PCB绿油丝印技术

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二.绿油印制技术简介
丝网印刷（Screen Print)
在已有负性图案的网布上，用刮刀刮挤出适量的绿油油墨， 透过网布形成正形图案，印在基面或铜面上。
涂布印刷（Curtain Coating)
即将已调稀的非水溶性绿油油墨，以水帘方式连续流下，
在水平输送前进的板面上均匀涂满一层绿油，待其溶剂挥
药水压力过高，破坏板面绿油
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药水温度 27--300C（最佳值280C） 热风烘干温度：
Z26K，SD2467——500C以内 EMP110-1399，PSR4000-MP——50--850C 对于亮光面绿油，热风温度不可高于500C，否则板面极 易出现印痕。
终锔90MINS
第二面 75MINS
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双面白字：第一面 20--30MINS
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四.绿油的品质检测
ì ¼¼¼¼ ¼¼ ×¼ ¼¼ ¼¼è × ¼¼¼ ¼¼¼¼ ¼¼§ ¼¼ ¼¼¼ ¼¼¼· ¼ ¼¼¼ ¼¼¼¼ ¼¼¼ó ¼ 100/100 6H 1X10 500VDC/MIL 30MINS¼ ¼¼ 60MINS ¼¼ ¼¼ ¼¼ ¼¼§ ¼¼ó ¼¼¼¼ °¼¼¼0.4mil¼ ¼ ¼ù ¼¼¼0.8mil¼ ¼¼ ¼¼¼ ·¨ · IPC--SM-840B IPC--SM-840B IPC--SM-840B IPC--SM-840B ¼¼¼¼ ¼¼¼¼ 260¼ ¼ × 15S × 4 260¼ ¼¼5S 1¼ ¼¼20S¼ ¼200¼ ¼ UL94V¼ ¼0 ¼¼¼ micro section
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撰稿人：李敏、袁刚 版本： A
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一．教材目的

了解和熟悉绿油丝印制作技术 为相关人员提供借鉴和参考
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采用欧制，即每平方厘米的网孔数。一般网目越大，网纱 厚度越薄，其丝印精度，均匀性越好，但透墨量越差。
常用网纱使用情况 :
43T，51T——孔点网及线路网制作。
90T，120T——字符网的制作
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各种丝网性能的比较
¼¼¼¼ ¼¼¼¼ ¼¼¼¼ ¼¼ ¼¼§ ¼¼· ¼ ¼¼ ü ¼¼¨ ¼ ¼20¼ ¼¼65%¼ ¼¼¼ ¼ü ¼¼ ¼¼¼ ·§ ¼ 30--500¼ ¼ ¼¼¼¨ ¼¼ ¼¼ ¼¼¼¼ ¼¼ ¼¼° ¼ì ¼¼ ¤¼ ¼¨ ¼ì ¼¼ ¤0.1%¼ ¼ ¼¼¼¼ ¼ ¼¼¼¼ 20000¼ ¼ ¼¼¼¼¼ì ¼¼ 40--60% ¼¼¼¼ ¼¨ ¼ì ¼¼ ¤0.1%¼ ¼ ¼¼ ¼¼ × ¼¼ á ú ¼ ¼¼ ¼ 24% 16--460¼ ¼ ¼ ¼¼ ¼¼(¼ ì ¼ ¤4%) ¼¼ 40000¼ ¼ 20--24% ¼ ¼ ¼¼¼ ¼ ¼ 0.40% 60--390¼ ¼ ¼¼ ¼¼ ¼(¼ ì 2%) ¼ 40000¼ ¼ 10-14% ¼ ¼¼
Mylar 菲林 大的偏移，但如果抽真空效果差，mylar面 和 菲林
以保证曝光效果，有绿油窗遮光的部分不 会出现
面，板面之间形成新的介质层曝光时，由于光线在
板
不同介质分界层会有折射发生的特性）， 故光线通过 mylar 时会导致不同方向的折射，那么板面本来有绿油 窗的部位就有曝光，显影时此处的绿油就不会被冲掉，从而出现不 该有绿油的铜面位置有绿油残留，所以真空度一定要保证在60--75 cmhg。
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紫外线固化（UV硬化）
紫外线能量
500--1000mj/cm2（使用曝光计测量）
运行速度
3--6M/MIN
字符制作——PA3-F66半自动丝印机（详见后述）
高温终锔——运输长炉
温度 150--160℃ 时间
字符印刷（Component mark） ——按客户要求、印刷指定的零件符号。
高温终锔（Thermal curing）
——将绿油硬化、烘干，铅笔测试应在5H以上为正常。
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2、制作中工艺控制：
板面前处理——火山灰&氧化铝粉磨板机。
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低温预锔——低温隧道运输炉
温度：65-75℃；时间：5-7min/栏。 低温炉上的温度及时间设置匹配很重要，当温度过高， 设 置时间长，则绿油在冲板时不易从板面洗掉，从而影响焊 锡性能；相反当温度过低，设置时间短时，湿绿油尚未烘 干，在曝光时会出现手指印，菲林上粘绿油等。 低温预锔炉的烘板效果不够，有一个简单的检验方法： 将出低温炉的板，待板面凉下来后，用大拇指按绿油面一 下，再碎布轻轻擦拭，如果拇指印仍在不消失，则证明预锔 不够，正常情况下应无拇指印。 SOLDER MASK（ SP） TRAINING
当曝光能量设置低时，冲板后的绿油面出现暗哑色，直观效果 很差，而且在后工序喷锡制作过程中可能会出现甩油（绿油从 板面剥落）
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真空度：60--75cmhg
曝光时，之所以有真空度要求，基于如下原理：如真空度达到要求， 曝光时的光线在两层mylar面射入时，发生折射的现象大大减少，可
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丝印绿油(覆MASK)--CH5070半自动丝印机.
网纱T数:43T、51T
一般来讲，T数过低，则绿油丝印后厚度不平均，板面
直观效果极差；T数过高，绿油透过网眼的量很少，厚 度偏薄，不足以保护板面。
胶刮硬度：65-70度。
丝印速度：1.6-5.5m/min
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五．工具的制作
丝印网版
制网流程
绷 网 洗 网 涂覆感光浆 曝光显影
封 网
烘 网
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丝网的选择：
网目表示丝网的孔密度，即每平方单位的网孔数量，通常
测试方法：（1）使用手动档开动磨板机(关磨辘)运输,放入
一长度18〃或以上的板。
(2)板行置火山灰磨辘后停止运输,开动磨 辘运转约10S,停止磨辘。 (3)仅开动运输将板退出,观察板面磨痕宽度是否均匀,测 量全部磨痕的宽度,应全部在6-12mm范围内,否则应调
整磨辘深度手轮.
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绷网
即将丝网安装并夹于专用网框上，再通过拉伸张紧达到要求。 为保证图象质量，一般有如下要求： 1. 张力均匀,否则会因绷网不均而影响尺寸准确度及定位精度 2. 网纱方向一致,网纱经纬方向互成直角. 3. 为避免张力损失和丝网撕裂,拉网逐步张紧 4. 边角适当留5--10CM的余量,以避免张力过大破网
Í Ä ø ¿ 18T 43¼ °51T 90¼ °120T
Õ Á Å ¦ 25--35N/CM2 20--30N/CM
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15--25N/CM SOLDER MASK（ SP） TRAINING
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对孔曝光——680GW ORC曝光机
曝光能量：350--900 mj/cm2
每种绿油有不同的曝光能量要求，一般由sst21格曝光尺进行 检验
Z26K——7--9格
SD--2467——8--10格
EMP110--1399——9--12格
PSR4000MP——10--12格
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药水浓度
8--12G/L（由实验室控制）
药水浓度低于要求值时，显影时易出现显影不充分，从而有 绿油残留。药水浓度高于要求值时，易出现显影过量，冲松 绿油，破坏板面绿油。
药水压力 28--40PSI
药水压力过低，不足以显影。

