过程检验控制程序
23过程检验控制程序
编号J-COP-23-2011 昆山杰特兴电子实业有限公司版本A1文件类别程序文件页码 1 / 4文件名称过程检验控制程序生效日期2011-9-201 目的确保过程的稳定、确保生产中的半成品符合质量体系要求，及早发现不符合规定的产品和工艺控制过程中产生的不良，以确保生产的顺利和产品质量。
2 适用范围适用于整个生产检验过程。
3 主要职责3.1 质量部负责首件及过程的检验与判定及不合格回复对策的跟踪；以及对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；3.2 工程部负责生产异常分析、处理意见及生产设备的维护与保养；以及生产过程不合格发生的原因分析。
3.3生产管理部负责不合格品的处理及生产设备的点检；4 程序内容4.1检验规范4.1.1新产品检验前，质量部依据产品规格书及工艺文件作成产品检验规范或作业指导书。
4.2 成品组装过程4.2.1生产前的准备工作4.2.1.1产品生产前QC应及时掌握产品的功能及检查重点；4.2.1.2 当出现有：工程变更、工艺变更、重要生产设备变更、其它批号的零部件投入生产、换线生产时需做首件确认；4.2.1.3 准备好相应的资料,如:<<成品组装控制计划>>,<<产品检验规范>>,图纸，样板及相关检验规范。
4.2.2 首件确认4.2.2.1 根据生产计划部提供<<生产投料单>>检验员依据图纸核对零件名称,编编制审核批准日期日期日期昆山杰特兴电子实业有限公司编号J-COP-23-2011版本A1文件类别程序文件页码 2 / 4文件名称过程检验控制程序生效日期2011-9-20 码（版本）、环保状态等是否正确;4.2.2 首件确认4.2.2.1 根据生产计划部提供<<生产投料单>>检验员依据图纸核对零件名称,编码（版本）、环保状态等是否正确;4.2.2.2 依据<<成品组装控制计划>>、检验规范、图纸等对产品的重点组装尺寸和外观等进行检验；4.2.2.3 依据相关工艺文件或工艺卡，核对所用设备的重点参数是否正确及相关人员是否定时点检并记录；4.2.2.4 如遇公司重大变更,以公司高层临时决议检验；4.2.2.5 正常生产前首检5PCS产品或按<<成品组装控制计划>>规定的数量作为产品首件检验；4.2.2.6 只有以上所有过程、产品检验合格后方可正常量产,当对过程首件产品检验不合格时，按《不合格品控制程序》进行管理。
检验检测过程控制程序
文件制修订记录1目的为使公司的检验检测工作有序进行，并处于受控状态，确保检验检测工作质量，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于公司受理的所有类型的检验检测工作。
3职责公司受理检验检测业务、向各检测部门传递任务、发送检验检测报告、管理送检样品；检测部门确定责任检验检测员进行指定的检验检测工作、出具检验检测原始记录、编制检验检测报告并签字；检测部门负责人审核并签字、然后交授权签字人；授权签字人签发报告，交综合部盖章发送并存档。
4工作程序4.1业务受理4.1.1检验检测业务受理由综合部人员接待。
4.1.2接待人员需认真审核送检单位提交的送检资料。
接待中遇到不能解决的问题，应及时与公司有关人员联系，或向综合部负责人汇报。
4.1.3送检资料齐全时，接待人员应请送检单位代表认真填写申请（协议）书。
接待人必须对申请（协议）书的内容逐项进行审查，以保证后续工作不会有疑义出现。
同时，在申请（协议）书审查人和文件接收人栏中签字。
4.1.4接待人员应会同样品管理人员对样品进行验收，以保证能正常进行检验检测。
样品验收符合要求后，接待人员应开具《样品验收交接单》，一联交送检单位，一联随样品交公司样品管理人员，同时在申请样品接收人栏中签字。
当需由公司抽样时，按《抽样控制程序》执行。
4.1.5接待人员应根据检验检测收费管理制度开具《检验检测收费通知单》，按规定向送检单位收取相应的检验检测费用。
4.1.6凡未缴纳检验检测费用的申请，综合部不能将申请书输入计算机下达任务。
领取报告。
4.1.8符合要求的申请，综合部应由专人登记并及时输入计算机，填写《检验检测任务单》随同申请书交综合部主任。
4.1.9检验检测任务单由综合部主任签发。
4.1.10已办的申请书必须存放在安全的地方备查。
