精益生产IE实战.pptx
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精益生产实战ppt课件
TPS:危机的产物
战后的日本，社会混乱、经济萧条。 丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得 不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。 银行答应提供资金，但有附加条件： “分离销售公司”与“裁减过剩人员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想 放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯 定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括 “募集1600名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量 直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然 决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。 6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。 留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、 推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS 。 TPS : Toyota’s Production System
精益生产（Lean Production ）
精，即少而精
不投入多余的生产要 素，只是在适当的时 间生产必要数量的市 场急需产品（或下道 工序急需的产品）
益，产生效益念
(1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中 采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法 与手段满足顾客对价格的要求。 (2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动 (3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生 产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则 是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、 生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。 (4)需求拉动：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太 想要的产品强行推给客户； (5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善 尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
精益生产实践 ppt课件
· 装备自动化 · 提高自主创新能力 · 大力扶持企业做强做大 · 发展现代制造服务业
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
精益生产-IE实战
Are Not Fully
Synchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。
等待（窝工） Waiting
95% 的时间都是浪费！
Any movement
of material that does not directly support a lean system不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…
改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强的现象
作业应如何的进行
制造现场的七大浪费
什么是浪费？ 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费……
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善 √每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
Synchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。
等待（窝工） Waiting
95% 的时间都是浪费！
Any movement
of material that does not directly support a lean system不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…
改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强的现象
作业应如何的进行
制造现场的七大浪费
什么是浪费？ 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费……
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善 √每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
现场IE精益知识课件
日期
入库累计
出库累计
停滞时间
停滞数量
分析方法
工程分析
购买邀请书流程图
厂长室
现 场
秘 书
会议室
生产办公室
采购部门
加工
搬运
检查
存放
停滞
①
⑥
②
③
④
⑤
分析方法
工程分析
工程分析表
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工程分析表
作 业 名:作业部门:作 业 者: 日期:
改善前改善后
作业 1 检查 1 存放 0
搬运 1 停滞 3
谢谢大家
评价
活性指数
<0.5
0.5-1.3
1.3-2.3
改 善着眼点
指导活用容器,台车
地面已整理现场
积极促进活用台车.检讨用传送带
地面上停止时间少,台车活用较多的现场
积极促进使用升降机.推进用传送带
处理中浪费少,但仍有改善的余地
用减少搬运的思想活用传送带和升降机
平均活性指数的评价和改善着眼点
搬运
物品的移动物品的处理
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)可否将加工时间多的工序作为改善重点2)可否提高设备能力3)可否与别的工序一起进行或交换顺序4)现在生产的批量是否适当
着眼点
加工
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上)2)可否缩短搬运次数与距离3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程4)搬运前后放上放下的时间是否过长5)有没有将搬运工具改善的余地6)有没有改良夹具的余地7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
PTS方法
标准时间
PTS法名称
入库累计
出库累计
停滞时间
停滞数量
分析方法
工程分析
购买邀请书流程图
厂长室
现 场
秘 书
会议室
生产办公室
采购部门
加工
搬运
检查
存放
停滞
①
⑥
②
③
④
⑤
分析方法
工程分析
工程分析表
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工程分析表
作 业 名:作业部门:作 业 者: 日期:
改善前改善后
作业 1 检查 1 存放 0
搬运 1 停滞 3
谢谢大家
评价
活性指数
<0.5
0.5-1.3
1.3-2.3
改 善着眼点
指导活用容器,台车
地面已整理现场
积极促进活用台车.检讨用传送带
地面上停止时间少,台车活用较多的现场
积极促进使用升降机.推进用传送带
处理中浪费少,但仍有改善的余地
用减少搬运的思想活用传送带和升降机
平均活性指数的评价和改善着眼点
搬运
物品的移动物品的处理
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)可否将加工时间多的工序作为改善重点2)可否提高设备能力3)可否与别的工序一起进行或交换顺序4)现在生产的批量是否适当
着眼点
加工
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上)2)可否缩短搬运次数与距离3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程4)搬运前后放上放下的时间是否过长5)有没有将搬运工具改善的余地6)有没有改良夹具的余地7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
PTS方法
标准时间
PTS法名称
课程三IE手法的培训资料课件.pptx
工序分析后的基本改善方法:
ECRSE排除法:从另外一个高的角度来看, 就能发现无用的作业.C结合法:将类似的作业一起分析, 具有不可小窥的作用. R交换法:改变作业的顺序, 替换作业人员.S精减法:削减作业的次数、距离.
