硬质合金锯片基体加工工艺路线
硬质合金锯片生产工艺流程
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合金锯片基体冲压工艺及模具设计_上_
’基体中心孔的加工 一般有车加工% 磨孔% 铰 孔等# 根据产品的精度要 求选择不同的加工方法$
图 "!专用热校平工装 $/上盖!"/螺母!’/基体 ,/间隔片!0/螺栓!%/下座
(基体的磨加工一般为中高档基体所采用# 原材料
的厚度余量为 -/" ;-/,11# 目的是消除原材料的表面
缺陷# 改善冲压% 热处理等加工造成的外观缺陷$ 为了
对于要求相对较高的中档基体# 一般选用成品厚度 加精磨余量# 一般在 -/$ ;-/"011左右$ 目的是利用磨 削加工消除部分冲压及热处理缺陷# 提高表面质量和外 观质量$
对于要求更高的高档基体或直径较大 ! %’--11" 的基体# 一般选用成品厚度加粗% 精磨余量# 一般在 -/’0 ;-/,11左右$ 为了降低磨削加工造 成 的 残 余 应 力# 在大磨量 !-/"0 ;-/’11" 的粗磨之后二次回火# 然后进行小余量 !-/$ ;-/$011" 精磨$
!"" 高档合金 锯 片 基 体 选 用 #0)N$% ]^]0$% #,)N RS" 等# 一般以进口材料为主$
锯片的工作特点要求这些材料都具备性能上的高硬 度# 高韧性# 较高的抗疲劳强度# 因此要求工艺上有较 高的淬透性和回火稳定性# 较小的热处理变形$
$"典型工艺路线
由于各生产厂家的设备% 工艺及产品的要求不同# 所采用的工艺不尽相同$ 下面以其中的两种典型工艺为 例进行介绍$
品基体的厚度% 后续热处理% 磨加工的水平# 以及产品
最终的外观要求确定$
低档合金锯片基体# 一般选用与成品基体等厚度的
板材# 只留砂带抛光的留量# 一般在 -/-011左右$ 这
WC硬质合金工艺流程
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原料制备
WC粉的制备
粘结金属Co的制备
WC粉的制备
在钨粉的碳化工艺中，可分为通氢气和不通氢气两种情 况。 C+H2 CH4，生成的CH4在高温不稳定，发生分解， 此时的炭活性高，沉积在钨粉上，并向钨粉颗粒内部扩 散，H2又与炭黑反应生成甲烷，如此往复循环：
总反应式为：
W+C=WC
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工艺流程
工艺流程 混合料的 制备 图
成形
烧结
成形
硬质合金的成形，是将混合料加工成具有 一定密度、强度、形状和尺寸坯块的过程， 一般采用模成形。 在成形力的作用下，粉末体 形状发生改变 体积发生变化，孔隙减少、粉末颗粒变形， 颗粒与颗粒之间发生各种形式的位移。如 图所示粉末体成形的过程中可大致分为三 个阶段：
原料制备 WC粉的制备
使用设备：
WC粉的制备
粘结金属Co的制备
特点结构简单升温速度快，工作温度高（可 石墨管电炉： 达2500℃），缺点电阻小，需配备低电压高电流变压器， 炉管寿命短。 感应碳化炉：生产中炉料受热均匀，生产中炉子升温快降 温快，使用寿命比石墨管电炉长，但只能间断作业，设备 消耗功率大 。 全自动钼丝碳化炉： 控温精确，受热均匀、能耗低、自动 化程度高。 球磨： 碳化后的WC呈块状，需使用球磨机进行磨碎。直径 10~45mm钢球，球料比1：1，球磨时间一般为2h。
1974—1977 1973—1978 1981 1983—1992 1992—1995 1993—1995
1994
1995—1996 1994—2011
硬质合金基体上复合聚晶 金刚石 碳化物、氮化物、碳氮化 物及氧化物在硬质合金基 体上复合涂层 AlON多层涂层 烧结热等静压（SHIP） CVD金刚石涂层 复杂碳氮化物涂层 韧性WC-Co基体上富集细 晶WC-Co层层，梯度结构 硬质合金 立方氮化硼CVD涂层 纳米晶硬质合金、超粗晶 硬质合金，多元多层复合 涂层硬质合金