4.1.11检验检测任务单签发后，应及时送交相应公司接受。
4.2检验检测流程4.2.1公司负责人接受任务单后，应在相应栏中签字并署上接受日期。
对安排不妥的任务单及时和综合部协调。
质量体系过程检验及成品检验控制程序
XXXXXXXX有限公司
过程检验及成品检验控制程序
文件号：
发布日期：
实施日期：
1.0目的
对生产过程的半成品、成品进行检验，以确保产品符合公司规定的要求
2.0范围
适用公司所有生产过程及成品检验。
3.0职责
3.1 技术部：制定各工序检验质量标准，编写工艺文件，绘制产品图样。
3.2 品质部：负责生产过程中的质量巡查及时发现问题并将问题给车间并要求解决，对产品入库前进行相关抽查并做好检验记录。
3.3 生产部：负责做好产品领料工作及首台产品的确认及生产过程中的自检和互检工作的贯彻落料以生产出无质量缺陷的产品。
3.4 仓储科：负责成品入库。
5.0内容
5.2首件检验
5.2.1车间根据订单生产出首台产品时经线长检查确认内部结构工艺和外部外观工艺符合要求后，再将产品交由质检进行首件检验
5.2.2 品质部收到车间线长交付的首样后对产品进行外观和性能进行检测.检验完成后，将检验结果反馈给车间线长。
5.2.3如车间线长收到质检反馈的检测结果为合格，则可进行批量生产。
如不合格，则技术工程师分析并进行跟进解决好后再进行生产。
5.3巡检
5.3.1 质检做完首件检验后，对生产线进行巡检，确认车间操作人员是否按作业指导书进行自检，发现不合格时，应及时通知线长/技术部进行分析、处理。
5.4 成品抽检
质检根据生产情况对车间生产的产品进行抽检，按50台抽一台的比例进行抽检。
如果抽检不合格，则通知车间线长进行确认并要求车间返工该批。
如果抽检合格，则通知车间进行办理入仓手续
6.表单
《生产过程巡检记录表》，《家用燃气灶成品检验报告》。
hsf检验过程控制程序
检验过程控制程序（QC080000-2017）1、目的根据客户要求,规定IQC、IPQC、OQC对来料的绿色产品相关项目进行检查2、范围适用于所有原材料、外购件及包装材料等辅料的绿色产品相关项目的检查3、职责3.1品保:品保部负责进货、出货时产品是否符合规定,监控过程中对环境物质的控制4、定义无5、作业内容5.1来料检验;所有来料除进行质量特性检验外,对每批来料还必须执行以下检验内容：5.1.1来料供货商必须是在列出绿色产品的合格供货商内,原材料每年检测一次；5.1.2检查是否有相应供货商提供的ICP测试报告与成份/MSDS(其中,客户产品的原料供货商必须提供ICP报告)；5.1.3ICP测试报告仍处于有限期内(一年),在期满年前一个月,IQC需通知质量主管,以便质量主管知会采购去追进供货商；5.1.4ICP测试报告的数据均符合环境管理物持一览表的规格要求。
5.1.5检查并记录来料的批号,并对照其检测机构、生产日期是否在ICP测试报告期限内及环境相关证明文件；5.1.6IQC检查时,如无ICP/MSDS,或者超期不能PASS该批来料,否则需经环境管理者代表确认允收并审签。
5.2IPQC与OQC检验内容：5.2.1IPQC在一批产品入库前对该批产品使用的原料批号进行记录；5.2.2成品在出货检验报告中须注明所含成份之批号,对成品(物料)可按要求提供所含成分产品之批号；5.2.3OQC出货报告上确认和记录待出货的产品批号和该批产品及使用原料的批号。
5.3当检查发现来料、成品有环境管理物质异常时,报告给品保主管转环境管理代表,按《不合格控制程序》要求进行处理。
5.4所有上述检查内容均应记录在检查报告中,相应的检查报告保存期为四年。
5.5每年一次按照客户要求附加不使用证明书(批量生产用)作为出货品的保证,同时要求供货商对于批量交货的每年一次按照我司要求附加不使用证明书(批量生产用)作为交货品的保证。
5.6OQC将成品检验结果记录于《检验记录日报表》上。
过程检验控制程序
过程检验控制程序(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March群煜五金有限公司过程检验控制程序一、目的：通过过程检验来评估生产过程的稳定性，确保制程中产品的质量，及早发现不合格品产生的现象，采取措施，以防止不合格品的产生及流入下工程，达到降低成本的目的。
二、范围：本程序规定了过程检验的内容和方法，适用于公司各单位各阶段生产的各类产品。
