2021年大容量注射剂生产工艺流程图
大容量注射液生产工艺规程
制药有限公司大容量注射液生产工艺规程颁发单位：GMP办公室工艺规程批准程序目录1. 剂型、规格 (3)2. 生产工艺流程 (3)3. 操作过程及工艺条件 (4)4.质量控制要点 (6)5.设备一览表、主要设备生产能力 (7)6.工艺过程中的SOP (7)7.中间产品的控制 (8)8.验证工作要点 (8)9.工艺卫生和环境卫生 (10)10.劳动组织及岗位定员 (10)一、制剂类型：最终灭菌大容量注射液，100ml规格，西林瓶包装。
二、流程图：大容量注射剂工艺流程图三、操作过程及工艺条件1 生产前的检查与确认1.1 是否还留有前批生产的产品或物料，是否已清洁并取得“清场合格证”。
1.2 检查确认生产现场的机器设备和器具是否已清洁并准备完毕挂上“合格”标示。
1.3 所使用原辅料是否准备齐全。
是否有质量检验报告单，合格品才能使用。
1.4 检查工艺用水是否新鲜制备，贮存不得超过24小时。
1.5 检查确认与生产品种相适应的批生产指令、配套文件及有关记录是否已准备齐全。
1.6 检查确认生产场所的温度是否在规定范围内（18-26℃，相对湿度在30%-65%）。
2 洗瓶、塞、铝盖2.1理瓶：根据“批生产指令”准备所需的清洁盘、领取必须的西林瓶。
在理瓶室将西林瓶的合格品摆满瓶盘。
2.2清洗：把西林瓶放在不锈钢传送链条上，开动洗瓶机，定时检查安瓿的清洁度：目检1000ml注射用水无可见异物，抽50支，毛、块≤2%。
洗瓶岗位按清场SOP进行清场，并填写生产记录。
2.3 理塞、铝盖：根据《生产指令》准备所需的丁基胶塞和铝盖，分别、依次放入多功能胶塞漂洗机。
2.4清洗：将丁基胶塞放入多功能漂洗机后，加入纯化水，开动机器进行清洗，清洗后捞出、沥干。
排除纯化水后再加入注射用水清洗，捞出、沥干。
将铝盖放入多功能漂洗机后，加入纯化水，开动机器清洗，清洗后捞出、沥干。
排除纯化水后再加入注射用水清洗，捞出、沥干。
清洗过后，按岗位清场操作规程进行清场，填写清场合格证，并填写生产记录。
磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产工艺规程-大容量
磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产工艺规程（大容量）目录1 产品概述2 处方和依据3 工艺流程图4 制剂工艺过程及工艺条件5 原辅材料质量标准和检查方法6 中间产品质量标准和检查方法7 成品质量标准和检查方法8 包装规格、包装材料质量标准9 说明书、产品文字说明和标志10 工艺要求11 设备一览表和主要设备生产能力12 技术安全与劳动保护13 劳动组织14 技术经济指标计算15 原辅料消耗定额16 包装材料消耗定额17 动力消耗定额18 综合利用与环境保护目的：制定本标准的目的是规范磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产过程，对一定数量的成品所需的起始原辅料和包装材料，以及工艺、加工说明、技术参数、注意事项等进一步标准化。
适用范围：适用于磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产全过程。
责任人：质量部部长、生产部部长、车间主任。
内容：1产品概述：本品为磺胺间甲氧嘧啶钠的灭菌水溶液。
含磺胺间甲氧嘧啶钠（C11H11N4NaO3S）应为标示量的96.0%～104.0%1.1产品特点：1.1.1性状：本品为无色至微黄色的澄明液体。
1.1.2作用与用途：磺胺类药。
用于各种敏感菌引起的呼吸道、消化道、泌尿道感染及球虫病、猪弓形虫病等。
局部灌注可治疗乳腺炎和子宫内膜炎。
1.1.3用法用量：静脉注射一次量每1Kg体重家畜0.5ml，一日1～2次，连用2-3日。
1.1.4规格：100ml：10g(磺胺间甲氧嘧啶钠)1.1.5贮藏：遮光、密闭保存。
1.1.6停药期：28日1.1.7有效期：二年1.1.8批准文号：2 处方和依据：2.1处方：（1000ml）磺胺间甲氧嘧啶钠100g 硫代硫酸钠 1 g注射用水 至1000ml10000级区100000级区4 制剂工艺过程及工艺条件: 4.1总述：4.1.1按生产指令单领取磺胺间甲氧嘧啶钠原料,在浓配灌中加入计算量70%的注射用水, 再加入计算量的硫代硫酸钠搅拌使溶解；然后加磺胺间甲氧嘧啶钠原料搅拌至完全溶解，粗滤至稀配灌中，加注射用水近全量，调节PH在规定范围内（9.7-10.8），补加注射用水至足量；用孔径为0.45um、0.22um的过滤器（使用前后经过完整性测试合格）精滤，检查澄明度、含量合格后，将药液输送到至灌封岗位,灌装压盖，100℃30分钟灭菌，灯检、贴签包装成规定规格即可。
大容量注射剂生产工艺流程图
更衣和二次更鞋后进入洁净区操作，物料进入洁净区均采用传递窗或气闸进行传递，人