工序实战时注意事项:
不要弄错对象, 是以作业人员为中心, 还是以制品为中心. 确实进行分析, 为了取得改善成果, 先要明确分析的目的. 确定分析范围, 以免产生分析遗漏. 在现场中, 与作业人员一起思考和分析. 自己一个人分析, 不看实际作业的话, 必然产生疏漏和错误,听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环. 工序流程变化时, 以最基本的生产流程进行分析. 分析过程中就想好改善方案. 与其等到分析结果出来以后, 再来考虑改善方案, 还不如边分析边想改善方案更有效果. 考虑改善方案时, 首先要考虑工序整体的改善方案.
用身体最适合的部位动作 用最短的距离动作
动作无限制, 只要简单轻松. 利用重力叹其他力量动作. 利用惯性或反向力动作 动作方向转换顺滑进行
作业场所的原则
材料和工具放在作业者面前的位置 材料和工具按作业顺序的要求而摆放. 材料和工具按容易作业的状态而摆放
要兼顾两手同时都能作业而摆放
又拿膠腳, 又托製品,左手好累!
輕輕鬆鬆即可貼好膠腳!
做一個膠腳翹起夾具, 右手直接取夾具上的膠腳,左手拿製品.
製品共需貼3個膠腳, 無夾具, 左手拿膠腳及製品,右手撕下膠腳貼.
事例3:热风筒控制箱经济动作改良
动作分析的种类:
录像观察的方法:将作业状态记录在胶片或录像带上, 然后播放出来, 进行分析. 录影观察主要是用在作业场所大, 又是数人共同作业, 或是循环周期较长的;或者是不规则的作业等. 录像观察不仅能用在动作分析上, 还能在材料、制品流程、机械观察和布局的改善上广泛运用. 让相关人员参与观看, 并将认为有问题的地方反复播放, 直到理解为止.
ECRSE排除法:从另外一个高的角度来看, 就能发现无用的作业.C结合法:将类似的作业一起分析, 具有不可小窥的作用. R交换法:改变作业的顺序, 替换作业人员.S精减法:削减作业的次数、距离.
工序实战时注意事项:
不要弄错对象, 是以作业人员为中心, 还是以制品为中心. 确实进行分析, 为了取得改善成果, 先要明确分析的目的. 确定分析范围, 以免产生分析遗漏. 在现场中, 与作业人员一起思考和分析. 自己一个人分析, 不看实际作业的话, 必然产生疏漏和错误,听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环. 工序流程变化时, 以最基本的生产流程进行分析. 分析过程中就想好改善方案. 与其等到分析结果出来以后, 再来考虑改善方案, 还不如边分析边想改善方案更有效果. 考虑改善方案时, 首先要考虑工序整体的改善方案.
用身体最适合的部位动作 用最短的距离动作
动作无限制, 只要简单轻松. 利用重力叹其他力量动作. 利用惯性或反向力动作 动作方向转换顺滑进行
作业场所的原则
材料和工具放在作业者面前的位置 材料和工具按作业顺序的要求而摆放. 材料和工具按容易作业的状态而摆放
要兼顾两手同时都能作业而摆放
又拿膠腳, 又托製品,左手好累!
輕輕鬆鬆即可貼好膠腳!
做一個膠腳翹起夾具, 右手直接取夾具上的膠腳,左手拿製品.
製品共需貼3個膠腳, 無夾具, 左手拿膠腳及製品,右手撕下膠腳貼.
事例3:热风筒控制箱经济动作改良
动作分析的种类:
录像观察的方法:将作业状态记录在胶片或录像带上, 然后播放出来, 进行分析. 录影观察主要是用在作业场所大, 又是数人共同作业, 或是循环周期较长的;或者是不规则的作业等. 录像观察不仅能用在动作分析上, 还能在材料、制品流程、机械观察和布局的改善上广泛运用. 让相关人员参与观看, 并将认为有问题的地方反复播放, 直到理解为止.
精益生产管理培训课件IE(工业工程)及改善技巧
设施规划与物流分析
内
现代制造工程
生产及其制造
容
系统工程
生产计划与控制
质量管理与可靠性
体
工程经济
现代经营工程
系
工业设计 企业战略管理
工业系统分析
量化分析方法
3
方法与技术
计算机系统技术
IE产生的历史背景
189 190
管 古0典管0理
理 理 论
理论阶段
科一 组 学般 织 管管 理
理理 论
理
192
194
0
195 196 197 198 199
0
0
0
0
0
CPC PDM
CE TQM CAE PRM CAE MRPII CIMS MRP CAD/CAM CAPP
CAD FMC N C
IE的历史
年代 第一期 (19世纪中后期)
第二期 (19世纪末期)
第三期 第二次世界大战期间
第四期 第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
14
IE工业工程师的工作职责
1) 提高生产效率 2) 降低不良率 3) 减少物料的转运 4) 控制WIP的数量 5) 消除等待时间 6) 降低库存数量 7) 缩短换模(线)时间(其核心思想是把内部时间尽量转化外部准备时间,其
二尽量取消调整时间,如缺口螺丝,卡口垫片的设计.)