三、职责：1、生产组长：1、生产过程的监控；2、本单位各机台首件确认，定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、本单位不合格品的处理确认，隔离，标识，纠正预防措施实施与效果反馈。
2、巡检员：1、各工序的首件确认。
2、各工序半成品的巡检及作业监督，定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、对生产过程中的不合格品的标识、隔离、处理结果追踪；4、对生产过程中半成品质量状况的记录和统计；3、现场作业员:1、认真执行首件检查制度，经确认后方可进行生产；2、按规定做好自主检查,并且做好质量记录；3、生产过程中如发现品质异常应及时停机，做好隔离、标识，并上报。
四、流程流程详见附件五、内容1、量具校正:1、现场作业员、巡检员在人员更换、量具产生异常时首先要对所使用的量具进行点检，并在《量具点检记录表》上记录。
2、对于现场无法点检的量具要按规定的时间送公司工程技术部进行检验校证，以确保量具的准确性与能正常使用。
2、首件检查:1、首件检查的时机：a、人员更换；b、产品更换；c、机械故障维修后；d、模治、夹具更换后；e、作业方法或生产要素（材质、工艺流程）改变后；2、在上述情况下作业员必须将生产出来的产品按加工图纸交巡检员和当班主管同时确认合格，并记录于《首检/自检/巡检记录表》上，方可开始加工。
3、巡检员在首件检查时必须严格核对现在生产产品工程图纸尺寸、产品状态、材质、商标与所检测的实物是否相符。
过程检验控制程序
1目的对过程中的产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足，确保未经检验和试验或检验不合格的产品不流入到下道工序、不入库、不投产、不出公司。
2范围适用于本公司过程中的产品的监视和测量（包括采购产品和过程的产品的监视和测量）3 职责：3.1 品质部是本程序的归口管理部门，负责对生产过程中的原料、产品的监视和测量；3.2 各部门负责相关过程的监视和测量。
4 控制程序4.1 品质部根据技术部制定的《质量控制计划》编写各类质量控制点的标准、检测方法、检测频率等。
4.2 采购物料的进货检验4.2.1 对于第一类物料，由品质部根据《原材料检验标准》的要求对其检验，并将检验结果记录于《原材料检测记录表》。
4.2.2 当本公司检验能力不足时,(如测试仪器无法满足物料试验要求)，由品质部确认供应商所提供检测报告,以此作为判定物料合格与否的依据。
4.2.3 本公司对所有采购物料均要进行进货检验（有规定说明的），确保未经检验或检验不合格的产品不投入使用。
经检验不合格的采购物料，按《进料检验控制程序》处理。
4.3 过程的控制（监视和测量）过程的监视和测量的具体内容和方法，按照《过程检验标准》之规定执行。
4.3.1 品管人员(按工作岗位顺序分别为：打料车间品管、硫化车间品管、库管、冲床车间品管和净化车间品管)监控。
品质部主管负责确保质量控制人员需按照《过程检验标准》中规定的相关内容，完成对在制品的各相关检测项目的检测,并将检验结果分别记录于《胶料检查》、《黑点检查》、《擦板子检查》、《再生胶检查记录表》、《打料半成品记录》、《过程巡检记录》、《库管统计》、《冲床巡检记录表》等相关表格中（详见6.1-6.10）。
4.3.2 品管人员对在制品的质量和操作人员的操作进行连续性地全面监控和稽查，在巡检过程中要力求保证抽检结果的合理性。
4.3.3 对于经监视和测量后发现不合格的在制品, 按《不合格品控制程序》处理。
4.3.4 各岗位品管人员应该严格执行该岗位对应的质量控制标准，严格按照《过程检验标准》进行产品性质的判定；4.3.5 对于经监视和测量后发现不合格的半成品, 按《不合格品控制程序》处理。
过程检验控制程序
1、目的
对生产过程的半成品、成品进行检验和测试，及时发现问题、控制问题、确保品质的稳定，防止不合格品流入下一工序。
2、适用范围：
适用于造纸、成品、分切各工序生产过程检验。
3、职责：
品质部：负责该程序的制订、修改。
品检员：负责首检、抽检、巡检。
生产部：负责生产过程的自检、控制。
4、内容
4.1自检
4.3.2造纸各班品检员针对当班每机台、每品种必须抽取2次样品进行全面检测，检测结果填于《造纸生产过程巡检统计表》若检验发现异常时应加大检测次数，并将结果及时反馈操作工。