流、物流的进入相对分开，保证了洁净区空气洁净度要求；生产设备均采用优质不锈钢
4．操作过程及工艺条件
4．1工艺用水
4．1．1操作过程
4．1．1．1原水为符合国家饮用水的标准自来水。
4.1.1.2纯化水由原水经机械过滤t活性炭过滤t精滤（保安）t一级反渗透t二级
反渗透t脱气塔t进入贮罐t紫外灯灭菌t膜过滤t各使用点。
4．1．1．3注射用水由纯化水经多效蒸馏水机经过蒸馏而得。
4．1．2工艺条件
全自动胶塞清洗机验证
VP-ZJ-dz003
大容量注射剂配料罐及管路系统验证
VP-ZJ-dz004
大容量注射剂过滤系统验证
VP-ZJ-dz005
PSMD200冰浴式灭菌器验证
VP-ZJ-dz006
大容量注射剂生产工艺验证
VP-ZJ-dz007
大容量注射剂在线清洗验证方案
VP-ZJ-dz008
以上项目按验证文件规定，均已在规定周期内进行相关的验证，验证方案及报告见相应
4．2．1操作过程
4．2．1．1按批生产指令,开领料单由车间主任签字后,凭领料单领取原辅料。
4．2．1．2根据原辅料检验报告书,对原辅料的品名、批号、生产厂家规程及数量核
对,并分别称（量）取所需原辅料,各不同品种的具体操作按“工艺规程各论”执行。
4．2．1．3原辅料的计算、称量、投料必须进行复核,操作人、复核人均应在原始记
题目：大容量注射剂生产工艺规程通则
(2021年整理)药物制剂技术-教案(新版)
药物制剂技术-教案(新版)编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（药物制剂技术-教案(新版)）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
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沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO： 1沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO: 2沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO： 3沧州医学高等专科学校教案系（部）:药学教研室：药剂教师姓名:祁秀玲 NO： 4沧州医学高等专科学校教案系(部)：药学教研室：药剂教师姓名:祁秀玲 NO： 5沧州医学高等专科学校教案系(部）：药学教研室:药剂教师姓名：祁秀玲 NO： 6沧州医学高等专科学校教案系（部）:药学教研室:药剂教师姓名：祁秀玲 NO： 7沧州医学高等专科学校教案系(部）：药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲NO:8沧州医学高等专科学校教案系(部）：药学教研室:药剂教师姓名：祁秀玲NO:9沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学教研室:药剂教师姓名：祁秀玲NO:10沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学教研室:药剂教师姓名：祁秀玲NO：11沧州医学高等专科学校教案系(部)：药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲NO： 12沧州医学高等专科学校教案系（部）:药学系教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO：13沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学系教研室：药剂教师姓名:祁秀玲 NO: 14沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学系教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO：15沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学系教研室：药剂教师姓名:祁秀玲 NO：16沧州医学高等专科学校教案系（部）：药学系教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO: 17沧州医学高等专科学校教案系（部)：药学系教研室:药剂教师姓名：祁秀玲 NO：18沧州医学高等专科学校教案系(部）：药学系教研室：药剂教师姓名: 祁秀玲 NO：19沧州医学高等专科学校教案系（部）:药学系教研室：药剂教师姓名:祁秀玲 NO：20沧州医学高等专科学校教案系（部):药学系教研室：药剂教师姓名：祁秀玲 NO：21沧州医学高等专科学校教案系(部）:药学系教研室：药剂教师姓名：祁秀玲NO：22沧州医学高等专科学校教案系（部）:药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲NO:23沧州医学高等专科学校教案系（部）:药学教研室：药剂教师姓名：祁秀玲NO:24。