8) 降低物料的消耗 9) 减少动作的浪费
➢提高作业附加价值； ➢改善作业不平衡状况 。
➢掌握人员和设备的运作能力； ➢为制定标准工时提供依据。；
➢发现并消除损耗时间； ➢评价设计及制造方式的改善程度； ➢作为生产各项计划和制定成本、单价的基础。
➢提高设备利用稼动率
精益生产——精益生产之现场iePPT课件
.
30
5MQS的浪费
MUDA
.
31
工厂中常见的 8大浪费
MUDA
.
32
工厂中常见的 8大浪费
MUDA
.
33
1、不良、修理的浪费
• 材料的损失； • 设备、人员、工时的损失； • 额外的修复、选别、追加检查； • 额外的检查预防人员； • 降价处理； • 出货延误取消定单； • 信誉下降；
• ……
19
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
.
27
全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: • Man(人) • Machine(机器) • Material(物料) • Method(作业方法) • Management(管理) • Quality(品质) • Safety(安全)
.
28
5MQS的浪费
MUDA
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29
5MQS的浪费
MUDA
.
3
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高 质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发 了美日之间长达十年的汽车贸易战。
精益生产案例课件.pptx
5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
3
目的
为什么（why）
4
场所、位置 什么地方（where）
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点
1
生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
产时间是否可以缩短
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
精益生产之IE七大手法(PPT-53张)可修改全文
3.对“工作顺序”(WHEN)的质问 ＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向
35
基本原则
(二)有关工作场所之布置环境之原则 1.工具物料应置 于固定处所
2.工具物料装置应依工序排列并置于近处.
22
二.动改法(动作改善法)
3.利用重力喂料,愈近愈佳.
4.利用重力坠送
23
二.动改法(动作改善法)
5.适当之照明
6.工作台椅高度应适当舒适
24
二.动改法(动作改善法)
基本原则
(三)有关于工具设备之原则 1.尽量以足踏/夹具替代手之工作
• 5W是指: WHERE 何处,在什么地方,在什么地方,~空间
•
WHEN 何时,在什么时候, ~时间
•
WHAT 何者,是什么东西/事~生产对象
•
WHO 何人,是什么人做/生产主体
•
WHY 为何,为什么如此
• 1H是指HOW如何,怎么做的
• 5×是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可 少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.
(6)双手法
研究人体双手在工作进行的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象
3
那些工作需要改善 ?!
下面的几个因素,可以做为找出那些工作需要改善的啟示.
成本 工作量 永续性 人数 熟练度 进度 工作品质 浪費 危险性 疲劳 环境
金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作 工作量最多的工作 需要持续很久的工作 有很多员工从事的工作 共大把要高熟练的人担任的工作改由低熟度的 未能按预定的进行而需要加班的工作 未能达到所要求品质基准的工作 劳力度或时间浪费较多的工作 发生很多灾害的工作,或者容易发生灾害的工作 肉体上或者精神上很容易疲劳的工作 在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣环境下的工作
35
基本原则
(二)有关工作场所之布置环境之原则 1.工具物料应置 于固定处所
2.工具物料装置应依工序排列并置于近处.
22
二.动改法(动作改善法)
3.利用重力喂料,愈近愈佳.
4.利用重力坠送
23
二.动改法(动作改善法)
5.适当之照明
6.工作台椅高度应适当舒适
24
二.动改法(动作改善法)
基本原则
(三)有关于工具设备之原则 1.尽量以足踏/夹具替代手之工作
• 5W是指: WHERE 何处,在什么地方,在什么地方,~空间
•
WHEN 何时,在什么时候, ~时间
•
WHAT 何者,是什么东西/事~生产对象
•
WHO 何人,是什么人做/生产主体
•
WHY 为何,为什么如此
• 1H是指HOW如何,怎么做的
• 5×是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可 少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.
(6)双手法
研究人体双手在工作进行的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象
3
那些工作需要改善 ?!
下面的几个因素,可以做为找出那些工作需要改善的啟示.