硬质合金锯片基体加工工艺路线
硬质合金锯片基体加工工艺路线硬质合金锯片基体加工工艺路线1、硬质合金圆板工艺路线a、直径≤200激光切→淬火→回火→粗磨→多辊校→二回→精磨→精校b、直径＞200剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→半精磨→半精校→精磨→精校2、常规硬质合金锯片基体工艺路线a、激光切割工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→（线切割→倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔b、冲齿加工工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→粗铰孔→车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→铰孔→（冲定位孔）→线切割→（倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（激光切花纹→绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔3、划线锯加工工艺路线a线切割加工剪板→冲中孔→钻穿丝孔→淬火→回火→粗磨→多辊校→线切割整体切→铰孔→倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔b、激光切割采用调整75Cr1钢带加工激光切→二回→铰孔→中孔倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔4、指接刀加工艺路线a、现阶段加工工艺路线剪板→冲中孔→淬火→回火→粗磨→精车内孔→激光切→二回→半精校→精磨→精校→绗磨中孔b、待试验加工工艺路线激光切→淬火→回火→粗磨→半精校→精车内孔→精磨→精校→终检→绗磨中孔5、铣刀片加工工艺路线主要是厚板料剪大板料→冲吊装孔→淬火→回火→粗磨→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→精磨→精校→终检→绗磨中孔6、日东切铁锯片基体加工工艺路线a、现有加工工艺路线剪板→（冲中孔→剪圆）→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→（激光切花纹刻环）→精磨→精校→终检→入库b、待试验加工工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→铰孔→粗车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→半精磨→半精校→激光切花纹→精磨→精校→终检→绗磨中孔。
锯片理论及生产工艺
锯片理论及生产工艺现国内木工锯片厂家日渐增加。
但质量均比不上国外的。
一般情况下，锯切刨花板、中密板应选左右齿、锯切贴面板、防火板一般选择平梯齿（平齿，梯形齿组合）。
锯片的外径根据不同的圆锯机机型以0300- 350mm 居多，锯片厚度与直径有关。
e250-300mm厚度3.2mm , 0350mm 以上3.5mm。
电脑开料锯由于锯切切率大，用的硬质合全锯片直径和厚度都比较大，直径在350-450mm左右厚度在4.0-4.8mm之间多数采用平梯齿，以减少崩边、锯痕。
锯切实木的合全锯片通常用斜齿组合成的左右齿形，因为这样组合前角大，能锐利地将木纤维组织切断，切口光洁。
对于要保持槽底平整的开槽，就要用平齿齿形或者用左右平组合齿。
硬度不够的话会容易变形，在使用的过程中会撑不住。
硬度大的在受力大和热形变下更容易破碎也是事实，一般来说材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。
但是合全锯片用于木工比较多,也还没有到会使钢材断裂那个强度吧。