火山灰浓度：10-20vol%
测试方法：开机搅拌火山灰&氧化铝粉槽20分钟左右，用烧
杯取100ml，静置，待火山灰&氧化铝粉完全静 置下来，检查火山灰&氧化铝粉所在刻度：1020间为正常，16为佳。
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磨痕宽度：6-12mm
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揖作间温、湿度控制：温度-20±2℃; 湿度50-60%.
操作间温、湿度控制很重要，温度低于18℃搅好的绿油粘度会
越来越低，高于22℃。网上的绿油极易风干，给印板造成困难， 而且板面也极易氧化。湿度低于50%时，绿油易干网；而当湿 度高于60%时，绿油粘度越来越低，难以控制。
印刷工艺所无法完成的诸如塞孔、字符印刷，
导电油印刷（碳油制作）等制作要求，故而 仍为业界广泛采用。 SOLDER MASK（ SP） TRAINING
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三. 绿油制作工艺
1、典型流程简介：
板面前处理（Suface preparation）
—— 去除板面氧化物及杂质，粗化铜面以增强绿油的附 着力。
发半硬化之后，再翻转做另一面涂布的施工方式。
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喷涂印刷（Spray Coating)
利用压缩空气将调稀绿油以雾化粒子的方式喷射在板面的
绿油印制方式。
绿油印制技术已由早期手工丝网印刷或半自 动丝印发展为连线型（In-Line)涂布或喷涂 等施工方式，但丝网印刷技术以其成本低， 操作简便，适用性强特点，尤其能满足其他
水压过低,夹在线间的火山灰不易冲出,造成板面垃圾;水压
过高,板在运输过程中易卡板，损板.
势风吹干温度:85-90℃
热风温度设置太低,板面水分不能完全吹干,印板前板面氧化, 将导致绿油最终从板面脱落;热风温度设置太高,板面温度
太高,一进丝印房,温度迅速降低,板面易潮,出现氧化.
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磨板速度:1.6-2.3m/min
磨板速度太快,则板面处理效果不好,不能有效地去除垃圾,
以及保证绿油与板面的粘附力;磨板速度太慢,一是浪费时
间,没必要。二是铜面磨损严重.
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磨板机高压水洗: 200-300PSI
绿油的印制（Screen print）
—— 通过丝印方式按客户要求，将绿油均匀涂覆于板
面。
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Elec & Eltek 低温锔板（Predrying） ——将湿绿油内的溶剂蒸发掉，板面绿油初步硬化准备曝光。
曝光（Exposure）
——根据客户要求制作特定的曝光底片贴在板面上，在紫外光下进 行曝光，设有遮光区域的绿油最终将被冲掉裸露出铜面，受紫 外光照射的部分将硬化，并最终着附于板面。
冲板显影（Developing）
——将曝光时设有遮光区域的绿油冲洗掉，显影后板面将完全符合
客户的要求：盖绿油的部位盖绿油，要求铜面裸露的部位铜面 裸露。
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Elec & Eltek UV 固化（UV Bumping）
——将板面绿油初步硬化，避免在后续的字符印刷等操作中擦花绿油面
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冲板显影——UCE冲板显影线
显影时间:根据不同的绿油的性能,设定不同的绿油的显影时间
Z26K——药水缸内停留时间60--90S EMP110--1399——药水缸内停留时间60--90S SD--2467——药水缸内停留时间45--60S PSR4000MP——药水缸内停留时间45--90S