铸件的常见缺陷及其检验

铸件常见缺陷的判定及形成原因

铸件常见缺陷的判定及形成原因一、毛刺：缺陷判定(1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。

(2)浇口附近有圆形小疙瘩。

（面层用的锆浆质量）原因分析：1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥）1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。

1.3配将搅拌不充分。

（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s）1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。

1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。

1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。

1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。

1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm）1.9涂料对蜡膜的浸润性差。

即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。

二、跑火：缺陷判定型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。

原因分析：（1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。

1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳）1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。

1.3干燥不良（物理硬化）1.4浆粘度太低。

（2）型壳整体强度太低（层数不够）2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。

2.2粘度太低。

（3）脱蜡裂（腊膨胀裂）（4）机械损伤。

（5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。

总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。

内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。

三、剥落：缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。

原因分析：（1）制壳过程。

1.1面层裂与腊层的附着力太差。

1.2面层表面过度干燥，内外收缩力不同。

铸件常见缺陷修补及检验

铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。

(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。

(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。

(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。

(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

铸铁铸造缺陷鉴别

二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反应产生的气孔。气孔位于铸件表皮下，有的呈分散的针状，有的隐藏在铸件上部并伴有夹渣。
铸件气孔实例（1）
铸件气孔实例（2）
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝状晶，且晶粒粗大。常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）
5、气孔、缩孔、砂孔的不同点
名称孔眼形状孔壁结构孔中状况孔眼颜色
气孔缩孔
多为圆形，椭孔壁光滑圆形（也有长形和不规则的，但外形较圆滑）
有时覆有一层内表面比较明
氧化皮
亮或带有轻微
的氧化色泽。
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物内表面为暗色晶粒粗大
砂（渣）外形不规则孔
孔壁不光滑
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、铸件砂眼示意图
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
4、气孔、缩孔、砂孔的相同点 ①、孔眼的位置大体相同，在铸件的内部或表
面都可能存在。 ②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有
固定的大小模式，在铸件中可大可小。 ③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中
缺陷，数量不等，可多可少，可成片聚积，也可单独存在。 ④、孔眼可是封闭或敞露的孔洞。
砂眼
气孔
图
缩孔
片
注释
在铸件表面或内部有充塞着型砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。一般为圆球形或近似于球形的团球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

铸造缺陷的特征、鉴别、成因及防治措施

铸造缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施一、多肉类缺陷的防止措施总结1、飞翅缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征产生在分型面、分芯面、芯头、活块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄片状金属凸起物，又称为飞边或披缝。

（2）鉴别方法肉眼外观检查。

飞翅出现在型—型、型—芯、芯—芯结合面上，成连片状，系结合面间隙过大所致。

（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施2、毛刺缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施3、冲砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施4、胀砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施5、抬型/抬箱缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

（3）形成原因（4）防止方法①②③④⑤（5）补救措施①②6、外渗物/外渗豆缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

（3）形成原因①②③（4）防止方法①②③④⑤⑥（5）补救措施7、掉砂缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦（5）补救措施二、孔洞类1、反应气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③（4）防止方法①②③（5）补救措施2、卷入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③（4）防止方法①②③④（5）补救措施①②③3、侵入气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④（4）防止方法①②③④（5）补救措施①②③4、析出气孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③（4）防止方法（5）补救措施①②③5、疏松（显微缩松）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（5）补救措施①②③④6、缩孔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦⑧（5）补救措施7、缩松缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（4）防止方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩（5）补救措施①②③④三、裂纹、冷隔类1、白点（发裂）缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法（3）形成原因①②（4）防止方法①②③④（5）补救措施2、冷隔缺陷的特征、鉴别方法、成因及防治措施（1）定义和特征（2）鉴别方法肉眼外观检查。

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

铸造件表面缺陷标准

铸造件表面缺陷标准：
铸造件表面缺陷标准因铸造材料、工艺和应用场景而异，以下是一些常见的铸造件表面缺陷及其标准：
1.粘砂：指铸造件表面有砂粒嵌入的情况，可通过控制砂粒大小、形状和粘度等来减少粘砂现象。