在使用的过程中，锯片调整旋转，它既要传递切削力又要保持工作的稳定性。
优良的锯片不仅具有静态几何尺寸和精确度，更重要的是它的动态特性。
当锯片连续切削时，合全锯齿切削所产生的热会传导给基体，使基体的温度升高，优质的基体在这种情况下还能保持表态的精度，而质差的锯片就会发生基体翘曲，影响锯切精度。
外形加工精度固然必要，但是锯体材料的均匀性，锯体加工时热处理工艺可能都会造成锯体在受热和高速运转的不稳走性•锯体材料不均匀，自身内部各处的热膨胀系数也不均匀，受热变形也不均匀，造成锯身变形;热处理不好，会造成锯体内部应力不同，这些内应力在受热时被释放,也会造成锯身变形不均匀.这应该都是对高速运转的锯身影响更大.不管怎样，温度升高是这些病因发作的重要条件，使用时有冷却液的可能就好很多•目前市场上的国产与进口锯片品牌繁多，各有特色。
客观的说，国产无论从外观包装、静态质星和耐用度都不及一些享有一走知名度的进口锯片（如德国、意大利、日本等），当然这跟他们工业起步较早比较发达是有关系的。
锯片生产工艺
选择锯片的厚度
厚度从理论上我们希望锯片越薄越好，锯缝实际上是 一种消耗。合金锯片基体的材料和制造锯片的工艺决 定了锯片的厚度，厚度过薄，锯片工作时容易晃动偏 摆，影响切削的效果。选择锯片厚度时应从锯片工作 的稳定性以及锯切的材料去考虑。有些特殊用途的材 料要求的厚度也是特定的，应该按设备要求使用，如 开槽锯片、划线锯片等。
⒉ 平齿锯口较粗糙，切削速度较慢，修磨最为简单。主要用于普通木材的锯 切，成本较低，多用于直径较小的铝用锯片，以保持切削时减少粘刀情况， 或用于开槽锯片以保持槽底平整。
⒊ 梯平齿是梯形齿和平齿的组合，修磨比较复杂，锯切时可减少贴面崩裂现 象，适用于各种单双贴面人造板、防火板的锯切。铝用锯片为了防止粘连也 多用梯平齿的齿数较多的锯片。
锯片加工顺序图例
锯片刃磨工艺
相关辅助设备图片参考 焊齿机
喷砂机
抛光机
锯齿的角度就是锯齿在切削时的位置。锯齿的角度影响着切削 的性能效果。对切削影响最大的是前角γ、后角α、楔角β。前角 γ是锯齿的切入角，前角越大切削越轻快，前角一般在10-15℃ 之间。后角是锯齿与已加工表面的之间的夹角，其作用是防止 锯齿与已加工表面发生摩擦，后角越大则摩擦越小，加工的产 品越光洁。硬质合金锯片的后角一般取值15℃。楔角是由前角 和后角派生出来的。但楔角不能过小，它起着保持据齿的强度、 散热性、耐用度的作用。前角γ、后角α、楔角β三者之和等于 90℃。
齿形的选择
常用的齿形有左右齿（交替齿）、平齿、梯平齿（高低齿）、倒梯形齿（倒 锥形齿）、燕尾齿（驼峰齿）、以及并不多见的工业级的三左一右、左右左 右平齿等。
⒈ 左右齿运用最为广泛，切削速度快，修磨相对简单。适用于开料和横锯各 种软、硬实木型材和少量的对表面加工高要求的度板、多层板、刨花板等。 装有防反弹力保护齿的左右齿即为燕尾齿，适用于纵向切割各种有树节的板 材；带有负前角的左右齿锯片由于锯齿锋利、锯切质量好，通常用于贴面板 的锯切。
基于工业工程硬质合金锯片生产流程的改善研究
基于工业工程硬质合金锯片生产流程的改善研究摘要：随着社会的不断发展，企业想要在激烈的市场环境中获得利润，占据有利的竞争地位，就需要不断完善技术，提升企业管理水平。
近几年来，制造企业面临巨大的竞争压力，如何降低成本、减少消耗、提升产品质量是制造企业自身完善的方向。
本文主要围绕硬质合金锯片生产流程和现状进行分析，探讨完善硬质合金锯片生产的有效途径。
为相关的制造企业提供丰富的理论基础，推动我国制造业不断向前发展。
关键词：工业工程；硬质合金锯片；生产；改善一、工业生产流程的研究方法（一）程序分析在工业工程程序分析过程中，需要对整个生产过程及产品的生产工艺进行全方位的科学研究。
研究者要了解生产过程中重复的、多余的、不合理的操作项目，从第一个生产工序开始直到最后一个生产工序结束，完成整个产品或服务系统性的分析研究。