成本 工作量 永续性 人数 熟练度 进度 工作品质 浪費 危险性 疲劳 环境
金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作 工作量最多的工作 需要持续很久的工作 有很多员工从事的工作 共大把要高熟练的人担任的工作改由低熟度的 未能按预定的进行而需要加班的工作 未能达到所要求品质基准的工作 劳力度或时间浪费较多的工作 发生很多灾害的工作,或者容易发生灾害的工作 肉体上或者精神上很容易疲劳的工作 在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣环境下的工作
IE生产布局精益生产ppt课件
• 我们的定义：我们认为，IE和本土化有着密切的 关系，包括对象、文化、环境等。可以这样说， “IE是应用分析、设计、控制等工程技术手段来 解决企业等多种产业部门的效率、质量的提高与 成本的改善的理论与技术体系。”
• 通俗定义：IE就是用工程方法解决管理问题。
总结
✓ 具有权威性的是美国工业工程学会提出的定义。 ✓ 尽管各种定义的表述方式不同，说明的侧重点不同，但
12% 18%
引发胃癌的主要因素
6% 过度熬夜
饥饱无度 39%
吃腌制和熏烤的食品
火锅和麻辣烫等过热 食品 其他
25%
例如：
SPC、80/20法则、ABC分析法等就是运用的系统工程分析方法
吉尔布雷斯,方法技术的内容
时间研究和动作研究 ①时间研究就是研究各项作业所需的合理时间.目的，是为了 制定作业的基本定额。 ②动作研究是把作业动作分解为最小的分析单位，然后通过 定性分析，找出最合理的动作，以使作业达到高效、省力和 标准化的方法。 ③吉尔布雷斯夫妇为了记录各种生产程序和流程模式，制定 了生产程序图和流程图。这两种图至今都还被广泛应用。
差别计件工资制 (绩效考核) 动作的经济原则
①关于人体的运用。双手应同时结束动作，动作应尽可能带 有轻松自然的节奏。 ②关于操作场所的布置，工具物料应依照最佳的工作顺序排 列 ，尽量使工作舒适化 ③关于工具设备。尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具 代替，并能最大限度地利用机械力。
甘特（美国）
⒊被认同 对自己的期待,提高参与意识
2.确保安全、便捷 舒适的场所、稳定的收入、公司
1.生理需求 想吃饱、穿暖,住在舒适的家中
每个人的需求不同
1.对工作的需求
希望从事对社会有益,且能为社会作贡献的工作
善用现场IE手法-提高生产效率 ppt课件
·作业配置的改善 ·平衡生产线的改善
征
·作业标准的设定，改订
·简单的工装改良 ·作业环境的整顿
分 注意
·搬运改善 各部门必须遵守方针纪律，不可以推托责任，否则部 内部专业数据的分析要认真
类 事项 明确目标责任，更加需要 门间关系恶化 有能力的项目负责人
细心非专业的经验与胆量不 利于问题的解决
ppt课件
标准作业+标准时间+其它要求=工作标准
实施新标准，提高生产率，产生 效益，持续这种循环，并对其进 行客观公正的评价。
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2.1程序分析概述
从变化中发现规律性的东西 谁都可以进行相同的判断 结果和过程都很可靠 潜在问题会逐渐浮现上来
问题说明简洁明了 容易理解 增强职员对品质与效率的责任感 在短时间内检查工艺全过程 加深对工艺过程的理解
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1.2 现场IE 手法介绍
第一章节 工业工程（IE）活动概论
形式
跨部门合作，团队进行
委托其他部门进行
通用性
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第一章节 工业工程（IE）活动概论
1.2 现场IE 手法介绍
系统地、综合地、有计划地
把握现状
I
E
定量的系统是
手
的思考方法
客观的判断
法 活 IE手法
明确的标准
用
科学的
的
统计方法
数据收集
效
果
结果是以图表数字形式
现场作业及管理人员使用分析
应用
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非局部次要问题 而非凭经验和感觉 容易统一意见
应 用 范 围 的准 定 义
预测 定货
快准全
汇总 分析
人财物
精益生产-IE实战
在中國的試用情形
北京機床電器廠：在日本專家的指導下， 進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產 組織。1990年3月7日在北京召開了 “中日運用工業工程提高生產效率合作 項最終成果發表會”宣佈三條流水線試 流成功。三條線的日產量均翻了一番， 可新增年產值1165萬元。
IE---Industrial Engineering
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁 瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無 疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效 率最高的公司之一。舉例來說吧， Federal express平均每人每天不過取送 80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效
率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產 生了積極的影響。雖然這是一家未上市公 司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的 公司。
人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好， 明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁 来做？
各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？ 工业工程师的座右铭：
永远有个更好的方法！
五、IE的核心理念
大野耐一认为：
IE就是MIE（Money Industrial Engineering成本、提高质量和生产率 ◆ IE是综合性的应用知识体系 ◆ 注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一 ◆ IE的重点是面向微观管理 ◆ IE是系统优化技术
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工 业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发 表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业 工程的经典著作。
—观察，将工作分解； —去掉不需要的步骤； —利用最简单、最快、最省力的方法； —按逻辑次序排列——构成一件“工作”； —重新设计完成这项工作的工具。
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操作分析
人机操作分析 联合作业分析 双手操作分析
动作分析
动素分析 动作经济原则
时间研究 工作抽样 预定时间标准法（PTS）
制定工作标准 标准工作法＋标准时间＋其它要求——工作标准 训练操作工人，实施标准，产生效益
设定标准工作法： 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件
决定时间标准
八、IE活动的导入与推进
—观察，将工作分解； —去掉不需要的步骤； —利用最简单、最快、最省力的方法； —按逻辑次序排列——构成一件“工作”； —重新设计完成这项工作的工具。
