性试验标准1. GB/T232—99 金属材料弯曲试验方法2. GB/T235—99 金属材料厚度等于或小于3mm薄板和薄带反复弯曲试验方法3. GB/T242—07 金属管扩口试验方法4. GB/T244—08 金属管弯曲试验方法5. GB/T245—08 金属管卷边试验方法6. GB/T246—07 金属管压扁试验方法7. GB/T17104-97 金属管管环拉伸试验方法8. GB/T241—07 金属管液压试验方法9. GB/T238-02 金属材料线材反复弯曲试验方法10. GB/T2976-04 金属线材缠绕试验方法11. GB/T239-99 金属材料线材扭转试验方法12. GB/T233-2000 金属材料顶锻试验方法13. GB/T5027-07 金属薄板和薄带塑性应变比(r值)试验方法14. GB/T5028-08 金属薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)试验方法15. GB/T4156-07 金属杯突试验方法(厚度0.2~2mm)六.高温长时间试验1. GB/T2039-97 金属拉伸蠕变及持久试验方法2. GB/Tl0120-96 金属应力松驰试验方法七.金属疲劳试验标准1. GB/T4337-08 金属旋转弯曲疲劳试验方法(代替2107、4337、7733)3. GB/T3075-08 金属轴向疲劳试验方法4. GB/Tl2443-07 金属扭应力疲劳试验方法5. GB/T10622-89 金属材料滚动接触疲劳试验方法6. GB/T15248-08 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验7. GB/T12347-08 钢丝绳弯曲疲劳试验方法8. GB/T6398-00 金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法八.金属断裂力学试验1 . GB/T21143-07 金属材料准静态断裂韧度统一试验方法(取代2038和2358)2. GB/T4161-07 金属材料平面应变断裂韧度KIC试验方法3. GB/T7732-08 金属板材表面裂纹断裂韧度KIe试验方法4. GB/T 19744-05 铁素体钢平面应变止裂韧度Kia试验方法九.金属力学试验其它标准1. GB/Tl2444-06 金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验2. GB/T6400-07 金属丝和铆钉高温剪切试验方法3. GB/T6396-08 复合钢板力学及工艺性能试验方法。

金属薄板成形性能与试验方法 成形极限图(FLD)试验

金属薄板成形性能与试验方法 成形极限图(FLD)试验

1. 试样表面上网格圆畸变后的形状如图3 05 所示, 畸变后网格圆的长轴记作d 短轴记作d、 2并将d ,
和 d 近似视为试样平面内一点上的两个主应变方向。 7
d 夕 do d <do , ,
dJ do d -d. , ,
d d, d , d > ad, , 户
图 3 网格圆畸变 1. 测量临界网格圆的长、 06 短轴 d 和 d 时, , 2 可以使用读数显微镜、 测量显微镜、 投影仪或专门设计的 测量工具、 检测装置等压 如工程应变比例尺, 见附录 A( 参考件)。 」 1. 根据测量结果, 07 按公式()() 1 ,2计算试样的表面极限应变。
图 2 网格圆图案
62 试样表而的网格圆可用照像制版、 . 光刻技术、 电化学腐蚀或其他方法制取。
63 网格圆初始直径d 的大小, . 。 影响试验的测量计算结果, 其选用原则为: 采用大尺 寸 模具时可将 d , 的数值取大一些, 而用小尺寸 模具时则取小一些。
64 如果使用本标准 7 1 . . 条推荐的凸模尺寸, 则推荐使用 d=15 ". 的网格圆。 o . 25 ^ mm 65 网格圆直径的偏差不大 f . - 其数值的 2 Y4 o
了 模具
71 对于试验模具的几何尺寸 ( . 包括拉深筋的部位、 形状和尺寸等) 不作具体规定, 仅推荐使用直径为
伸试验和液压胀形试验 。 42 刚性凸模胀形试验时, . 将一侧表面制有网格圆的试样置于凹模与压边圈之间, 利用压边力压紧拉 国家技术监督局 1 9 一 2 1 批准 951一3 1 9 一 8 0 实施 9 60 一 1
GB T 5 2 . 一 1 9 / 1 8 5 8 9 5
深筋以外的试样材料, 试样中部在凸模力作用下产生胀形变形并形成凸包( 见图 1 , )其表而上的网格圆 发生畸变, 当凸包上某个局部产生缩颈或破裂时 , 停止试验 , 测量缩颈区( 或缩颈区附近) 或破裂区附近 的网格圆长轴和短轴尺寸, 由此计算金属薄板允许的局部表面极限主应变量(, 或(, 2。 e,2 。、 ) e) 。

T.金属材料的常用试验标准.

T.金属材料的常用试验标准.