2.粗糙度：铸造件表面的粗糙度取决于铸造工艺和材料，一般要求表面光滑、无明显凹凸不平。

具
体标准可根据实际需求和用途确定。

3.气孔：铸造过程中产生的气体在铸件内部或表面形成的小孔洞，可通过控制铸造工艺和材料来减
少气孔。

4.夹渣：铸造过程中夹杂的固体杂质，可通过控制熔炼和浇注过程来减少夹渣。

5.裂纹：铸造件表面或内部的裂纹，通常是由于热处理不当或铸造工艺不合理引起的。

标准要求铸
件无裂纹。

6.变形：铸造件形状与设计要求不一致的现象，可通过控制铸造工艺和后处理来减小变形。

7.缩孔：铸造过程中因金属冷却收缩而在铸件内部或表面形成的孔洞，可通过控制铸造工艺和材料
来减少缩孔。

铸件的常见缺陷及其检验

加强生产管理
总结词
强化生产过程中的质量控制和安全管理。
详细描述
建立完善的质量控制体系和安全管理制度，确保生产过程中的各个环节都得到有效的监控和管理，防止缺陷的产生。
采用先进的铸造技术
总结词
积极引进和应用先进的铸造技术，提高铸件质量。
详细描述
关注铸造技术的最新发展动态，积极引进和应用先进的铸造技术，如3D打印技术、精密铸造等，提高铸件的质量和性能。
外观影响
铸件表面缺陷影响产品美观，降低产品档次。
02
常见铸件缺陷类型
孔洞类缺陷
总结词
孔洞类缺陷是铸件中常见的缺陷之一，通常表现为铸件内部或表面出现孔洞、气孔、缩孔等现象。
检测方法
孔洞类缺陷可以通过X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法进行检测。这些方法可以有效地检测出铸件内部的孔洞和气孔，为后续的修复工作提供依据。
产生原因
材料因素
原材料质量不佳、杂质含量高、金属材料的热膨胀系数不匹配等。
工艺因素
铸造工艺不合理、浇注系统设计不当、冷却速度控制不准确等。
环境因素
生产环境湿度过高、车间温度波动大、空气流通不畅等。
对铸件质量的影响
功能影响
铸件缺陷可能导致铸件性能下降，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
安全影响
对于关键部件或承载件，铸件缺陷可能导致安全事故，如断裂、失效等。
裂纹类缺陷的检测方法有多种，如目视检测、渗透检测、超声波检测等。这些方法可以有效地检测出铸件中的裂纹和热裂纹，为后续的修复工作提供依据。
对于裂纹类缺陷，常用的修复方法有焊接、打补丁、填充等。根据铸件的具体情况和缺陷程度，选择合适的修复方法，确保铸件的结构强度和使用寿命。

铸造铸件常见缺陷分析

铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢一层型砂错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落有氧化膜砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀铸件质量与气孔的关系1)合理选定铸造合金和铸件结构。