泰勒的第一个案例：沙铲
◆ 1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作(方法) 研究(MOTION STUDY)和工作流程研究，设定了17种动作 的基本因素(动素，Threbligs)
培训前宣导
1. 请拿出自己的手机，调到静音和震动。 2. 注意课堂纪律，接听电话请安静的走
到后门，到培训室外接听。 3. 今天的培训不是应付式培训，会进行
实战演练和评星，请踊跃发言和提问。
资源有限， 改善无限！
精益生产之IE实战
精益生产之IE实战 DAY-1
DAY-1 课程大纲
● IE合理化发展过程 ● IE合理化基础-4S ● 合理化改善步骤与原则 ● 合理化改善运用-流程程序法 ● 生产布局改善
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁 瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無 疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效 率最高的公司之一。舉例來說吧， Federal express平均每人每天不過取送 80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效
率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產 生了積極的影響。雖然這是一家未上市公 司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的 公司。
= 赚钱的工业工程。
IE的核心理念就是“持续改善”！
六、IE合理化目标
替公司发现问题 改善成果标准化
帮公司赚钱 IE合理化目标
替公司节约成本 替公司解决问题
提高生产力
建立持续改善机制
方法研究 工作研究
作业测定
七、常用IE手法
程序分析
工艺程序图法
流程程序图法（包括人型、 物型流程分析）
布置与线路分析（线图、 线路图）
1. IE活动的导入程序与方法
经营高层的重视要有改善重点与改 善目标，选用适当的手法进行改善问题的 发生常常不在于新方法或新技术，而在于 “人”的观念、惰性与习惯透过培训教育 改变观念及落实改善成效
◆ 泰勒和吉尔雷布斯是最著名工业工程创始人。
◆ 吉924）
√研究基本动素（Threbligs）
√砌砖动作改善：120块/HR→350块/HR
四、工业工程师
工厂中，每位专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业 工程师呢？
老板关心赚钱与产量，员工关心薪水和劳力的付出，那么 谁来作老板和员工的桥梁？
◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人 ◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善
√每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
泰勒的研究：劳工的工作方法/生产力增加50倍 简单的原则和步骤——
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時 間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。 這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上 樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將 這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作 的詳細時間標準。
Open story (The UPS company)
日本人喻之﹕工業醫生
通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化
一、工业工程的定义
工业工程（INDUSTRIAL ENGINEERING,IE)是一门提高生产效率 (EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。
由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出： 美国工业工程师学会定义为： “ IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组 成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科， 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门 知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法， 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”
人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好， 明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁 来做？
各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？ 工业工程师的座右铭：
永远有个更好的方法！
五、IE的核心理念
大野耐一认为：
IE就是MIE（Money Industrial Engineering ）
二、工业工程的特点
◆ IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 ◆ IE是综合性的应用知识体系 ◆ 注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一 ◆ IE的重点是面向微观管理 ◆ IE是系统优化技术
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工 业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发 表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业 工程的经典著作。
在中國的試用情形
北京機床電器廠：在日本專家的指導下， 進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產 組織。1990年3月7日在北京召開了 “中日運用工業工程提高生產效率合作 項最終成果發表會”宣佈三條流水線試 流成功。三條線的日產量均翻了一番， 可新增年產值1165萬元。
IE---Industrial Engineering
IE合理化发展过程
你了解 I E 嗎 ?
工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛 IE
聖經改變了美 國的意識形態
Open story (The UPS company)
UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送 到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵 運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培 訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓 我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。