年产1亿支2ml水针剂生产车间工艺设计毕业论文
年产1 亿支2ml 水针剂生产车间工艺设计制药工程专业课程设计任务书设计题目：年产1 亿支2 ml 水针剂生产车间工艺设计设计内容和要求：1、确定工艺流程及净化区域划分。
2、物料衡算、设备选型（按二班制。
联动生产线）3、按GMP 规范要求设计车间工艺平面图。
4、灭菌检漏工序的管道布置图（标出管道标号、管径、管材）5、编写设计说明书。
设计成果：1、设计说明书一份。
包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、工艺设备选型说明、工艺主要设备一览表、车间工艺平面布置说明、车间技术要求。
2、工艺平面布置图一套（1：100）。
3、灭菌检漏工序的管道布置图（1：50）。
4、工艺管道流程图（包括配液工序）。
目录一设计概述1.1 车间设计概述21.2 设计目的21.3 设计依据2二设计资料2.1 生产规模及包装形式32.2 生产制度3三工艺设计计算及生产过程3.1 物料衡算33.2 生产工序33.3 盐酸普鲁卡因注射剂处方举例83.4 生产工艺流程图9 四药理说明4.1 简述10五工艺设备选型5.1 主要设备选型125.2 安瓿澄明度光电自动检查仪说明17六车间技术要求七心得体会八、附图一工艺概述设计题目：年产1 亿支2ml 盐酸普鲁卡因注射剂（2ml:10mg）生产车间工艺设计1.1 车间设计概述1.1.1 工艺流程及净化区域划分说明最终灭菌小容量注射剂生产过程包括原辅料的准备、配制、灌封、灭菌、质检、包装等步骤，按照GMP 规范的规定最终灭菌小容量注射剂生产环境分为三个区域：一般生产区、10 万级洁净区、一万级洁净区。
一般生产区包括安瓿外清处理、半成品的灭菌检漏、异物检查、印包等；10 万级洁净区包括物料称量、浓配、质检、安瓿的洗烘、工作服的洗涤等；一万级洁净区包括稀配、灌封，且灌封机自带局部100 级层流。
1.2 设计目的生产能力：年产1 亿支/年工艺要求：选择最佳工艺流程质量要求：符合GMP1.3 设计依据水针制剂车间设计的依据是国家食品药品监督管理局颁布的《药品生产质量管理规范》、（1998 年修订）《医药工业洁净厂房设计规范》（GB50073—2001）和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范。
注射剂PPT课件
2.甘油 利用它对许多药物具有较大溶解度的特性，常
与乙醇、丙二醇或水等合并作混合溶剂用。一般 不单独作注射溶剂。 3.丙二醇
丙二醇溶解范围广，常与注射用水配成不同浓 度的复合溶剂使用，可供静脉和肌内注射。丙二 醇水溶液有冰点下降特点，可配制防冻注射剂。
此外，聚乙二醇、油酸乙酯、二甲基乙酸胺、 二甲基亚砜、苯甲酸苄酯等，有时也作为注射溶 剂之用。
《中国药典》规定，注射用油的质量 标准是：①应无异臭，无酸败味；色泽不 得深于规定的标准比色液；在10℃时应保 持澄明。②碘值为78-128。③皂化值为 185-200。④酸值不大于0.56。
二、注射用油
2.精制
①中和： ②油皂分离： ③脱色脱臭： ④灭菌
三、其他溶剂
1.乙醇 采用乙醇的浓度要适宜，既保证药物溶解，又
（3）按每毫升注射液相当于多少克中药材来 表示：适用于有效成分不明确的中药注射液，例 如用200g中药材经提取精制后，配成100ml注射液， 即lml注射液相当于2g中药材。
3.肌肉注射
部位：臀肌、上臂三角肌 量 ：1~5ml
4.静脉注射 5.脊椎腔注射
四
、
1.无菌
注
射
2.无热原
剂 的
3.澄明度
质 量
4.pH
要 求
5.渗透压
6.安全性
7.稳定性
第二节
热
原
一、热原的含义与组成
发热期 寒战期
脂多糖
磷脂
蛋白质
恢复期
（LPS） 致热活性中心
. . . . .
. . . . .
常用渗透压调节剂：葡萄糖、氯化钠返、回 磷酸盐或枸橼酸盐等。
注射剂中辅料选择应注当意用的于注几射个剂时问，题
大输液生产课程设计
大输液生产课程设计皖西学院化学与生命科学系制药设备与工程设计课程设计作业设计题目班级年产1000万瓶输液剂生产设备和工艺制药0701学生指导教师汪学军方荣胜(20211066)设计的目的和要求1、生产能力：年产1000万瓶，250ml/瓶。