T.金属材料的常用试验标准:GB2280 —87(金属拉伸-旧)GB228-2000 (金属拉伸-新)GB7314-87 (金属压缩)GB/T14452-93 (金属弯曲)GB/T232-1999 (金属弯曲)GB10120-1996 (金属松弛))GB/T4338-1995 (金属高温拉伸)GB5027-85 (金属薄板r 值)GB5028-85 (金属薄板n 值)GB3355-82 (纵横剪切)GB8653-1988 (金属杨氏模量的测定方法)GB3851-83 (硬质合金横向断裂强度的测定)HB5143-96 (金属拉伸)HB5195-96 (金属高温拉伸)HB5280-96 (金属箔材拉伸)HB5177-96 (金属丝材拉伸)HB5145-96 (金属管材拉伸)ASTM E8-99 (美标金属拉伸)ASTM E290-97a (美标金属弯曲)JIS Z2241-1998 (日标金属拉伸)JIS Z2248-1998 (日标金属弯曲)BS 4483-1985 (英标金属拉伸)BS 1639 :1964 (英标金属弯曲)DIN 50125-1991 (德标金属拉伸)DIN 50111-1987 (德标金属弯曲)ISO 6892-1998 (E)(国际标准金属拉伸)ISO 7348-1985 (E)(国际标准金属弯曲)橡胶材料常用试验标准:GB/T528-92 (橡胶拉伸试验)GB/T529-1999 (硫化橡胶或热塑橡胶撕裂强度测定)GB530-81 (硫化橡胶撕裂强度的测定方法)GB1684-85 (硫化橡胶短时间静压缩试验方法)GB9871-88 (硫化橡胶老化性能的测定-拉伸应力松弛试验)GB/T15254-94 (硫化橡胶与金属粘接180 度剥离试验)GB/T1701-2001 (硬质橡胶拉伸强度和拉断伸长率的测定)GB/T2438-2002 (硬质橡胶压碎强度的测定)GB/T1696-2001 (硬质橡胶弯曲强度的测定)GB11211-89 (硫化橡胶与金属粘合强度的测定方法)HG4-852-81 (硫化橡胶与金属粘接扯离强度的测定方法)HG4-853-81 (硫化橡胶与金属粘接剪切强度的测定方法)HG/T2580-94 橡胶拉伸强度和断裂伸长率的测定)GB/T13936-92 (硫化橡胶与金属粘接拉剪强度的测定方法)GB/T1700-2001 (硬质橡胶抗剪强度的测定)GB/T7757-93 (硫化橡胶压缩应力应变性能的测定)GB/T2942-91 (硫化橡胶和织物帘线粘合强度的测定)GB/T7544。

金属薄板成形性能与试验方法--弯曲试验

金属薄板成形性能与试验方法--弯曲试验

n 试验记录和计算结果( 可参考表 2 设计) ;
表2 弯曲角一XX
一卜 选 号 还  ̄ ̄ ̄ 序 ̄ 项 目
最小弯曲半径R . m
最小相对弯曲半径 R l t



正面
反面
正面
综合平均值
反而 正面 反面
注: 止反两面指试样板料的两个平面
713 试验装置应能对试样准确定位。 .- 714 试验装置应能调整凹模开度 L 图 1 .. ( )并在调整后能够锁紧, 以保证 L在试验过程中不发生变

715 调整四模开度 L时, .. 按公式( ,2进行计算, l () 计算结果保留两位小数
弯曲 } 。 角a 10 8 时: 弯曲角a 80 =10 时:
最小弯曲半径 试样变形区外侧表面出现裂纹或显著凹陷时所用的凸 模底部弧面半径或所用热模厚度的二分之一
最小相对弯曲半径
R. t I
( , /) R } t ,

平均最小相对弯曲半径
每次试验得到的最小相对弯曲半径, 角标 =123 · 、、,… ·
有效重复试验次数
4 试验原理
L R+3士 , ······,···········…… ( ) =2p t t 2· ···· . ··········· 。 / · 。··· ······· ···· 1 L 2p t t 2··· ··············· 二 R+2士 o ···,··············…… ( ) 。 / ··· · ············ - 2
A1
检查试样变形区外侧表面是否出现裂纹或显著凹陷的方法有三种:
a . 肉T丈 寒 : 贝
用2 倍工具显微镜观察; 。
用扫描电镜在 20 5 倍下观察。

金属薄板成形性能与试验方法 成形极限图(FLD)试验

金属薄板成形性能与试验方法 成形极限图(FLD)试验
注: 试样长宽尺寸接近时, 极限应变量也有可能位于成形极限图的右半部双拉变形区内。
5 试样 51 根据试验装置特点和试验原理确定试样尺寸、 . 形状和数里。如果使用本标准 7 1 . 条推荐的凸模尺 寸, 则推荐使用边长 10 的方形( 8 mm 或内接圆直径 10 的正多边形 , 8r m i 或直径 10 8 mm的圆形) 试样
61 为了测定试样的表面应变壁, . 应在试样一侧表面制取 一 定数f的网格圆, i l 网格圆的数M和排列图
案自行设计( 叮附加某些必要的符号)图 2 , 所示图案供参考。
GB T 5 2 。 一 1 9 / 18 58 95
O 0 OO O e
O0O00O OO0O OC O00OOC OO000e 00 000C
主要用来测定成形极限图的右半部分( 双拉变形区, 、 , >o 1 ,2 )如果在试样与 即。>0e 或。 , >0E >0 ,
凸模之间加衬合适厚度的橡胶( 或橡皮) 薄垫, 可以比较方便地获得接近于等双拉应变状态(, : e=e或 。=。) , 2下的表面极限应变量 , 通常 , 不同的润滑条件选择地越多, 试验确定的成形极限图越可靠。 432 采用不同宽度的试样 ..
带有网格圆图案一侧的试样表面进行润滑 , 允许使用润滑油将固体润滑薄膜粘敷在待润滑的试样表面。 82 压边力 . 82 1 压边力应压紧拉深筋以外的试样材料, .. 保证它们不发生变形流动。 822 对同一尺寸规格或相同润滑方式下的试样进行重复试验时, .. 压边力偏差不超过士5 %n 83 试验速度 . 对试验速度( 凸模运动速度) 不作具体规定, 但不允许试验停机时产生较大的惯性运动, 以便及时准 确地捕捉试样凸包出现缩颈或破裂的瞬间。 试验装置与试验机