需要对系统中相应程序进行审核，避免因为搬运次数过多，延迟时间过长等问题影响进程和效果。
通过整合、消除等有效手段，达到优化生产流程的目的。
去除原有生产流程中那些不合理、不经济、不均衡的现象，从而有效的提升生产工作的效率。
程序分析主要由程序流程图、工艺程序图、路线图和线路图几部分组成。
程序分析的主要目的是改善原有生产工艺中那些不合理、不科学、不精细的作业方式以及现场布置，达到提高生产效率的目的。
其次要进行科学有效的工序管理、布局管理、作业编制和搬运管理，使得生产系统具有科学完善的理论指导。
（二）程序分析的组成及特点工艺程序分析需要研究者将整个生产系统作为研究对象，通过对整个系统的生产内容和生产流程进行全方位的分析研究，发现生产过程中那些不合理的生产方式和工艺内容以及现场作业的空间配置，通过合理的分析和计算，得出最科学的工艺程序、现场物质摆放和生产方法，工艺程序图和流程图是最主要的分析工具。
（三）现场管理现场是一个企业或者生产车间加工生产的主要场所，是企业进行生产经营活动的重要基础，生产现场的管理水平会直接影响产品质量和产品成本，因此企业想要在激烈的市场环境中占据有利的地位，就需要向市场输出低成本、高品质的产品，这就需要企业拥有较高的现场管理水平。
硬质合金刀具的加工工艺研究
课题名称：硬质合金刀具的加工工艺研究摘要：硬质合金刀具材料的出现，使切削效率得以显著提高，大约为高速钢的５－１０倍，故全世界硬质合金的产量增长极快。
新材料，新牌号的硬质合金刀具不断出现，硬质合金在全部的刀具中的比重越来越大。
近七十年来，它作为“工业的牙齿”，伴随着工业的快速发展而得以迅速的成长，并逐步形成一套完备的产业体系，发挥越来越重要的作用。
据不完全统计，１９９８年，全世界硬质合金产量达到３４００余吨，产值估计在１１０～１５０亿美元，可以毫不夸张的说，没有硬质合金材料作为先行，也就没有世纪现代制造技术发展的今天！今后要人力发展高新技术产业，必须重视硬质合金材料的发展。
硬质合金作为独立的材料体系，近年来在切削加工方面已经研制出许多新型的硬质合金刀具材料。
由于硬质合金刀具材料的耐磨性和韧性不易兼顾，因此使用者只能根据具体的加工对象和加工条件在众多的硬质合金牌号中选择适用的刀具材料，进一步研究改善硬质合金刀具材料的综合切削性能已经成为热门课题。
关键词：硬质合金刀具、硬质合金牌号、硬质合金材料的发展硬质合金刀具材料硬质合金一、硬质合金的组成硬质合金是用粉末冶金工艺制成的。
它由硬度和熔点很高的碳化物（称硬质相）和金属粘结剂（称粘结相）组成。
切削刀具用硬质合金中常用的碳化物有WC、TiC、TaC、NbC等。
常用的粘结剂有Co碳化钛基合金的粘结剂常用Mo 、Ni。
硬质合金的物理机械性能取决于合金的成分、粉末颗粒的粗细以及合金的烧结工艺。
含高硬度、高熔点的硬质相愈多，合金的硬度与高温硬度愈高。
含粘结剂愈多，强度也就愈高。
合金中加入TaC、NbC有利于细化晶粒，提高合金耐热性。
下表中列出了高熔点碳化物及某些坚硬物质的性质。
常用硬质合金牌号中含有大量的WC、TiC，因此硬度、耐磨性、耐热性均高于工具钢。
常温硬度达89-94HRA，耐热性达800-1000摄氏度。
切削钢时，切削速度可达220M/MIN左右。
在合金中加入熔点更高的TaC、NbC,可使耐热性提高到1000-1100摄氏度，切削钢的切削速度进一步提高到200-300M/NIN。
锯片生产工艺-苏州合金锯片
基体的选择
⒈65Mn弹簧钢弹性及塑性一般，材料经济，热处理 淬透性一般，其受热温度适中，易变形可用于要求切 削要求不高的锯片，然而SKS-51和75Cr1的材质则适用 于中高端锯片。
⒉ 碳素工具钢含碳高导热率高，但受200℃-250℃温 度时其硬度和耐磨性急剧下降，热处理变形大，淬透 性差，回火时间长易开裂。为刀具制造经济材料如 T8A、T10A、T12A等。
选择锯片的厚度