生产天数：250天/年2、工艺要求：玻璃输液瓶包装材料标准、玻璃瓶装输液剂生产设备、输液剂灭菌设备、大输液包装生产线等3、质量要求：执行gmp规范要求设计工艺设计的1、工艺流程的设计和说明任务2、绘出带控制点的工艺流程图设计工作计划与进度安排1、星期一：收集查阅相关文献资料2、星期二：初步确定工艺方案3、星期三：物料衡算、主要设备选型4、星期四：最终确定工艺方案5、星期五：绘制带控制点的工艺流程图1、制药设备与车间工艺设计管理手册，王晓辉主编，安徽文化音像出版社，20212、制药工程原理与设备，安徽科学技术出版社，2021年主要参考文献资料3、制药厂生产车间新技术新工艺流程与操作技能应用、质量控制及设备运行维护实用全书，张寿山主编，中国医药科技电子出版社，2021年3、《gmp》规范4、《洁净厂房设计规范》5、杂志《医药工业设计》-1-第一章前言输液(infusionsolution)是指由静脉滴注输入体内的大剂量注射液，它是注射剂的一个分支。
输液要求不能有产生过敏反应的异性蛋白及降压物质，另外，输液中不得添加任何抑菌剂，并要求在贮存过程中质量稳定。
由于输液用量和给药方式与普通注射剂不同，故质量要求较高，生产工艺等均有一定差异。
1.1输液的分类1.1.1输液的分类按临床用途分类1．电解质输液用以补充体内水分、电解质，纠正体内酸碱平衡等。
如氯化钠注射液、复方氯化钠注射液、乳酸钠注射液等。
2.营养输液用于不能口服吸收营养的患者。
营养输液包括糖输液、氨基酸输液、脂肪乳输液等。
糖输液中最常用的是葡萄糖注射液。
氨基酸输注和脂肪乳输注将在后面讨论。
3．胶体输液用于调节体内渗透压。
大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法
大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法一、大容量注射剂的剂型特点和其他无菌制剂相比,大容量注射剂的特点在于体积大,导致:(1)发生微生物污染、内毒素污染和微粒污染后对使用者的后果更严重;(2)降低微生物、内毒素和微粒污染的技术复杂性较高;(3)厂房面积大且高,维持厂房洁净度的难度大、成本高;(4)生产设备体积大且固定,需要在线清洁和消毒灭菌;(5)工艺管路和在线清洁消毒管路并存,连接复杂,发生污染和交叉污染的风险大;(6)大规模地处理物料和包装材料,生产周期较长,发生微生物污染并在生产过程中繁殖的概率增加。
GMP的很多基本要求,以及对无菌制剂的特殊要求,对本剂型而言需要特别关注并从严掌握。
二、生产工艺流程大容量注射剂的生产工艺流程图(略)(一)原料称重在D级区进行。
应设计有足够大的待称重原料和己称重原料的存放场地。
称量器具的量程应适用。
同一批产品使用的多种原料应集中存放。
应由中间控制人员对称好的物料及重量进行双重复核。
技术先进的企业已采用计算机化的自动物料识别一重量控制系统代替人工复核。
(二)配制1.浓配和稀配我国大部分企业采用浓配一稀配两步。
通过加入活性炭粉末于热的浓溶液中,以吸附分子量较大的杂质,如细菌内毒素。
但该工艺有明显的缺点:①活性炭中的可溶性杂质将进入药液而无法除去;②容易污染洁净区和空调净化系统。
从风险一利益角度,更合理的配制工艺是一步配制。
2.一步配制法目前工业发达国家已普遍取消了加活性炭浓配一过滤一稀配的传统工艺,而采用不加活性炭的一步配制工艺。
一步配制法避免了传统工艺的风险。
采用一步配制法的前提是原料生产企业采用可靠的去除细菌内毒素污染的工艺,如粗品溶解后加活性炭处理后结晶,使活性炭带入的可溶性杂质留在母液中。
原料生产企业还应采取防止微生物污染的措施,能稳定可靠地供应微生物和细菌内毒素污染受控的原料。
配制投料过程中应通过收集核对物料标签等措施进行投料复核,保证原辅料按要求加入。
年产1000万瓶250ml大输液车间工艺设计
专业：班级：学号：姓名：指导教师：********** ********** *********** * ** * *二零一二年十一月一日一、前言........................................................ ()21.1 注射剂概述 ............................................... ()21.2 大输液生产工艺........................................... ()3二、葡萄糖大输液简介........................................... ()32.1 葡萄糖处方组 ............................................. ()32.2 葡萄糖药理作用........................................... ()3三、工艺流程设计 ............................................... ()33.1 工艺流程设计............................................. ()33.2 