车间一段变换炉超温事故经过及原因分析
变换炉超温的紧急措施
变换炉超温的紧急处理措施
变换工段在开车或是正常运行时有突发情况时，都有可能造成变换炉床层温度超过正常操作温度，从而导致触媒活性降低甚至失去活性而无法生产。
为了保护触媒，维持正常的生产，为此制定相应的处理措施。
变换工段接气/正常生产时变换炉温度超温
1、现象：变换炉下层温度接近报警值450℃并且持续上涨，没有回落的趋势，出工段AIA1502的CO含量不达标。
2、原因：2.1、负荷过低，空速慢，变换炉炉温偏高；2.2、气化炉过氧。
3、后果：轻则触媒活性降低，使用寿命缩短，重则烧坏触媒，变换炉及内件损坏，甚至变换炉爆炸。
4、处理措施：
4.1、若变换炉下层温度在550℃以下缓慢上涨，开大入炉温度调节阀TV1504和关小FV1502调整入变换炉气体的温度及其负荷，在条件许可的情况下，气化适量提高负荷,同时通过用PV1505降低压力，加大空速移走热量。
4.2、发现氧高时或变换炉下层温度超过580℃且持续上涨较快，应立即切断进变换炉的原料气，并在水洗塔出口放空。
具体为：中控立刻完全打开FV1502，关闭HV1501和TV1504切断入变换炉的工艺气。
同时通知调度气化炉减负荷，工艺气由水洗塔出口放空至火炬，总控关闭水洗塔至变换工段的手动调节阀HV0704，现场关闭HV0704后手动阀。
水洗塔切入放空，总控需立刻关闭FV1502，然后，变换工段开始泄压，泄压后通低压氮气对变换炉内降温、置换，待变换炉内温度降至250℃左右时，置换合格可再重新接气生产。
加热炉事故案例
加热炉事故案例介绍加热炉事故案例是一个关键的工业安全问题。
加热炉广泛应用于各种行业，如钢铁、化工、玻璃等。
然而，由于操作不当、设备老化、维护不到位等原因，加热炉事故时有发生，给人员安全和财产造成严重威胁。
本文将深入探讨一个加热炉事故案例，以期加深对该问题的理解和认识。
案例背景在某钢铁厂，一台长期使用的加热炉发生了事故。
这台加热炉主要用于加热钢坯，以便进行后续的锻造和轧制工艺。
事故发生在一个晚上，当班工人报告发现加热炉出现异常时，立即停止了生产，并将事情报告给了厂长。
事故过程经过调查，事故过程如下： 1. 加热炉内温度无法控制。
在事故发生前，加热炉内部温度一直保持在设定范围内。
然而在该晚上，温度控制失效，导致加热炉内温度急剧升高。
2. 炉内压力升高。
由于升温过快，加热炉内压力也开始升高。
由于加热炉采用闭式系统，过高的压力无法得到有效释放，进一步加剧了事故的严重性。
3. 加热炉爆炸。
在压力升高到一定程度后，加热炉发生了爆炸。
巨大的爆炸声震醒了整个工厂，引起了工人的恐慌和逃离。
事故原因分析经过对事故原因的认真分析，我们发现了以下主要原因： 1. 设备老化。
该加热炉已经运行了许多年，内部设备零部件的老化和磨损严重影响了其正常运行。
例如，温度控制系统和压力释放系统的失效都可以追溯到设备老化。
2. 操作不当。
事故发生时，加热炉正处于自动控制模式下。
工人负责观察和干预，确保加热炉处于正常运行状态。
然而，在该晚上，工人没有及时发现温度异常，并采取相应的措施进行干预。
3. 维护不到位。
加热炉作为一台复杂的机械设备，需要定期的维护和保养。
然而，在该案例中，加热炉的维护工作没有得到仔细的关注，导致设备的故障风险逐渐增加。
影响和教训这起加热炉事故给生产企业、工人和相关人员带来了巨大的影响： 1. 人员伤亡。
事故发生时，加热炉附近有多名工人正在进行工作。
由于爆炸引发的火灾和高温，导致多人受伤甚至丧生。
这是一次严重的人员伤亡事故，给家庭和社会带来了巨大的痛苦。
变换工艺接气超温原因分析及改进措施
Ａ ．％ ， Ｏ １ ％， Ｈ ０２ 去 火 炬 ， 氨 冷 凝 液 ｒ０３ Ｈ２ ． Ｃ ４．％） ４ 含
第 一 股 煤 气 （６ ９ １ ｋ ／ ，即 ８ ４ ． ｍ３ ； ２ ５７ ． ｇ ３ ｈ ３ ５８ ／ ３ ｈ
（８ ５ ０ ｋ ／ ， ３８ ８ ／ ；０ ， ． ＭＰ ； 积 组 ２ ３ ． ７ ｇｈ 即 ． ｍ３ ４ ℃ ０５ ａ 体 ８ ０ ｈ ４
从 煤 气 化 装 置 来 的粗 煤 气 （４ ７ ３ｌ ｇ ， ４ ７ ６ ・ｋ／ 即 ｈ １ ０ ０ ２ ３ ；４ ￣ ６ ＭＰ ； 积组 成 ： Ｏ ２ ． ％ ， ４ ５ ． ｍ／ ２ ０ ． ａ 体 ２ ｈ Ｃ， ３ Ｃ ０ ５ ８
３ ８
天 然 气化 工