4.3.3成品各班品检员对当班机台品种至少抽检8次,随时抽测白度，检测结果填于《过程巡检记录表》，若检测发现有异常，须进行跟进检测。
5、相关文件5.1Fra bibliotek生产过程检验标准》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《造纸车间奖惩标准一览表》
广东比伦生活用纸有限公司
东莞市盈泰纸品厂
文件编号：QP-QC-02
制定部门：品质部
版 次：A2
文件名称
过程检验控制程序
制定日期：2012-3-13
生效日期：2012-3-13
页 次：4/4
6、表格
6.1《造纸生产过程巡检统计表》QR-QC-28
页 次：1/4
制修订记录
NO
修订日期
版次
修订内容
1
2009-2-16
A1
更新表单编号、格式及版次
2
2009-2-16
A1
将4.1.9中的“总工”修订为“总经理”
3
2009-2-16
A1
将4.3.4中的“分切巡检记录表”修订为“后工序分切盘纸日报表（一）”
过程检验控制程序
并判定，并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控，看是否符合控制计划要求，并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”（或“生产计划单”）后，按“生产任务书”（或“生产计划单”）安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格，即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格，质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析，排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中，作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验，操作人员应做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，如发现不合格应及时通知生产主管或班组长，由质检员确认，以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验（定时抽检）
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验，检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题，应根据严重程度进行不同处理，如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正，如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通，必要时上报公司领导，如质量问题严重无法及时解决，可以停止生产，报相关领导批准。待质量问题解决后，方可进行生产。检验中发现的不合格品，依照《不合格品控制程序》处理。
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1目的在制造过程中进行监控，以免不合格品的产生和流转，同时可以及时进行纠正，避免造成更多损失.2适用范围本程序规定了本公司所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求.3职责3.1质保部负责过程检验和试验控制和归档管理,有关检验人员(包括专职的和兼职检验人员)应严格检验流程计划和按检验作业指导书对在制品和半成品进行检验控制,正确作出在制品、半成品合格或不合格的结论.3.2生产车间生产班组长和员工负责按工艺规程和操作指导书或样件对在制品进行连续自检互检监控，确保质量问题的及时发现，保证产品质量的稳定.3.3所有检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时，准确.4.工作程序4.1强调人人把关的原则.执行内部顾客规定,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷发生.4.2首件三检a.首件三检指工人自检,班组长互检,检验员专检.下列情况必须三检:每个工作班开始,每道工序调试后正式加工的第一个产品,更换或调整生产设备或工装模具夹具时及工艺更改后.b.首件三检时,应按检验作业指导书和操作规程进行检验,每班都应核对原材料领料单和工艺卡上写的是否与工艺文件上规定相一致，质保部负责控制检验标准的及时有效性.c.首件三检时,检验员在《首（末）件检验结论单》上填写实测数据.d.只有首件检验合格的产品方可进行正式批量生产和转序。