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1.锻造、安全、能耗、环保等方面标准锻造GB/T8541-1997锻压术语GB/T9453-2008锻模术语GB/T12361-2003钢质模锻件通用技术条件GB/T12362-2003钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T12363-2005锻件功能分类GB/T13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T20078-2006铜和铜合金锻件GB/T20911-2007锻造用半成品尺寸、形状和质量公差GB/T21469-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求GB/T21470-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类GB/T21471-2008锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类GB/T22131-2008筒形锻件内表面超声波检测方法JB/T4201-1999直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB/T4202-1999钢的锻造余热淬火回火处理JB/T4290-1999高速工具钢锻件技术条件JB/T4385.1-1999锤上自由锻件通用技术条件JB/T4385.2-1999锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T7535-1994锻造工艺质量控制规范JB/T8421-1996钢质自由锻件检验通用规则JB/T8466-1996锻钢件液体渗透检验方法JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8468-1996锻钢件磁粉检验方法:JB/T9174-1999模锻件材料消耗工艺定额编制方法JB/T9177-1999钢质模锻件结构要素JB/T9178.1-1999水压机上自由锻件通用技术条件JB/T9178.2-1999水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T9179.1-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB/T9179.2-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类JB/T9179.3-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类JB/T9179.4-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类JB/T9179.5-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类JB/T9179.6-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类JB/T9179.7-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类JB/T9179.8-1999水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类JB/T9181-1999直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范安全、环保、能耗JB/T10138-1999渗碳轴承钢锻件安全、能耗、环保GB5083-1999生产设备安全卫生设计总则GB/T8176-1997冲压车间安全生产通则GB12265.1一1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB12265.2-2000机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB12265.3-1997机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB/T12801-2008生产过程安全卫生要求总则GB13318-2003锻造生产安全与环保通则GB13887-2008冷冲压安全规程GB/T15319-1994火焰加热炉节能监测方法OB/T19670-2005机械安全防止意外启动JB/T5992.3-1992机械制造工艺方法分类与代码压力加工JB/T50153-1999锻造加热炉能耗分等2. 冲压、金属压力变形试验方法、大型锻件等方面标准冲压GB/T 8845 2006 冲模术语GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-2002 冲压件角度公差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验GB/T 15825.4 2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分:扩孔试验GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分:弯曲试验GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分:锥杯试验GB/T 15825.7 2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分:凸耳试验GB/T 15825.8 2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分:成形极限图(F1D)测定指南GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4378.1 1999 金属冷冲压件结构要素JB/T 4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB/T 6054 2001 冷挤压件工艺编制原则JB/T 6058-1992 冲模用钢及其热处理技术条件JB/T 6959 1993 金属板料拉深工艺设计规范JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2 1999 精密冲裁件质量JB/T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9180.1 1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2 1999 钢质冷挤压件通用技术条件金属压力变形试验方法GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232-1999 金属材料弯曲试验方法GB/T 235-1999 金属材料厚度等于或小于3 mm薄板和薄带反复弯曲试验方法GB/T 238-2002 金属材料线材反复弯曲试验方法GB/T 239-1999 金属线材扭转试验方法GB/T 241-2007 金属管液压试验方法GB/T 242-2007 金属管扩口试验方法GB/T 244-2008 金属管弯曲试验方法GB/T 245-2008 金属管卷边试验方法GB/T 246-2007 金属管压扁试验方法GB/T 2039-1997 金属拉伸蠕变及持泵试验方法GB/T 4156-2007 金属材料薄板和薄带埃里克森杯突试验GB/T 4337-2008 金属材料疲劳试验旋转弯曲方法GB/T 4338-2006 金属材料高温拉伸试验方法GB/T 5027-2007 金属材料薄板和薄带塑性应变比(r值)的测定GB/T 5028-1999 金属薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)试验方法GB/T 7314-2005 金属材料室温压缩试验方法GB/T 10128-2007 金属材料室温扭转试验方法GB/T 13239-2006 金属材料低温拉伸试验方法大型锻件JB/T 6393-1992 大型锻件用合金工具钢JB/T 6394-1992 大型锻件用碳素工具钢JB/T 6395-1992 大型齿轮、齿圈锻件JB/T 6979-1993 大中型钢质锻制模块(超声波和夹杂物)质量分级JB/T 7032-2001 大型全纤维曲轴锻件JB/T 8705-1998 50MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8706-1998 50~200MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8707-1998 300MW以上汽轮机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8708-1998 300 600MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8888-1999 环芯法测量汽轮机、汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法JB/T 9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验JB/T 9021-1999 汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法JB/T 10265 2001 水轮发电机用上下圆盘锻件技术条件锻压机械标准现行国家标准和行业标准116个(2009年批准发布)。

