产品追溯性程序

1. 目的：

本流程旨在建立**及其零部件的追溯系统，确保**及零部件质量的可追溯性。

2. 编制和适用范围

本流程由质量部制定，适用于公司制造相关区域。

3.术语

3.1可追溯性

追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力．

3.2批次

每班次生产产品为一个批次，每批次号应包括下线日期，班次，车次，模/腔号批号编号规则见附件“产品追溯批号编号规则”。

3.3模拟追溯验证

假设某零件、毛坯或整机存在质量问题，根据现有的追溯系统和追溯记录进行的模拟追溯，以验证现有的追溯系统的有效性。

4. 责任

4.1质量部职责

4.1.1根据国家法令法规要求，负责规定产品标识和可追溯性的相关要求，包括制定批次追溯和一般追溯的原则及流程（程序）。由质量工程师在分层审核中验证追溯性执行情况，并填写附件七《产品追溯要求和执行情况验证表》，填写频次为每季度一次；由体系审核员在联合内审中验证追溯性执行情况，并填写附件七，填写频次为每年一次。每年由质量工程师和体系审核员共同进行一次模拟追溯，并填写附件九《模拟追溯验证表》。

4.1.2当缺陷发生后由现场QE组织PE、ME、SQE等相关人员进行原因及风险评估并形成决策,进行出厂追溯的组织。填写并最终完成“缺陷产品风险分析及追溯总结报告”。

4.2技术支持部职责

负责按照程序文件要求进行相关规划，包括引进设备，改进工艺等。ME协同QE分析缺陷原因并制定遏制及补救措施。

4.3发动机部职责

负责按零件追溯性要求，制定相应的接口三级文件和作业指导书来支持和细化追溯性工作，并通过各种方式（如分层审核等）来保证追溯系统的有效施行。在生产过程中实施零件追溯记录、整理、保存及查询等工作,负责厂内追溯.

4.4铸锻部职责

负责按照程序文件的要求，在热加工方面开展标识和可追溯性的相关工作，包括设备的引进、工艺的改进、接口三级文件和作业指导书的编写，施行、内部缺陷产品的追溯组织等。

并通过各种方式（如分层审核等）来保证热加工追溯系统的有效性。在生产过程中负责追溯记录、整理、保存及查询等工作。

4.5PC&L职责

PC&L负责在物流过程中的追溯性并维护保持，如FIFO.支持厂内追溯.

4.6 采购部职责

4.6.1 SQE负责协调需追溯外购件的供应商，按本文件要求做好批次的标识、记录及隔离等工作。

4.6.2负责因供应商原因造成的召回或返工\修等相关费用索赔事项。

5. 规定

5.1追溯前记录

5.1.1零件追溯性分类

按零件安全、功能、法规等要求将零件追溯等级分为三大类：

a.批次追溯零件，每一批次零件有一零件批号，并与相应数量的发动机号相对应，进行批次追溯。

b.一般追溯零件，零部件生产批号和上线日期的对应关系追溯。

c.其它追溯零件，不记录相关追溯信息，但可查阅PC&L相关信息。

(见附件：追溯零件清单)

5.1.2批次追溯零件追溯原则

5.1.2.1在装配线的零件追溯：

5.1.2.1.1每台发动机须根据《产品标识程序》打钢印及贴条形码。

5.1.2.1.2装配线PDC、热试等数据的保存见相关文件规定＂生产过程/工艺数据采集系统管理规定＂。

5.1.2.1.3装配过程中由于特殊原因上下线的发动机须清楚记录相关追溯信息，返修过程中如更换零件（在追溯零件清单中的），须记录该零件的相关信息。

5.1.2.1.4 当所需追溯零件料箱送达相应工位时，每箱零件须有相应的批号（包括下线日期、班次等信息）。

5.1.2.1.5 装配线\分装线相应工位操作工开始使用一需做追溯记录零件（在追溯零件清单中）时，将该批零件安装的第一台及最后一台整机的序列号\分总成号以及相应的需追溯零件批号记录入《产品追溯记录表》

5.1.2.2 在机加工线零部件追溯

批次追溯零件需有独立的零件编号；在加工过程中下载且当班不能返回生产线时需有记录（质量抽检，返修（包括待试漏件），在制品等等），录入附件《机加工在制品追溯记录表（一）》；最终零件成品下线应有成品批号.

5.1.2.3原材料、生产和仓库储运过程应做到先进先出。最终产品按生产批号标识存放并严格实行先进先出。成品仓库必须做好发运到**。最终产品的出厂记录(包括产品名称、零件号、进仓日期、出厂日期、生产批号、出厂数量﹑集装箱号﹑发动机架号与发动机号对应关系等)

5.1.3一般追溯零件追溯原则

5.1.3.1 一般追溯零件在机加工线追溯原则同批次追溯零件在机加工线追溯原则一致，见5.1.2.2。

注：针对连杆和凸轮轴在制品的特殊性，建议连杆在制品可以不记录具体数量，但必须保证下载批次的对应以及在合理的时间内倒库以保证FIFO.( 机加工在制品追溯记录表（二）连杆凸轮轴专用表格)

5.1.3.2零件毛坯追溯

a. 当所需追溯毛坯（在追溯零件清单）送达相应加工线时，每批/箱零件须有相应的批号、生产日期等信息。

b.机加工线上料工位操作工将这批零件开始上料的日期、毛坯批号记录至《产品追溯记录表》。

5.1.3.3 原材料追溯

当所需追溯原材料（由铸锻技术确定）送达相应车间时应有批号、生产日期等信息。

铸锻车间操作工应将该批原材料的批号及使用的起/止日期作好记录，并能与相应的成品批相对应。

5.1.4 其它追溯零件追溯原则

追溯信息查阅PC&L/LOC根据对供应商的要求记录零件信息（零件订单号、零件名称、到货日期、到货批次、数量等）

5.1.4.1相关零件，原材料在生产储运过程中要做到先进先出。

5.2执行追溯

5.2.1 可疑品范围的确定

当缺陷被发现后，由PTQ会同ES、F&F﹑PC&L等相关部门查阅5.1所述记录，确定可疑品范围。

5.2.2缺陷分析及处置方案制定

由PTQ会同PE、SQE、ME根据缺陷类型,工程分析和试验及市场返馈信息进行风险评估。