e.首件检验不合格时，质保部要及时将问题连同《首（末）件检验结论单》反映到制造部和技术课，并通知生产车间停止生产，生产车间获息自动停止生产，首件不合格的责任部门必须及时采取措施解决问题.4.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)a.检验人员按检验作业指导书规定的检验频次,数量进行检验,并做好检验记录,填写《巡检（自检）记录单》.b.巡回检验和重点是工序质量控制点，检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向技术部门和生产部门报告.d.巡回检验按检验作业指导书的频次进行，并对巡检作出记录.4.4末件检验(末件检验由检验员进行)a.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件检验结论单》.b.末件检验合格后，把末件和检验记录单挂在工装上，以供工装返回检验时用.c.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.d.工装模具凭《首（末）件检验结论单》方可入工装库房.5.5产品工序完工检验a.工序完工检验应在操作工人自检合格的基础上进行,要求生产员工对自己加工的产品做到自检、自分,作好标记并控制自检正确.b.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《质量记录卡》上本道工序栏内签名,贴上标识,方可流入下道工序.c.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.5.6由检验员对生产中出现不合格品进行清理,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用统计过程控制,防止缺陷出现.5.7对来不及检验而放行或例外转序的产品见《进货检验和试验程序》4.3款控制要求执行.5.8认真执行质量分析会制度.贯彻三不放的原则,即原因不清不放过,责任不明不放过,措施不落实不放过.a.每月召开一次质量分析会,填写《质量分析会议记录》，总经理、副总经理或管理者代表主持，各部门、各个车间主管和检验员参加，质保部按《质量月报表》的情况通报月质量情况，并进行原因分析明确责任，提出改进措施.b.质量分析会均要作好会议记录，对有关重大改进措施要形成文件正式发布，《纠正（预防）措施实施表》对一般改进措施也要作记录.5.9在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.5.10检验记录内容a.检验项目(额定值和实测值)、检验数量；b.产品名称、零件号/工程等级、生产批次/班次、生产数量；c.废品数量、缺陷种类数量；d.检验判定结果（放行、特别放行、返工、退货、报废、出偏差、特殊处理等）；e.检验日期、检验员签名.5．使用记录略。
过程检验控制程序(含表格)
过程品质控制程序（ISO9001-2015）1、目的对本公司生产过程中的产品进行检测和试验，以判断产品加工过程状态是否合格，并对其进行有效的标识和控制。
确保只有经检测、试验合格的产品才能继续生产。
2、范围本程序适用于本公司生产过程中产品的检验和试验。
3、术语3.1首件：指下列情况下生产的第一件合格产品。
a）每个工作班次开始；b）生产中更换操作者或更换品种后；c）更换模具、工装、机床维修后；d）工艺文件做了更改后。
3.2末件：是在班次结束，更换新品种前及调整生产设备、工装和工艺参数前生产的最后一件产品。