轴承套圈锻件热变形收缩系数的应用

轴承套圈锻件热变形收缩系数的应用

数为:
GCr15: λ =1.34×10-5 +1.98×-9 T
(14)
GSiMnV: λ =1.29×10-5 +1.94×10-9 T (15)
GSiMnMoV: λ =1.03×10-5 +1.26×10-9 T
(16)
式中:T 表示温度 (℃)。
表1 轴承钢不同温度下的线膨胀系数λ×10-6 (mm· (mm·℃)-1) Table 1 Linear expansion coefficient of bearing steelλ×10-6 (mm· (mm·℃)-1)
58 249.2 249.1 249.1 249.0 197 249.6 249.7 249.6 249.5 291 250 250.1 250.0 249.8 388 250.5 250.5 250.4 250.2 444 250.9 250.7 250.7 250.4 756 252 252.1 252.0 251.6
烄b

n∑xy - ∑x∑y n∑x2 - (∑x)2

xy
-x珚·y珔 σ2

(7)
a= 烆
∑ny -b
∑x

=y珔-bx珚
26
锻 压 技 术
第 38 卷
槡 式中:xy = ∑nxy;δ= ∑(xn-x珔)2;n为样本容量。
按照上式,借助于数理统计原理及计算机电子 表格辅助技术,即可对轴承套圈某尺寸随温度变化 的数据进行 回 归 分 析, 求 出 a 和b, 然 后 确 定 该 尺 寸的热变形收缩系数:
λD

bD aD
(8)
λd

bd ad
(9)
λB

金属薄板弯曲性能与试验方法

金属薄板弯曲性能与试验方法

◆ 弯曲性能 ( Bendability ) 弯曲成形时,金属薄板抵抗变形区外层
拉应力引起破裂的能力。
金属薄板弯曲性能试验方法
直接试验 又称工艺试验,分为实际成形试验和模拟成形
试验。
间接试验 指通过测定各种与成形性能相关的金属薄板性
能试验或金属学试验等。最常用的间接试验是单向 拉伸。金属学主要用来测定金属薄板的硬度、表面 粗糙度、结晶方位、晶粒度和化学成份及组织结构 等。
性能对相对弯曲半径(r/t)的影响。 • 碳钢板组:根据实验数据和结果分析影响弯曲件成形的工艺要素;
分析板厚和弯曲角度对相对弯曲半径(r/t)的影响,若采用本实 验使用的折弯机,当板厚3mm时,为何不推荐V=16mm的槽进行弯 曲?试分析原因。 • 完成思考题(1)。 • 写出实验体会(自选)。
上模装有精度补偿机构,以保证较高的折弯精度。
结构简述
机身 机身采用焊接结构制成。 滑块及下程调节 滑块由整块钢板制成,左右油缸安置在滑块两端的空腔内并与活塞连杆
连接在一起,油缸固定在机身上,通过液压驱动使活塞杆带动滑块运 动。为保证滑块在下死点的精度定位,在左右油缸内设有机械挡块机 构,通过机器右端手轮可调节挡块位置,并有计数器显示。 同步机构 滑块在运行中的同步,采用机械强迫同步机构,滑块两端有连杆与一扭 轴相连,又扭轴强迫同步,结构简单、稳定可靠,具有一定的同步精 度,并有偏心套用来调整滑块与工作台面间的平行度。
回弹的抑制
板料的纤维方向
• 冲压所用的板材多为冷轧板材,由于经过多次轧 制,板材具有方向性,平行于纤维方向(轧制方向) 的塑性指标大于垂直于纤维方向的指标。因此当 弯曲件的折弯线与板料纤维方向相垂直时,rmin/t 的数值最小;如果折弯线与板料纤维方向平行, rmin/t的数值最大。在弯制r/t较小的弯曲件时,板 料的排样应使折弯线尽可能垂直于板料的纤维方 向,当r/t较大时,折弯线的布置主要是考虑材料 利用率的大小。如果在同一零件上具有不同方向 的弯曲要求,那么在考虑弯曲件排样经济性的同 时,应尽可能使弯曲线与板料纤维方向的夹角不 小于30°。

锻压、冲压工艺标准精选(最新)