厚度从理论上我们希望锯片越薄越好，锯缝实际上是 一种消耗。合金锯片基体的材料和制造锯片的工艺决 定了锯片的厚度，厚度过薄，锯片工作时容易晃动偏 摆，影响切削的效果。选择锯片厚度时应从锯片工作 的稳定性以及锯切的材料去考虑。有些特殊用途的材 料要求的厚度也是特定的，应该按设备要求使用，如 开槽锯片、划线锯片等。
⒊ 合金工具钢与碳素工具钢相比，耐热性，耐磨性好， 处理性能较好，耐热变形温度在300℃-400℃适宜制 造高档合金圆锯片。
锯片的选择
锯片直径的选择与所用的锯切设备以及锯切工件 的厚度有关。锯片直径小，切削速度相对比较低； 锯片直径大对锯片和锯切设备要求就要高，同时 锯切效率也高。锯片的外径根据不同的圆锯机机 型选择使用直径相符的锯片。
锯片各部分名称
孔径的选择
孔径是相对简单的参数，主要是根据设备的要求选择，但 为了保持锯片的稳定性，250mm以上的锯片最好选用孔 径较大的设备。目前国内设计的标准件的孔径，120mm 及以下直径多为20mm孔，120-230mm多为25.4mm孔， 250以上多为30孔径，部分进口设备也有15.875mm孔的， 多片锯机械孔径相对复杂，多设有键槽以保证稳定性。无 论孔径大小，都可以通过车床或线切割机进行改造，车床 可以车垫圈套在大孔径内，线切割机可以扩孔为设备所需 要求。
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硬质合金锯片基体加工工艺路线
1、硬质合金圆板工艺路线
a、直径≤200
激光切→淬火→回火→粗磨→多辊校→二回→精磨→精校
b、直径＞200
剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→半精磨→半精校→精磨→精校
2、常规硬质合金锯片基体工艺路线
a、激光切割工艺路线
剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→（线切割→倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔
b、冲齿加工工艺路线
剪板→冲中孔→剪圆→粗铰孔→车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→铰孔→（冲定位孔）→线切割→（倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（激光切花纹→绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔
3、划线锯加工工艺路线
a线切割加工
剪板→冲中孔→钻穿丝孔→淬火→回火→粗磨→多辊校→线切割整体切→铰孔→倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔
b、激光切割
采用调整75Cr1钢带加工
激光切→二回→铰孔→中孔倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔
4、指接刀加工艺路线
a、现阶段加工工艺路线
剪板→冲中孔→淬火→回火→粗磨→精车内孔→激光切→二回→半精校→精磨→精校→绗磨中孔
b、待试验加工工艺路线
激光切→淬火→回火→粗磨→半精校→精车内孔→精磨→精校→终检→绗磨中孔
5、铣刀片加工工艺路线
主要是厚板料
剪大板料→冲吊装孔→淬火→回火→粗磨→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→精磨→精校→终检→绗磨中孔
6、日东切铁锯片基体加工工艺路线
a、现有加工工艺路线
剪板→（冲中孔→剪圆）→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→（激光切花纹刻环）→精磨→精校→终检→入库
b、待试验加工工艺路线
剪板→冲中孔→剪圆→铰孔→粗车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→半精磨→半精校→激光切花纹→精磨→精校→终检→绗磨中孔。