4、职责4.1品质部4.1.1负责过程质量检验标准文件的制定；4.1.2负责生产过程产品的检验和试验，及检验记录的归口管理，并配合技术部进行产品的检验策划；4.2技术部4.2.1负责生产流程计划与产品质量控制计划的制定；4.2.2负责产品生产工艺的确定及工艺改进；4.2.3负责产品标准作业指导书的编制；4.3生产各车间4.3.1负责产品生产工艺的调整；4.3.2负责生产前各种物料的准备，工序作业中的自检；4.3.3负责对已检产品进行标识控制和处理并确保不合格产品不得转入下一工序或加工使用。
5、工作程序5.1产品检测策划5.1.1技术部对产品的过程生产制定控制计划，及生产工艺流程。
5.1.2品质部根据产品技术部编制的《控制计划》，制定产品工序质量检验指导书，并对检验项目配置相应的检测工具。
5.1.3品质部和生产部根据产品的试制进度计划，对IPQC，组长及操作工进行产品质量、检验要求及量检具使用的培训。
5.2产品生产准备5.2.1在生产开始前生产车间组长对人员进行生产安排，并向操作工明确生产作业的要求及注意事项。
5.2.2技术部技术员对生产所需的设备、工装夹具进行检验和验证，是否处于可生产的状态，各种生产物料是否齐备。
5.2.3IPQC对生产的产品质量要求和过去生产中出现的质量问题向生产员工进行说明，并要求在生产过程中注意检查。
过程检验控制流程
责任部门
工作流程
工作标准
考核细则
操作人员
操作人员
操作人员
班组长
分厂
操作人员
班组长
操作人员
班组长
分厂
1.生产人员依据产品图纸、“技术通知单”、封样件、检验标准、作业指导书等产品要求，调试机器，开始试生产。
2.操作人员按照产品检验指导书、图纸、“技术通知单”、封样件等，对生产出来的前三片产品进行检验，合格后填写首检记录，通知班长进行确认合格后方可量产，若不合格，需重新调试，直至符合要求后方可进行量产。
3.若出现更换产品型号、产品异常调整后、5M1E变更的情况时，重新进行首件检验。
4.生产过程中操作人员，按首检项目2小时/次进行过程检验，发现不良品执行《生产过程不合格品处理流程》，并保持相应的检验记录。
5.每道工序的班长须对本班生产出的半成品/成品按《成品抽样方案》进行抽检，抽检确认合格后才能转入下道工序或临时库。
6.最后一道工序班组长依据产品检验标准对成品进行抽检，合格入库；若不合格，责任班组执行《生产过程不合格品处理流程》，并填写“成品入库检验记录”。
7.在所有的规定程序或检验完成之前，不得将产品放行或投入使用，必要时需得到分管副总或顾客的批准和许可，执行《制程不合格品处理流程》的规定。
8.分厂负责人或质量负责人，每周组织相关人员≥1次，对产品的过程控制、成品质量进行监督抽查。
9.分厂质量负责人每周、月对品质进行数据统计、分析，提出改进，分厂负责人审核。
未完成项，根据实际情况，考核20-50元/次/项。
过程输出：作业指导书、产品检验指导书、通用外观标准、首件确认单、检验记录、成品入库检验记录。
过程检验控制程序
D。工序生产员工按照首件签样生产。
E。巡检员应对首件签样进行校对，发现问题及时报告，并做好巡检报告。
F。员工自检、互检4.1.2.1各工序生产员工在生产过程中进行自检，如发现产品质量异常，应及时暂停作业，并向车间主管报告，以寻求改善的措施。
6.3品质异常处理单
6。4PQC检验日报表;
过程检验控制程序
文件编号
版本
A
页码
第1页共3页
1.目的：
保证所有产品在生产过程中，都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓
2.范围：
适用于公司范围内所有在制品、半成品、成品.
3。职责：
3.1。2QC组：
A．负责对制程检验的品质控制；
B．跟进生产线重大品质问题的改善。
4。2巡回检验
4.2。1品管部针对每道工序每班设巡检员一名,巡检员按产品品质标准和签样半小时对所辖工序进行巡回检查,并在《巡检记录表》中记录，巡检中发现问题，应立即通知生产员工进行纠正。制程中发现的不合格品应标示、隔离，按《不合格品控制程序》执行.巡回检查﹕检验人员每2小时进行一次巡检﹐对生产过程的不良操作及时进行纠正﹐并抽取30—50pcs产品进行检验。如发现严重不合格项的产品﹐应立即进行停线返工﹐如发现有可接受的缺陷时﹐应通知现场立即改善。
3.2开发部：
3。2.2为QC的检测确定、测试工具、方法并对不良问题的分析提供技术支持；
3。4生产部:
生产车间各工序环节负责自检工作。
3.4.1生产部门会同品管部一道做好首件签样.