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锻压、冲压工艺标准精选(最新)G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标》G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程》G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验》G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分:扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分:弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分:锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分:凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分:成形极限图(FLD)测定指南》G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》G16743《GB/T 16743-2010 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金属冷冲压件通用技术条件》G30572《GB/T 30572-2014 精密冲裁件工艺编制原则》G30573《GB/T 30573-2014 精密冲裁件通用技术条件》G30895《GB/T 30895-2014 热轧环件》GJ904A《GJB904A-1999 锻造工艺质量控制要求》GJ1057《GJB 1057-1990 铝合金过时效锻件》GJ2351《GJB2351-1995 航空航天用铝合金锻件规范》GJ5154《GJB5154-2002 航空航天用镁合金锻件规范》GJ2744A《GJB2744A-2007 K 航空用钛及钛合金锻件规范》GJ5040《GJB5040-2001 航空用钢锻件规范》GJ5061《GJB 5061-2001 航空航天用超高强度钢锻件规范》GJ5911K《GJB 5911-2006 K 舰艇用15CrNi3MoV钢锻钢规范》HB0-19《HB0-19-2011 开口弯边》HB0-20《HB0-20-2011 皱纹弯边》HB0-22《HB0-22-2008 挤压型材下陷》HB0-35《HB0-35-2011 挤压型材倾斜角度极限值》HB199《HB/Z199-2005 钛合金锻造工艺》H283《HB/Z283-1996钢的锻造工艺》HB5224《HB5224-2011 航空发动机用钛合金盘模锻件规范》H5355《HB5355-1994 锻造工艺质量控制》H5402《HB5402-1997 锻件试制定型规范》HB6077《HB6077-2008 模锻件公差及机械加工余量》HB6587《HB 6587-1992 锤上自由锻件机械加工余量与尺寸公差》H7238《HB7238-1995 钛合金环形锻件》H7726《HB7726-2002 航空发动机用钛合金叶片精锻件规范》HB8401《HB 8401-2013 钣金成形工装设计要求》QJ262《QJ 262-1994 钣金冲压件通用技术条件》QJ502A《QJ 502A-2001 铝合金、铜合金锻件技术条件》QJ2141A《QJ2141A-2011 高温合金锻件规范》WJ2537《WJ2537-1999 兵器用冲压件规范》CB773《CB/T 773-1998 结构钢锻件技术条件》J1266《JB/T 1266-2014 25 MW~200 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》J1268《JB/T 1268-2014 汽轮发电机Mn18Cr5 系无磁性护环锻件技术条件》J1270《JB/T 1270-2014 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件》J1271《JB/T 1271-2014 交、直流电机轴锻件技术条件》J1581《JB/T 1581-2014 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声检测方法》J1582《JB/T 1582-2014 汽轮机叶轮锻件超声检测方法》J3733《JB/T 3733-2006 大型锻造合金钢热轧工作辊》J4120《JB/T 4120-2006 大型锻造合金钢支承辊》J4129《JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度》J4201《JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》J4290《JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件》J4378《JB/T4378.1~2-1999 金属冷冲压件》J4381《JB/T 4381-2011 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》J4385《JB/T4385.1~2-1999 锤上自由锻件》J5109《JB/T5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范》J6052《JB/T 6052-2005 钢质自由锻件加热通用技术条件》J6053《JB/T6053-2004 钢制锻件热锻工艺燃料消耗定额计算方法》J6054《JB/T6054-2001 冷挤压件工艺编制原则》J6056《JB/T 6056-2005 冲压车间环境保护导则》J6395《JB/T 6395-2010 大型齿轮、齿圈锻件技术条件》J6396《JB/T 6396-2006 大型合金结构钢锻件技术条件》J6397《JB/T 6397-2006 大型碳素结构钢锻件技术条件》J6398《JB/T 6398-2006 大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》J6402《JB/T 6402-2006 大型低合金钢铸件》J6405《JB/T 6405-2006 大型不锈钢铸件》J6541《JB/T6541-2004 冷挤压件形状和结构要素》J6957《JB/T6957-2007 精密冲裁件工艺编制原则》J6958《JB/T6958-2007 精密冲裁件通用技术条件》J6959《JB/T 6959-2008 金属板料拉深工艺设计规范》J6979《JB/T 6979-1993 大中型钢质锻模模块质量分级》J7023《JB/T 7023-2014 水轮发电机镜板锻件技术条件》J7025《JB/T 7025-2004 25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》J7026《JB/T 7026-2004 50MW以下汽轮发电机转子锻件技术条件》J7027《JB/T 7027-2002 300MW以上汽轮机转子体锻件技术条件》J7028《JB/T 7028-2004 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件技术条件》J7029《JB/T 7029-2004 50MW以下汽轮发电机无磁性护环锻件技术条件》J7030《JB/T 7030-2014 汽轮发电机Mn18Cr18N 无磁性护环锻件技术条件》J7032《JB/T7032-2001 大型全纤维曲轴锻件》J7531《JB/T 7531-2005 旋压件设计规范》J7532《JB/T 7532-2005 旋压工艺编制原则》J7535《JB/T7535-1994 锻件工艺质量控制规范》J8421《JB/T8421-1996 钢质自由锻件检验通用规则》J8466《JB/T 8466-2014 锻钢件渗透检测》J8467《JB/T 8467-2014 锻钢件超声检测》J8468《JB/T 8468-2014 锻钢件磁粉检验》J8705《JB/T 8705-2014 50 MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8706《JB/T 8706-2014 50 MW~200 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8707《JB/T8707-1998 300MW以上汽轮无中心孔转子锻件技术条件》J8708《JB/T 8708-2014 300 MW~600 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8888《JB/T8888-1999 环芯法测量汽轮机,汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法》J8930《JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范》J9020《JB/T9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验》J9021《JB/T 9021-2010 汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法》J9174《JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法》J9175.1《JB/T 9175.1-2013 精密冲裁件第1部分:结构工艺性》J9175.2《JB/T 9175.2-2013 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11032-2010 燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件》J11033《JB/T 11033-2010 燃气轮机压气机轮盘合金钢锻件技术条件》J11760《JB/T 11760-2013 直齿锥齿轮精密冷锻件技术条件》J11761《JB/T 11761-2013 齿轮轴毛坯楔横轧技术条件》J12028《JB/T 12028-2014 涡旋压缩机铝合金精锻涡旋盘通用技术条件》J50196《JB/T50196-2000 3~600MW发电机无磁性护环合金钢锻件质量分等》J50197《JB/T50197-2000 3~600MW汽轮机转子和主轴锻件锻件质量分等》J53485《JB/T53485-2000 50MW以下发电机转子锻件质量分等》J53488《JB/T53488-2000 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件产品质量分等》J53495《JB/T53495-2000 特大型轴承钢锻件产品质量分等》J53496《JB/T53496-2000 50~600MW发电机转子锻件质量分等》YB091《YB/T 091-2005 锻(轧)钢球》YS479《YS/T 479-2005 一般工业用铝及铝合金锻件》YS686《YS/T 686-2009 活塞裙用铝合金模锻件》TB2944《TB/T 2944-1999 铁道用碳素钢锻件》TB3014《TB/T 3014-2001 铁道用合金钢锻件》SJ10726《SJ/T10726-1996 冲压件一般检验原则》SJ10538《SJ/T10538-1994 冲压生产技术经济指标计算方法》A788《ASTM A788 -2004a 钢锻件通用要求的标准技术条件》(中文版)JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件JB/T4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 4385.1-1999 锤上自由锻件通用技术条件JB/T 4385.2-1999 锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 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金属薄板成形性能试验