工艺流程说明............................................. ()4四、工艺计算 .................................................... ()44.1 设计依据 ................................................. ()44.2 物料衡算 ................................................. ()5五、定型设备选择 ............................................... ()65.1 全套生产线概述........................................... ()65.2设备一览表 ................................................ ( )10六、车间GMP设计要求 ............................................ ( )116.1 大输液车间 GMP 要求...................................... ( )11 综述........................................................... ( )12 参考文献....................................................... ( )13 附录一......................................................... ( )14 附录二......................................................... ( )15 附录三......................................................... ( )16一、前言1.1 注射剂概述1.1.1 注射剂的定义注射剂 ( injection )系指药物制成的供注入体内的无菌溶液(包括乳浊液和混悬液)以及供临用前配成溶液或者混悬液的无菌粉末或者浓溶液。
注射剂车间生产工艺流程简述
包装、入库：每 10 盒扎成一捆。每 200 盒装一箱，自 动捆扎机扎紧分装好的纸盒进行整箱包装并编码，包装好的 产品分批按规范入库。具体工艺流程见图 10-1。
安瓿 排瓶
原料 称量、配药 4μm 过滤 0.8μm 过滤
注射 用水
0.22μm 过滤
入库பைடு நூலகம்
灭菌：105℃ 30 分钟 检漏：-0.08Mpa 2 分钟
注射剂车间生产工艺流程简述 注射剂车间有两条生产线分别为小容量注射剂车间和
蕲蛇酶车间。车间设有人流门厅、换鞋、更衣、洗衣机房空 调等人员净化系统。配电、纯化水制备、注射用水制备、冷 水机房空调等商场辅助用房间。一层为生化提取部分，即蕲 蛇毒生化提取，二层并行布置两条小容量注射剂生产线。以 下分别对两条生产线做工艺分析。
（1）小容量注射剂车间工艺流程图 小容量注射剂车间主要是进行灌装。该车间主要生产庆 大注射液、卡那霉素注射液、维生素 B12 注射液、单硝酸异 山梨酯注射液和蕲蛇酶注射液，具体操作流程如下： 称量、配药：原料药在一万级洁净区通过电子称称量， 以生产批次进行定量称量并用净化后的注射用水根据浓度 要求进行配液； 粗滤：配制好的药剂溶液经过 4μm 钛棒进行粗滤，将未 溶解的杂质去除； 精滤：粗滤后的溶液通过 0.8μm 微孔滤膜进行精滤，对
药剂溶液进一步提纯； 灌装联动机：外购的洁净安瓿经过手工排甁送至位于十
万洁净区的洗瓶、烘干设备进行清洁，清洁水为注射用水再 经过 0.22μm 微孔过滤装置进行过滤，利用超声波洗瓶机水 洗、并结合气洗，合格后进入烘干灭菌机进行 250℃高温干 灭菌。处理好的安瓿自动输送至灌装机将过滤好的药剂进行 灌装封口处理；
大容量注射剂生产工艺流程图
目录1．大容量注射剂生产区概况2．需要验证的关键工序及工艺验证3．工艺流程的实施4．操作过程及工艺条件5．技术安全、工艺卫生及劳动保护6．物料平衡及技经指标7．设备一览表8．岗位定员9．附件（含设备操作、清洁规程）10．变更记录1．大容量注射剂生产区概况本生产区面积904㎡，其中1万级净化区域167㎡，10万级净化区域174㎡。
大容量注射剂车间采用10万级和1万级（局部百级）空气净化洁净级别，10万级区域设置缓冲、更衣、洗涤、洁具、称量、配碳、浓配、洗瓶等，1万级区域设置缓冲、更衣更鞋、稀配、化验、灌装、加塞、轧盖、洗涤、存放、洁具等功能间，所有隔断采用无粉尘产生的静电喷涂彩钢板，结合处采用圆角处理，不易产生积灰；人员经过三次更衣和二次更鞋后进入洁净区操作，物料进入洁净区均采用传递窗或气闸进行传递，人流、物流的进入相对分开，保证了洁净区空气洁净度要求；生产设备均采用优质不锈钢材料制造，采用洗瓶、灌装、压塞、轧盖联动线生产，其中洗瓶出口、灌装、加塞采用百级层流保护，灭菌器采用水浴式灭菌器。