铸件常见缺陷修补及检验

铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。

(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。

(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。

(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。

(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

铸件缺陷特征和检验标准

铸件缺陷特征和检验标准
铸件缺陷这事儿，其实就是铸造过程中不小心留下的“小毛病”，这些毛病会影响铸件的质量和使用。

咱们来聊聊常见的几种问题和怎么检查它们：
多出来的部分：就像做蛋糕时不小心多抹了一层奶油，铸件有时也会有些地方厚了或者不该有的凸起。

检查时，我们就得仔细瞧瞧，量量尺寸，看看有没有哪里鼓起来了，超出标准。

表面不平整：想象一下，如果你的新手机壳上有划痕、小坑或者脏东西嵌在里面，肯定不乐意。

铸件也一样，裂纹、小坑、杂质这些，得通过专业的“照妖镜”——磁粉检查或渗透检测来找，确保表面干净、光滑。

藏起来的小洞：气孔和针孔就像是面包里的小气泡，不过在铸件里可就不受欢迎了。

要用X光或者超声波这样的高科技手段，像给铸件做CT扫描一样，找出这些隐藏的问题。

缩水和疏松：就像冬天衣服没穿够会缩成一团，铸件也可能因为金属冷却时收缩，留下大洞或者密密麻麻的小孔。

得用水压测试或者高级的无损检测，确保这些洞洞不会让铸件“体质”变差。

脏东西留下的痕迹：渣眼就像是衣服上的污渍，得仔细找找。

通过破坏性检测或者非常精细的检查，把这些不干净的痕迹揪出来。

没填满的地方：冷隔和浇不足就像是倒茶时杯子没倒满，铸件里面或者表面也有没填满的情况。

还是得靠X光或超声波这些“透视眼”来发现。

性能不达标：铸件不仅要长得好看，还得结实能用。

通过拉拉扯扯的力学实验和化学分析，确保它既硬朗又成分合适，符合规定的“身体素质”。

每个国家或行业都有自己的标准，就像是老师给的考试大纲，告诉厂家铸件得达到什么水平。

厂家自己也会有一套更细致的检查办法，确保生产出来的铸件都是“优等生”。

铸件缺陷分析

4、防止方法：
1．均匀混砂和紧实，提高砂型和砂芯的强度和紧实度，在砂型和砂芯的凸出部位应插钉加固
2．调整型、芯烘干规范，防止烘干过度。防止型、芯在存放时返潮 3．改进浇注系统设计，分散布置内浇道，避免内浇道直冲型壁、芯子和型腔转角，降低金属液注入型腔时的液流速度 4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。
4、防止方法：
1．非铁合金熔炼时，炉料、熔剂、工具、坩埚和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次重熔炉料的加入量要适当限制 2．防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加强脱氧、除气和除渣。在坩埚和浇包内的金属熔池表面加覆盖熔剂，防止金属液二次氧化、吸气和有害杂质返回熔池。对球墨铸铁，应加强脱硫，降低原铁液的含硫量，在保证球化前提下，尽量减少球化剂加入量，降低铸铁的残留镁量，并加强孕育处理。 3．浇注时金属液不得断流，充型速度不宜过高，铸件浇注位置和浇注系统的设置应保证金属液平稳地充满型腔，并利于型腔内气体能畅通地排出。 4．砂型铸造时，应保证型和芯排气畅通。砂芯内要开排气通道，合型时要填补芯头间隙，以免钻人金属液堵塞通气道；型腔最高处及易窝气的部位应设置出气冒口；大平面铸件可倾斜浇注．并在型腔最商处设置出气冒口；芯撑和冷铁应干燥、无锈、无油污；砂型要扎足够多的出气孔；型砂中不得混人铁豆、煤粒、粘土等杂物，并控制水分及碳质材料的含量，减少粘土含量，提高型砂的透气性；涂料要烘干并不含易发气物质。 7．增加直浇道高度以提高充型金属液静压力，保证金属液连续平稳地充型
二、胀砂 1、定义和特征：铸件表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物 2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意与冲砂、掉砂缺陷相区别。胀砂一般不伴生其他缺陷，缺陷内不裹含砂粒和砂块。冲砂和掉砂在铸件其他部位或冒口中常伴有砂眼，冲砂与浇注系统位置及充型金属液流向有关。 a)外表面胀砂

铸件缺陷,铸件质量与检测

铸件缺陷，铸件质量与检测铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

铸件缺陷：砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。

1）冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。

2）气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。

3）粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。

4）夹砂在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

5）砂眼在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。

6）胀砂浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。

铸件质量与检测：铸件质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。

1）外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；2）内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；3）使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。

铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。

金属材料检测项目：检测项目有化学成分分析、材质分析、牌号鉴别、机械性能测试、物理性能测试、可靠性测试、金相组织检测、无损探伤检测、镀层测试、失效分析、尺寸测试等。

1、机械性能测试：拉伸试验、承重试验、弯曲试验、破环扭矩、杯突试验等。

2、物理性能测试：密度、热膨胀系数、残余应力、水滴角、物相分析等。

常见铸件缺陷

常见铸件缺陷铸件缺陷分析、铸件质量检测数据处理一、铸件缺陷分析的分类（在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中归结为8类102种）。

二、铸件缺陷的分析。

1.气孔是气体聚集在铸件表面，皮下和内部而形成的空洞。

气孔的孔壁光滑，稍带氧化彩色，无一定形状，尺寸和位置。

⑴.侵入性，由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂和芯砂中的发气物（水分、粘接剂和附加物）汽化、分解和燃烧，生存大量气体，以及型腔中原有的气体。

侵入液态金属内部不能逸出所产生的空洞。

（尺寸大）。

⑵.析出性，溶解在液态金属气体中，在冷却凝固过程中，由于溶解度降低而产生的。

（数量多、尺寸小）。

⑶.反应性：液态金属与铸型界面之间、液态金属与渣之间发生化学反应形成的孔洞。

2.夹砂结疤，沟槽、鼠尾（由于型砂腔表面受热膨胀引起的）。

3.粘砂（一般是厚壁部分）铸件质量标准1、铸件的质量铸件的质量一般包括下述三个方面：（1）内在质量它包括铸件材料的质量（化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理及力学性能和某些特殊性能等）和铸件的内容铸造缺陷等。

（2）外观质量外观质量一般包括铸件表面质量（表面粗糙度等）、尺寸和重量精度（尺寸公差、形位公差、重量公差等）和外表铸造缺陷等。

（3）使用质量它包括切削性、耐蚀性、耐磨性、焊接性和工作寿命等。

2、铸件的质量标准铸件的质量标准可分为下述几个方面：（1）铸件的材质标准其均由国家标准或行业标准规定，当然目前使用的标准中缺项还很多。

铸造工作者必须按产品图样中对材料的要求，严格按标准规定对材质进行检验，一般可浇注本体试块或单独浇注试块来控制铸件的力学性能。

要通过检查铸件的金相组织来间接控制铸件的力学性能，就必须找出两者之间的相互关系，由于这一过程与很多因素有关，各铸造厂只能在铸件特定的生产条件下，积累经验和数据，大体定出本厂的金相组织检查标准。

（2）铸件的精度标准其包括铸件尺寸及重量精度和铸件表面粗糙度，是铸件的一个重要质量指标。