金属薄板成形性能试验

金属薄板成形性能试验1. 简介成形性能是指薄板对各种冲压成形的适应能力,即薄板在指定加工过程中产生塑性变形而不失效的能力。

成形性能研究的重点是成形极限的大小,也就是薄板发生破裂前能够获得的最大变形程度。

1.1 模拟成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级时,可对模拟成形性能指标提出要求。

设计或分析冲压成形工艺过程,以及设计冲压成形模具时,经常需要参考模拟成形性能指标的数据。

薄板常用模拟成形性能指标有:1、胀形性能指标:杯突值IE;2、拉深性能指标:极限拉深比LDR或载荷极限拉深比LDR(T);3、扩孔(内孔外翻)性能指标:极限扩孔率(平均极限扩孔率)λ(λ);4、弯曲性能指标:最小相对弯曲半径R min/t;5、“拉深+胀形”复合成形性能指标:锥杯值CCV;6、面内变形均匀性指标:凸耳率Z e;7、贴模(抗皱)性指标:方板对角拉伸试验皱高;8、定形性指标:张拉弯曲回弹值。

1.2 特定成形性能指标选择或评定金属薄板冲压成形品级、协议金属薄板的订货供货、设计或分析冲压成形工艺过程时,可对金属薄板的材料特性指标或工艺性能指标提出要求,或参考它们的数据,它们统称为特定成形性能指标:1、塑性应变比(r值)或平均塑性应变比(r);2、应变硬化指数(n值);3、塑性应变比平面各向异性度(r∆)。

1.3 局部成形极限评定、估测金属薄板的局部成形性能,或分析解决冲压成形破裂问题时,可使用金属薄板的成形极限图或成形极限曲线。

1.4 其他以上所列举的各种成型性能试验方法均为我国冲压生产和冶金制造行业已经使用或比较熟悉的模拟成型性能试验方法,而且也属于国际上的主流成形性能试验范畴。

除这些方法外,国际上还流行其他一些模拟成形性能试验,见图1。

图1 模拟成形性能试验方法注:整体成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前,某种特定的整体几何尺寸或某种几何特征的整体尺寸可以达到的极限变形程度。

局部成形极限指金属薄板在冲压过程中发生颈缩、破裂、皱曲等成形缺陷之前,局部点位或局部变形区域可以达到的极限变形程度。

与冲压加工有关的国家标准

与冲压加工有关的国家标准

与冲压加工有关的国家标准(索引)GB/T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB/T 13915-1992 冲压件角度公差GB/T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB/T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 15825.1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB/T 15825.2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB/T 15825.3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB/T 15825.4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB/T 15825.5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB/T 15825.6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB/T 15825.7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB/T 15825.8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4378.1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T 4378.2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB/T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB/T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB/T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB/T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB/T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB/T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 精密冲裁件质量JB/T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9180.1一1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件1。

哈工大研究生板材成型性能实验报告

哈工大研究生板材成型性能实验报告

Harbin Institute of Technology实践环节实验报告课程名称:金属板材成型性能测试与评价院系:材料科学与工程学院学生:孙巍学号:哈尔滨工业大学实践环节-杯突实验报告一、实验目的1、学习确定板材胀形性能的实验方法;2、了解金属薄板试验机的构造及操作。

二、实验内容将板材用模具压好,冲头以一定的速度冲压板材,直至板材出现裂缝为止三、实验原理板材的冲压性能是指板材对各种冲压加工方法的适应能力。

目前,有关板材冲压性能的试验方法,概括起来可分为直接试验和间接试验两类。

而直接试验法又包括实物冲压试验和模拟试验两种。

模拟试验,即把生产实际存在的冲压成形方法进行归纳与简化处理,消除许多过于复杂的因素,利用轴对称的简化了的成形方法,在保证实验中板材的变形性质与应力状态都与实际冲压成形相同的条件下进行的冲压性能的评定工作。

为了保证模拟试验结果的可靠性与通用性,规定了十分具体的关于实验用工具的几何形状与尺寸、毛坯的尺寸、实验条件。

杯突实验是目前应用较多,而且具有普遍意义的模拟试验方法之一。

杯突实验时,借助杯金属薄板试验机进行。

用一规定的球状冲头向夹紧于规定球形凹模内的试样施加压力,直至试样产生微细裂纹为止,此时冲头的压入深度称为材料的杯突深度值。

板材的杯突深度值反映板材对胀形的适应性,可作为衡量板材胀形、曲面零件拉深的冲压性能指标。

四、实验设备及用具试验机一台、杯突实验模具、游标卡尺、深度尺等。

五、实验步骤1、先了解金属薄板试验机的结构、原理和操作方法,了解各按钮的作用;2、装好模具;3、把试样清洗干净,在试样与冲头接触的一面和冲头球面上涂上润滑油,把试样放在下模上。