1．1 大容量注射剂生产工艺流程图（见后页）1．2 大容量注射剂生产区工艺布局布置图（见后页）1．3 大容量注射剂生产区工艺设备布置图（见后页）1．4 大容量注射剂生产区送回风口平面布置图（见后页）以上项目按验证文件规定，均已在规定周期内进行相关的验证，验证方案及报告见相应文件。
大容量注射剂生产工艺流程图3．工艺流程的实施3．1 批生产指令的签发3．1．1 批生产指令由车间技术负责人根据生产计划表起草，并依据产品工艺规程于生产前一个工作日制定。
3．1．2 批生产指令应经QA质监员审核并签字，由车间主任签字批准后生效。
3．2 生产批记录的发放3．2．1 除配制工序和包装工序外，工序相应的生产批记录于生产当日由车间工艺质监员发放给各工序负责人，并于工序结束当日填写完整返回车间工艺质监员处汇总。
3．2．2 配制工序和包装工序的生产批记录于生产前一天由车间工艺质监员随同批生产指令或批包装指令一同发放，并于工序结束当日填写完整返回车间工艺质监员处汇总。
提升大容量注射剂车间精洗间压差稳定性
提升大容量注射剂车间精洗间压差稳定性发布时间：2021-10-28T06:36:30.081Z 来源：《工程管理前沿》2021年6月16期作者：董元霖阮宜建[导读] 本文从提升精洗间绝对压差稳定性着手，从人、机、料、法、环、测进行逐一分析，并对主要影响因素进行攻关，最终实现精洗间压差稳定，大大减少灌装间对精洗间压差报警数量。
董元霖阮宜建扬子江药业集团江苏泰州 225321摘要：针对大容量注射剂车间精洗间增加两台隧道烘箱后，由于隧道烘箱升温段、降温段自带设备排风，隧道烘箱运行过程中设备自带排风开启后对房间内绝对压差影响较大，从而影响灌装间对精洗间相对压差波动。
本文从提升精洗间绝对压差稳定性着手，从人、机、料、法、环、测进行逐一分析，并对主要影响因素进行攻关，最终实现精洗间压差稳定，大大减少灌装间对精洗间压差报警数量。
关键词：医药洁净室；绝对压差；相对压差引言制药企业HV AC(空调净化)系统是保证药品质量的关键系统之一，而压差控制在制药企业净化空调系统中是一个关键的环节。
为保证洁净室在正常工作或空气平衡暂时受到破坏时，气流能从空气洁净度高的区域流向空气洁净度低的区域，使洁净室的洁净度不会受到污染空气的干扰，因此洁净室必须保持一定的压差。
1隧道烘箱及房间压差介绍精洗间内新增两台KSZ1200/160隧道式烘干机用于容器瓶的干燥、灭菌和冷却，它利用层流原理和热空气高速消毒工艺，使容器在洁净度A级的密封隧道内完成干燥、灭菌、去热原和冷却的无菌生产工艺流程。
整个输送隧道是一个密闭的整体组合件，按结构可分为三部分，第一部分为进瓶段，第二部分为加热段（预加热+加热段），第三部分为冷却段。
当精洗间隧道烘箱开始升温时，加热段的排风机开启，排风阀会根据加热段温度调整开度，导致房间绝压的波动。
2精洗间压差波动较大原因分析2.1空调机组风量选型偏小为了实现空调机组送风量最大化，小组成员在保证机组稳定运行稳定情况下将空调机组运行频率调至额定频率（49Hz），小组成员连续3天每天一次对空调机组送风风量进行检测，机组出风口风量分别为9500 m3/h、9800 m3/h、9600 m3/h，房间实际送风量分别为7800m3/h、8100 m3/h、7800 m3/h，通过上述检测数据发现空调实际送风量小于机组额定风量。
制药工艺流程图(常用)
图 1-1 非无菌原料药精制、干燥、包装工艺流程框图及环境区域划分
图 1-2 无菌原料药精制、干燥、包装工艺流程框图及环境区域划分 A
图 1-3 片剂生产工艺流程框图及环境区域划分
图 1-4 硬胶囊剂生产工艺流程框图及环境区域划分
图 1-5 压制法软胶囊剂生产工艺流程框图及环境区域划分
图 1-6 可灭菌小容量注射剂生产工艺流程框图及环境区域划分
图 1-7 可灭菌大容量注射剂生产工艺流程框图及环境区域划分
图 1-8 注射用无菌分装产品生产工艺流程框图及环境区域划分
图 1-9 注射用冷冻干燥制品生产工艺流程框图及环境区域划分
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目录1．大容量注射剂生产区概况2．需要验证的关键工序及工艺验证3．工艺流程的实施4．操作过程及工艺条件5．技术安全、工艺卫生及劳动保护6．物料平衡及技经指标7．设备一览表8．岗位定员9．附件（含设备操作、清洁规程）10．变更记录1．大容量注射剂生产区概况本生产区面积904㎡，其中1万级净化区域167㎡，10万级净化区域174㎡。