3。4。2对其发现的不合格物料的不良原因进行初步统计,与不合格物料一起送交IQC确认；
3.4。3对QC发现的重大问题进行原因分析，提供有效纠正预防措施，必要时寻求开发部的技术支持；
过程检验控制程序
过程检验控制程序过程检验控制程序(Process Validation Control Procedure)是指通过一系列可重复的操作，来验证并确认制造过程能够按照既定的规范进行，以确保产品的质量符合要求。
下面将详细介绍过程检验控制程序的主要步骤和要点。
1.制定过程检验计划制定过程检验计划的目的是明确制造过程中需要检验的关键环节和检验方法，以确保产品可以符合质量要求。
检验计划应该根据产品要求和制造过程的特点来制定，包括需要测试的项目、测试方法、测试频率、检验人员及其培训要求等内容。
2.制定检验标准在制定过程检验标准时，应参考国家标准、行业标准、公司内部标准和客户要求等，并结合实际情况进行制定。
检验标准应包括产品的外观质量、物理性能、化学成分、尺寸精度、功能性能等项目，并明确每个项目的可接受标准和测试方法。
3.制定检验流程制定检验流程的目的是明确每个环节的操作方法和要求，确保检验过程的一致性和可追溯性。
检验流程应包括样品的采集、实验室测试、数据记录和结果分析等环节，并详细说明每个环节的操作要点和注意事项。
4.建立检验记录和报告在执行过程检验过程中，应及时记录检验数据和结果，并生成相应的检验报告。
检验记录和报告应包括样品编号、检验时间、检验人员、测试项目、测试结果和评定结论等内容，并有专门的存档和管理措施，以备后续的质量追溯和证明。
5.进行过程能力分析过程能力分析是对制造过程进行统计分析的一种手段，旨在评估制造过程是否具备稳定性和能够满足产品质量要求。
常用的过程能力指标有过程能力指数(Cp)、过程能力指数(Cpk)和过程能力比(CR)等。
通过过程能力分析，可以确定制造过程的容量以及需要改进的问题，以保证产品的稳定性和一致性。
6.建立纠正和预防措施当发现过程检验结果不合格时，应立即采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等，以消除不合格因素，保证产品质量。
同时，还应进行原因分析，确定问题根源，并制定相应的预防措施，以防止不合格再次发生。
过程检验和试验控制程序
1目的对过程产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2范围本程序规定了生产过程的检验原则、首件检验、巡回检验、完工检验等检验与试验的管理要求与方法。
3职责3.1生产部职责3.1.1负责生产过程不合格零部件标识、隔离、处置。
3.1.2负责生产过程检验数据的统计、分析、反馈。
3.2质控部职责负责生产过程的检验、试验及不合格零部件标识、隔离、处置。
4管理内容与方法4.1原则自制零部件及过程工序需经过程检验员检验合格并签字或盖章，才能入库或转序。
4.2首件检验4.2.1操作者根据生产要求，严格“三按”生产。
首件样件须认真自检判定合格后，送过程检验员检验。
过程检验员按图样和技术文件进行检验，并作好检验记录，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。
4.2.2首件检验或自检不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整，直至合格为止。
首件定义：a、换班、换模、修模及设备出现问题后，重新生产时首件须经过检验员确认合格后方可生产，并记录一件数据；b、首件由操作工放入首件盒内，在生产中适时比对；c、换班、换模、修模及设备出现问题后，首件盒内的首件随合格产品流入下一工序。
4.3巡回检验4.3.1首件检验合格后，过程检验员按工序卡或操作指导卡等规定的检验频次和数量进行巡回检验，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。
4.3.2当巡回检验发现偏离标准或出现不合格时，过程检验员应及时通知操作者、车间主任停止生产，并立即采取措施；经纠正后需重新检验并判定合格后，方可继续生产。
4.3.3巡回检验中发现不合格品时，应复查该批次中的加工件，并督促该工位操作者分拣出不合格品。
如可以返工（修）时，由过程检验员开具《不合格品返工（修）单》，操作者返工（修）；若无法返工（修），车间主管开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.3.4经检验判定为不合格的零（部）件，在不影响产品主要性能和生产急需的情况下，可以让步接收，详按《不合格品控制程序》执行。
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过程检验控制程序