4、将下模向上提起,压好试样。

按下压边按钮,设定压边力。

5、按中心活塞上行按钮,注意观察试样。

当试样圆顶附近出现有能够透光的裂缝时,迅速停止。

6、将下模向下移动,然后将冲头向下移动,取出试件。

7、实验完毕后,将模具拆下。

实践环节-拉深实验报告一、实验目的1、了解拉深过程中拉深系数(或毛坯直径)、润滑、压边圈、凸凹模间隙、拉深高度等因素对拉深件质量的影响。

金属薄板成形性能与试验方法--扩孔试验

金属薄板成形性能与试验方法--扩孔试验

主题内容与适 用范围
本标准规定 了 金属薄板扩孔性能试验方法
本标准适用于厚度 。2^40 m 0 -. m的金属薄板。 0
2 引用标准
G / 1852 金属薄板成形性能与 B T 2. 5 试验方法 通用试验规程
3 符号、 名称和单位
本标准所用的符 号、 名称和单位见表 表 1
符 号 称
又 几 韶 翻
精确到00 m . m 5
96 对于问种材料进行 1 次有效重复试验。 } 。
9了 出现 卜 . 述任一情况, 试验无效
G / 1 8 5 一 1 9 B T 5 2 4 9 5
预制圆孔胀大后, 明显偏离试样中心 试样起皱 ;
孔缘裂纹沿试样边缘缺陷或伤痕方向发展。 1 试验结果计算 0
1 儿
预制圆孔 初始直径
d 1
导销 直径
d门 ' 75 - . 叙 0
圆形 试祥
方形试样
边长
} 半 圆角 径
圆 角 半径
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0 2 - 10 . 0 . 0
2 A. } 3 5 : 士0
2十 。 { I 7 片, 士0
62' . 5 50 + .0 雳
1. 按公式() 01 1计算预制L孔胀裂后的平均直径 d, E I 计算结果保留一位小数
告 , ( ·“ d斗 m
1. 按公式〔) 02 2计算扩孔率 A :
d一d 。 __ , _,
A= — X 0/o 10 以。
·....······。二 ( 〕 ..... ·····, ·
8 试验装置与试验机 8 1 试验装置 .
按G / 52. 中51 1852 . 条规定准备试验装置, BT 并要求满足以 下 技术条件

钢模胀形

钢模胀形

0000板材刚性、柔性模大杯突值成形性能试验测试报告测试人:审核人:日期:北京航空航天大学飞行器制造工程系板料成形研究中心刚柔性模大杯突值成形性能试验测试报告1.1 引言根据中国第0000车集团公司技术中心与北京航空航天大学签定的合同项目金属薄板模拟成形实验,北京航空航天大学参照杯突实验标准,对提供的不同厚度板材进行了综合的成形性能试验测试,以便掌握该板料的成形性能,为实际应用奠定基础。

1.2测试材料表1 .1 测试材料规格参数表1.3测试方法实验采用本中心的试验机BCS系列如下图1,所示,模具技术参数参见GB/T15825.1~8-1995《金属薄板成形性能与试验方法》中相应的模具工作尺寸进行试验测试。

图1热BCS-50D通用板材成形性能试验机1.3.1 刚性模大杯突值试验刚性模大杯突值(刚模胀形)试验按照0000与本研究中心所签署的协议及实验室现有技术条件,将来料加工成180*180*厚度的方板,在本研究中心BCS-50D通用板材成形性能试验机(如图1所示)上用相应模具进行试验。

刚性模大杯突值试验是以半球形凸模顶入压紧在凹模与压边圈之间的板料使其成形,直到板料底部出现裂缝或者细颈为止。

然后以凸模压入板料的深度为所测定的杯突IE值,单位为毫米(mm),本实验中实测高度为试验后所测的板料成形深度,记载高度为系统记载的凸模压入板料后的行程高度,本实验取实测高度为IE值。

实验原理如下图:1.3.2 柔性模大杯突值试验柔性模大杯突值试验按照0000与本研究中心所签署的协议及实验室现有技术条件,将来料加工成180*180*厚度的方板。

在本研究中心BCS-30D(图1)和BCS-50D通用板材成形性能试验机(图2)上用相应模具进行试验。

柔性模大杯突值是以液压油代替刚性凸模,Fp通过活塞挤压液室使液压油压入压紧于凹模和压边圈之间的板料,直到板料底部出现裂缝或者细颈为止。

然后以所成形板料的深度为所测定的IE值,单位为毫米(mm)。

与冲压加工有关的国家标准.doc

与冲压加工有关的国家标准.doc

与冲压加工有关的国家标准(索引)G B/T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程G B/T 13914-1992 冲压件尺寸公差G B/T 13915-1992 冲压件角度公差G B/T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差G B/T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差G B/T 15825 .1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标G B/T 15825 .2-1995 金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则G B/T 15825 .3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验G B/T 15825 .4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验G B/T 15825 .5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验G B/T 15825 .6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验G B/T 15825 .7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验G B/T 15825 .8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD) 试验G B/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB/T 4378 .1-1999 金属冷冲压件结构要素JB/T 4378 .2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB/T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB/T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB/T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB/T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB/T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB/T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB/T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 9175 .1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB/T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T 9180 .1 一1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180 .2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件。

金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法

金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法

金属板材不同变形方式下冲压成形极限减薄率测试及评价方法1适用范围本规范规定了金属板材不同变形方式下成形极限减薄率测试的相关术语和定义、试验原理、参数定义、符号和说明、试验方法、试验环境、试验装备、试验过程、数据处理和试验报告要求等。

适用于金属板材,包括金属钢板、铝合金、镁合金等冲压用板材的成形极限减薄率评价,适用金属板材厚度区间0.35-3.0mm。

2规范性引用文件下列文件对于本技术规范的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有修改单)适用于本文件。