大容量注射剂车间采用10万级和1万级（局部百级）空气净化洁净级别，10万级区域设置缓冲、更衣、洗涤、洁具、称量、配碳、浓配、洗瓶等，1万级区域设置缓冲、更衣更鞋、稀配、化验、灌装、加塞、轧盖、洗涤、存放、洁具等功能间，所有隔断采用无粉尘产生的静电喷涂彩钢板，结合处采用圆角处理，不易产生积灰；人员经过三次更衣和二次更鞋后进入洁净区操作，物料进入洁净区均采用传递窗或气闸进行传递，人流、物流的进入相对分开，保证了洁净区空气洁净度要求；生产设备均采用优质不锈钢材料制造，采用洗瓶、灌装、压塞、轧盖联动线生产，其中洗瓶出口、灌装、加塞采用百级层流保护，灭菌器采用水浴式灭菌器。
1．1 大容量注射剂生产工艺流程图（见后页）1．2 大容量注射剂生产区工艺布局布置图（见后页）1．3 大容量注射剂生产区工艺设备布置图（见后页）1．4 大容量注射剂生产区送回风口平面布置图（见后页）以上项目按验证文件规定，均已在规定周期内进行相关的验证，验证方案及报告见相应文件。
大容量注射剂生产工艺流程图3．工艺流程的实施3．1 批生产指令的签发3．1．1 批生产指令由车间技术负责人根据生产计划表起草，并依据产品工艺规程于生产前一个工作日制定。
3．1．2 批生产指令应经QA质监员审核并签字，由车间主任签字批准后生效。
3．2 生产批记录的发放3．2．1 除配制工序和包装工序外，工序相应的生产批记录于生产当日由车间工艺质监员发放给各工序负责人，并于工序结束当日填写完整返回车间工艺质监员处汇总。
3．2．2 配制工序和包装工序的生产批记录于生产前一天由车间工艺质监员随同批生产指令或批包装指令一同发放，并于工序结束当日填写完整返回车间工艺质监员处汇总。
3．2．3 所有生产工序必须按批生产（包装）指令执行。
3．3 工艺用水的管理使用3．3．1 纯化水、注射用水系统由工程设备科管理，制水工序制备而得。
3．3．2 按照SMP-ZL-qa024，纯化水每周生产第一个工作日由QA质监员取样送QC检验，注射用水在生产期间每天下午三点由QA质监员取样送QC检验，QC检验合格后出具报告单由QA 质监员交至车间工艺质监员。
3．3．3 车间配料岗位投料前，确认所用注射用水经检验符合规定，记录使用注射用水的批号检验报告单附批生产记录中。
3．3．4 车间在没有收到工艺用水检验报告单的情况下，不得进行生产操作。
3．5 批包装指令的签发3．5．1 车间技术负责人在灭菌工序完成后对半成品数量、质量等方面进行审核并对照生产工艺检查已完成的工作是否按工艺执行。
3．5．2 车间技术负责人计算理论成品率和预计成品率后根据SMP-JS-016判定生产是否异常，如有异常按SMP-JS-012调查分析原因。
3．5．3 批审查通过后车间技术负责人依据产品工艺规程于包装前一个工作日签发批包装指令。
批包装指令应经QA质监员审核并签字，由车间主任签字批准后生效。
3．6 批生产记录在交由车间工艺质监员汇总后，车间技术负责人审核并签名，要求在包装完成的两个工作日内送质监科。
4．操作过程及工艺条件4．1 工艺用水4．1．1 操作过程4．1．1．1 原水为符合国家饮用水的标准自来水。
4．1．1．2 纯化水由原水经机械过滤→活性炭过滤→精滤（保安）→一级反渗透→二级反渗透→脱气塔→进入贮罐→紫外灯灭菌→膜过滤→各使用点。
4．1．1．3 注射用水由纯化水经多效蒸馏水机经过蒸馏而得。
4．1．2 工艺条件4．1．2．1 原水应符合国家饮用水标准。
4．1．2．2 原水的预处理的进水流量应≤8.6m3／h。
4．1．2．3 纯化水的电导率应≤2us／cm，离子检查符合«中国药典»2000版二部“纯化水”的标准。
注射用水的电导率≤2us／cm，离子检查符合«中国药典»2000版二部“注射用水”的标准。
4．2 配制工序4．2．1 操作过程4．2．1．1 按批生产指令，开领料单由车间主任签字后，凭领料单领取原辅料。
4．2．1．2 根据原辅料检验报告书，对原辅料的品名、批号、生产厂家规程及数量核对，并分别称（量）取所需原辅料，各不同品种的具体操作按“工艺规程各论”执行。
4．2．1．3 原辅料的计算、称量、投料必须进行复核，操作人、复核人均应在原始记录上签名。
4．2．1．4 过滤前及本批生产结束，滤芯均需要做气泡点测试，应符合SOP-ZJ-dz022规定。
4．2．1．5 配料过程中，凡接触药液的配制容器、管道、用具等均需做特别处理。
4．2．1．6 称量时使用经计量检定合格，标有在有效期内的合格证的衡器，每次使用前应检查核对。
4．2．2 工艺条件4．2．2．1 配制用注射用水应符合«中国药典»2000年版二部“注射用水标准”。
4．2．2．2 其余工艺条件按“工艺规程各论”执行。
4．2．2．3 药液从稀配到灌装结束应不超过4小时（特殊品种另定）。
4．3 理瓶外洗工序4．3．1 操作过程按批生产指令领取输液瓶并除去外包装，在理瓶间经理瓶转盘送入外洗机，瓶身外表面清洗干净后进入洁净区，具体操作见SOP-ZJ-dz002。
4．3．2 工艺条件4．3．2．1 外洗机采用纯化水进行清洗，毛刷无断裂、脱毛。