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A.第一次生产的新产品由生产部门主管、品管部主管和工程主管共同签样；重复生产的产品由各工序的车间主管和品管主管（或其授权人）共同签样。
B.IPQC根据相关资料如BOM﹑确认板等进行首件确认﹐并签板给生产班组﹐做好相关记录。首件产品必须保存备查。
3.4.4负责对操作员的作业指导，保证作业方式符合品质要求。
4.作业内容：
过程检验检验要求：如有特殊要求检验员应采用SPC技术对过程质量进行监控。检验员发品质问题时，有权停止检验，直至问题解决。
4.1首件检验
4.1.1.首件检验的时机：新产品生产时以及各工序在正式生产前必须进行首件签样，
4.1.2.首件检验的步骤
红色方向标签置于标示“不良品”之红色盒子中（放中间）；待磨品贴标签置于“打磨”之绿色盒中（放下层）；待重印品贴标签置于标示“重印”之黄
5.参考或引用文件：
5.1不合格品控制程序；
5.2记录控制程序；
5.3纠正与预防措施控制程序；
5.4成品检验标准。
6.相关记录：
6.1 IQC来料检验报告；
6.2QC每日统计报表；
C.首件确认正常后﹐可继续生产﹐如不符合﹐应立即停止生产﹐进行异常评审。
D.工序生产员工按照首件签样生产。
E.巡检员应对首件签样进行校对，发现问题及时报告，并做好巡检报告。
F.员工自检、互检4.1.2.1各工序生产员工在生产过程中进行自检，如发现产品质量异常，应及时暂停作业，并向车间主管报告，以寻求改善的措施。
4.2巡回检验
4.2.1品管部针对每道工序每班设巡检员一名，巡检员按产品品质标准和签样半小时对所辖工序进行巡回检查，并在《巡检记录表》中记录，巡检中发现问题，应立即通知生产员工进行纠正。制程中发现的不合格品应标示、隔离，按《不合格品控制程序》执行。巡回检查﹕检验人员每2小时进行一次巡检﹐对生产过程的不良操作及时进行纠正﹐并抽取30-50pcs产品进行检验。如发现严重不合格项的产品﹐应立即进行停线返工﹐如发现有可接受的缺陷时﹐应通知现场立即改善。
4.3制程检验：
4.3.1在生产线需要进行指标、性能、规格监测试验的地方设置检验工位；
4.3.2检验工位的检查员须依照本工位作业指导书进行检测，发现不良品应及时检出，并在
《PQC检验日报表》上做好记录，并由组长进行统计于《QC每日统计报表》中；
4.4工序检验
4.4.1工序检验员依据作业指导书、样本要求进行产品全检，不得将未检的产品转入下一道工序。
6.3品质异常处理单
6.4PQC检验日报表；
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1.目的：
保证所有产品在生产过程中，都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓
2.范围：
适用于公司范围内所有在制品、半成品、成品。
3.职责：
3.1.2QC组：A．负责对程检验的品质控制；B．跟进生产线重大品质问题的改善。
4.5检验与测试状况标示
4.5.1检验与测试状况需予以标示，以识别检验与测试后之产品为合格者与不合格者。标示方法一般为：签章，粘贴标签，检验卡，产品管理表，检验记录，放置区域等。
4.5.2检验与测试状况记录于“产品管理表”及“检验日报表”上，须能辩识合格产品发放之负责人员，即签名或盖上所检发之印章。
4.6.4制程中的检验与测试标示：
A制程不良品以红色胶筐，并标示，每一次单一型号测试完毕良品转成型，物料员置于胶箱。
B.印刷品管将待处理品放于检验台下的盘子里，并标示“待处理品”，良品过IR机烘烤后置于相应的蓝色胶箱内，经特性抽验后，填写产品管理表。
C.制程复检：主要以放置区域区分，待验品置于待验区，良品须附现品票包装好后置于待抽验区，现品票必须由检验者签名，包装者签名；不良品贴
3.2开发部：
3.2.2为QC的检测确定、测试工具、方法并对不良问题的分析提供技术支持；
3.4生产部：
生产车间各工序环节负责自检工作。
3.4.1生产部门会同品管部一道做好首件签样。
3.4.2对其发现的不合格物料的不良原因进行初步统计，与不合格物料一起送交IQC确认；
3.4.3对QC发现的重大问题进行原因分析，提供有效纠正预防措施，必要时寻求开发部的技术支持；
4.5.3进料检验的检验与测试状况：
A.仓管人员于收货后置于待检验区，及时填写进料验收单提交IQC验收，并将“易铭达公司交货标签”挂于最大包装箱或每一垫板之最底端，以资助识别。
B.IQC检验后，如为不合格品，则贴上易铭达公司不合格标签.
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C.对特采之原物料贴上“特采标签”。