1)GB/T 1.1 规范化工作导则第1部分:规范的结构和编写;2)GBT 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标;3)GBT 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程;4)GBT 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验;5)GBT 24524-2009 金属材料薄板和薄带扩孔试验方法;6)GBT 232-2010 金属材料弯曲试验方法(2011-6-1实施);7)GBT 24171.1-2009 金属材料薄板和薄带成形极限曲线的测定第1部分:冲压车间成形极限图的测量及应用;8)GBT 24171.2-2009 金属材料薄板和薄带成形极限曲线的测定第2部分:实验室成形极限曲线的测定;9)GBT 228-2008 金属材料拉伸试验方法;注:执行引用标准的最新版本,当引用标准与本标准发生不一致值,需要对本标准进行更新。

3参数定义,符号和说明1)21εε,:主真实应变(Major strain )、次真实应变(Minor strain ),单位:-。

2)lim -t e :极限减薄率(limit thinning rate ),单位:-。

3)PS :平面应变状态对应的试样宽度,单位:mm 。

精细陶瓷 陶瓷薄板室温弯曲强度试验方法 三点或四点弯曲法-最新国标

精细陶瓷 陶瓷薄板室温弯曲强度试验方法 三点或四点弯曲法-最新国标

精细陶瓷陶瓷薄板室温弯曲强度试验方法三点或四点弯曲法1范围本文件规定了室温下单片陶瓷薄板弯曲强度测试方法(三点或四点弯曲法)。

本文件适用于厚度为0.2mm~1.0mm的宏观均质的整体陶瓷和晶须或颗粒增强陶瓷,本文件不适用于连续纤维增强陶瓷复合材料。

本文件适用于材料开发、材质对比、质量保证、特性描述和可靠性数据生成。

2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T1182产品几何技术规范(GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注(GB/T 1182-2018,ISO1101:2017,MOD)GB/T1216外径千分尺GB/T16825.1金属材料静力单轴试验机的检验与校准第1部分:拉力和(或)压力试验机测力系统的检验与校准(GB/T16825.1-2022,ISO7500-1,IDT)ISO14704-2016精细陶瓷室温弯曲强度试验方法[Fine ceramics(advanced ceramics,advanced technical ceramics)—Test method for flexural strength of monolithic ceramics at room temperature]注:GB/T6569-2006精细陶瓷弯曲强度试验方法(ISO14704:2000,MOD)3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

3.1弯曲强度flexural strength一个特定的弹性板受弯曲载荷断裂时的最大应力。

[来源:GB/T6569-2006,3.1,有修改]3.2三点弯曲three-point flexure一种测量弯曲强度的受力结构,由上棍棒在两个支撑棍棒的中间位置对试样进行加载。

注1:见图1a)和表1。

注2:支撑轴为圆柱形棍棒或圆柱形轴承。

锻压、冲压工艺标准精选(最新)资料.

锻压、冲压工艺标准精选(最新)资料.

锻压、冲压工艺标准精选(最新)G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标》G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程》G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验》G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分:扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分:弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分:锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分:凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分:成形极限图(FLD)测定指南》G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》G16743《GB/T 16743-2010 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金属冷冲压件通用技术条件》G30572《GB/T 30572-2014 精密冲裁件工艺编制原则》G30573《GB/T 30573-2014 精密冲裁件通用技术条件》G30895《GB/T 30895-2014 热轧环件》GJ904A《GJB904A-1999 锻造工艺质量控制要求》GJ1057《GJB 1057-1990 铝合金过时效锻件》GJ2351《GJB2351-1995 航空航天用铝合金锻件规范》GJ5154《GJB5154-2002 航空航天用镁合金锻件规范》GJ2744A《GJB2744A-2007 K 航空用钛及钛合金锻件规范》GJ5040《GJB5040-2001 航空用钢锻件规范》GJ5061《GJB 5061-2001 航空航天用超高强度钢锻件规范》GJ5911K《GJB 5911-2006 K 舰艇用15CrNi3MoV钢锻钢规范》HB0-19《HB0-19-2011 开口弯边》HB0-20《HB0-20-2011 皱纹弯边》HB0-22《HB0-22-2008 挤压型材下陷》HB0-35《HB0-35-2011 挤压型材倾斜角度极限值》HB199《HB/Z199-2005 钛合金锻造工艺》H283《HB/Z283-1996钢的锻造工艺》HB5224《HB5224-2011 航空发动机用钛合金盘模锻件规范》H5355《HB5355-1994 锻造工艺质量控制》H5402《HB5402-1997 锻件试制定型规范》HB6077《HB6077-2008 模锻件公差及机械加工余量》HB6587《HB 6587-1992 锤上自由锻件机械加工余量与尺寸公差》H7238《HB7238-1995 钛合金环形锻件》H7726《HB7726-2002 航空发动机用钛合金叶片精锻件规范》HB8401《HB 8401-2013 钣金成形工装设计要求》QJ262《QJ 262-1994 钣金冲压件通用技术条件》QJ502A《QJ 502A-2001 铝合金、铜合金锻件技术条件》QJ2141A《QJ2141A-2011 高温合金锻件规范》WJ2537《WJ2537-1999 兵器用冲压件规范》CB773《CB/T 773-1998 结构钢锻件技术条件》J1266《JB/T 1266-2014 25 MW~200 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》J1268《JB/T 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