4．4 洗瓶工序4．4．1 操作过程输送带将外洗好的输液瓶送至超声波洗瓶机内进行清洗，具体操作见SOP-ZJ-dz006。
4．4．2 工艺条件4．4．2．1 纯化水应符合«中国药典»2000年版二部标准注射用水应符合«中国药典»2000年版二部标准4．4．2．2 超声波槽水温应控制在40~50℃；检查超声波强度2kw×2组（折合电流约9A/组），大于额定电流的80%属正常，在线操作须每小时记录一次。
4．4．2．3 注射用水压力0.15~0.20Mpa，流量4m3/h。
喷射管路压力，表压为0.10~0.15Mpa。
4．4．2．4 超声波洗瓶出口处取洁净输液瓶用过滤注射用水荡洗后进行不溶性微粒监测，要求10μm以上的微粒不得过20粒/ml，25μm以上的微粒不得过2粒/ml。
4．5 胶塞清洗工序将已脱包的胶塞通过全自动胶塞清洗机吸料装置送入清洗机内腔，设定清程序后开始清洗、硅化、灭菌及干燥。
出料在百级层流罩下进行。
4．5．2 工艺条件4．5．2．1 注射用水应符合«中国药典»2000年版二部标准。
终端使用0.22μm的聚醚砜滤芯过滤。
4．5．2．2 对硅化前最后冲洗水和清洁胶塞分别进行不溶性微粒监测，要求10μm以上的微粒不得过20粒/ml，25μm以上的微粒不得过2粒/ml。
4．6 灌装、压塞工序4．6．1 操作过程4．6．1．1 将已处理的灌装机、阀门等安装好，用0.22µm滤芯过滤的新鲜注射用水清洗，调试灌装机，并校正装量，并抽干注射用水。
4．6．1．2 接通药液管道，将开始打出的适量药液回入配制，重新过滤，并检查澄明度合格后，开始灌装；灌装时每半小时抽检装量一次，灌装容量可通过灌装机上的药液调节阀进行流量调节达到要求装量，并填写在原始记录上。
4．6．1．3 将清洁无菌的胶塞倒入理塞斗，开振荡器调节旋钮使胶塞充满送塞轨道。
4．6．2 工艺条件4．6．2．1 量筒检测装量，100ml产品理论装量为102.0ml，在线控制在100.0～103.0ml。
4．6．2．2 灌装压塞间内的风速，换气次数，尘埃粒子，菌落数，温度湿度按百级层流洁净环境监控制度执行。
4．6．2．3 从传送带上取已轧盖产品，进行澄明度检查（20瓶/次）和不容性微粒（1瓶/次）监测，要求10μm以上的微粒不得过20粒/ml，25μm以上的微粒不得过2粒/ml。
4．6．2．4 已灌装的半成品，应在6小时内灭菌。
4．7 轧盖工序筛选好盖子装入理盖斗内。
检查瓶口瓶盖高度与轧盖位置。
开理盖振荡器调节旋钮至所需要的量充满送盖轨道。
运行中应时刻注意绞龙与拨轮及轧头轧刀运转情况。
每半小时抽查一次轧盖是否完好。
4．7．2 工艺条件每半小时检查轧盖质量，用三指拧法检查轧盖严密性，不能有歪盖、松盖及皱纹。
4．8 灭菌工序4．8．1 操作过程4．8．1．1 按批生产记录，设定好温度、时间等数据。
4．8．1．2 将轧盖后的输液产品根据产品流转卡，核对品名、规格、批号、数量正确后，送入灭菌柜中进行灭菌，具体操作见SOP-ZJ-dz034。
4．8．1．3 同一批号需要多个灭菌柜次灭菌时，需由车间技术负责人编制亚批号，灭菌负责人填写产品流转卡对灭菌产品和未灭菌产品以及不同亚批号产品加以区分，并严格控制操作间的人员进入。
4．8．2 工艺条件4．8．2．1 按产品“工艺规程各论”执行。
4．9 灯检4．9．1 操作过程产品由卸瓶机输送至工作台面，并由转盘将产品送上输送带，上灯检台灯检。
按卫生部《澄明度检查细则和判断标准》进行灯检，并灯检合格产品由输送带送到下道工序。
不同亚批号要分别灯检，不得混淆。
具体操作见SOP-ZJ-dz036。
4．9．2 工艺条件4．9．2．1 按产品“工艺规程各论”执行。
4．10 贴签、装箱工序4．10．1 操作过程4．10．1．1 由灯检输送带输出的成品进入到贴签工段。
并由质监员检查该产品名称、规格以及批号有效期的瓶贴，放置其设备上。
再由气缸用正负压缩空气将瓶贴贴在输液瓶上。
4．10．1．2 根据批包装指令领取包装材料，由质监员核对装箱单、拼箱单等内容。
在无误的情况下进行封箱入库。
4．10．1．3 不同亚批号要分别贴签和包装，拼箱要有拼箱单。
4．10．2 工艺条件4．10．2．1 按产品“工艺规程各论”执行。
5．技术安全、工艺卫生及劳动保护5．1 技术安全5．1．1 操作人员操作时应按规定穿戴好劳保用品，并严格按设备操作规程进行操作，做到人离、关机、关水、关电。
5．1．2 灌装应严格控制氮气的压力，操作完及时关闭氮气开关及一切电源开关。
5．1．3 包装材料严格防火措施。
5．1．4 相关岗位应防酸、碱等化学试剂损伤。
5．2 工艺卫生5．2．1 洗瓶、浓配、稀配、灌装压塞区域的风速、换气次数、尘埃粒子、菌落数、温湿度按“洁净环境监控制度”执行。
5．2．2 各工序执行厂房、设备的清洁规程和清场管理制度。
5．2．3 操作人员按规定穿戴好工作衣、帽，一万级、局部百级区域需戴好口罩。