２１ ０ １年 第 ３ ６卷
第 ６期
周 波 ： 变换 工艺接 气超 温原 因分析 及 改进措 施
３ ７
变换工艺接气超温原因分析及改进措施
周 波
（ 苏索 普 （ 团 ） 限公 司 ， 江 集 有 江苏 镇江 ２ ２ ０ ） １ ０ ６
摘 要 ： 对 水 煤 浆气 化法 制 粗 煤 气 变 换 工 艺 相 关 问题 进 行 探 讨 ， 对 变 换 工 段 导 气 时 易 出 现 飞 温 的 现 象 进 行 分 析 ， 提 出 针 并 并
如 何 通 过 优 化 工 艺 避免 飞温 的改 进 措 施 。
关 键 词 ： 换 炉 ； 气 比 ； 温 ； 进措 施 变 水 超 改
中图分类号：Ｑ０ Ｔ ２
文献标识码： Ｂ
文章编号： ０— １（ １）６３— １ １ ２９ ０１０－ ０ ０ ９ ２ ７４
度 的超 温 现象 。 本 文 拟针 对 变换 炉 超 温现 象 分 析 引起 变换 炉 超温 的 原 因 ， 讨一 些 可应 对 的改 进 的 探 措施 ， 为稳 定装 置运 行提供 一定 的 帮助 。
石景山热电厂发生锅炉超温、超压事故
Some things, gently let go, you may not be easy.整合汇编简单易用（页眉可删）
石景山热电厂发生锅炉超温、超压事
故
事故经过：
3月13日00:29，4号机组由于直流控制电源总熔丝熔断，造成直流操作电源消失，4号机组跳闸，汽轮机主汽门关闭。
因“机跳炉”联锁未投入运行，机组甩负荷后燃料没有联动切断。
最高主蒸汽压力达21.3MPa、主蒸汽温度达576℃，而额定过热器出口压力为13.7MPa、汽包压力为15.88MPa、主蒸汽温度为540℃。
事故原因分析：
运行人员在事故处理过程中，当手动开启脉冲安全门锅炉压力不降时（安全门、PCV阀拒动），没有按规程果断切断制粉系统，致使锅炉承压部件严重超温、超压。
事故总结：
1、运行中锅炉主汽出口压力超过安全门动作压力(含PCV阀)而安全门拒动同时手动PCV阀又无法打开时，应立即手动停炉。
2、机组运行时锅炉主汽、再热冷、热段安全门、Pcv阀，厂用汽管道所有安全门必须全部投入，严禁随意解列运行系统安全门，防止系统超压。
3、锅炉超压水压试验和热态安全门校验工作应制定专项安全技术措施，防止升压速度过快或压力、温度失控造成超压超温现象。
加热炉事故案例
加热炉事故案例一、事件概述2017年8月，某公司一名工人在加热炉上班时不慎被热水喷溅到身上，导致严重烧伤。
经现场调查和事故分析，该事故的直接原因是加热炉的安全阀失效，导致压力过高，最终造成了喷溅。
二、事故原因分析1. 设备问题加热炉是工业生产中常见的设备之一，它主要用于加热液体或气体。
在本案中，事故的直接原因是安全阀失效。
安全阀是保护设备和操作人员安全的重要组成部分之一，在加热过程中可以自动排放过高压力的蒸汽或气体，避免危险发生。
但由于长期使用和维护不到位等原因，安全阀出现了失效情况。
2. 人为问题除了设备问题外，在本案中也存在着人为问题。
首先，工作人员可能没有对设备进行规范操作和维护。
其次，在检修过程中可能存在着不及时发现问题或者未能及时处理问题等情况。
这些都会导致设备出现隐患，最终造成事故发生。
三、事故后果由于加热炉事故的发生，一名工人被严重烧伤，经过治疗后留下了永久性残疾。
此外，公司也因为此事受到了相关部门的处罚和罚款。
四、防范措施1. 设备维护在工业生产中，设备的维护是非常重要的。
首先要对设备进行定期检修和保养，及时发现并处理隐患。
其次，在使用设备时要按照规范操作，避免出现不必要的问题。
2. 安全阀检测安全阀是保护设备和操作人员安全的重要组成部分之一，在使用前需要进行检测和测试。
如果出现问题需要及时更换或修理。
3. 培训教育对于操作人员来说，培训和教育也非常重要。
他们需要了解设备的基本原理和操作方法，并且知道如何应对突发情况。
在培训过程中还需强调安全意识和责任感。
五、结论加热炉事故给我们提醒：在工业生产中，设备维护、安全阀检测和培训教育是非常重要的。
只有加强这些方面的工作，才能够有效预防事故的发生，保障生产和操作人员的安全。
变换工艺接气超温分析及改进措施
２变换炉发生超温现象的原因分析
２．１
变换炉进口管线布置对变换炉发生超温的影响
３０．５％Ｃ０２，Ｏ．２％Ｈ２０，０．１％Ａｒ，０．３％Ｎ２，０．１％Ｈ２Ｓ）， 送低温甲醇洗工段变换气氨洗塔（Ｔ１５２０８）。
第二股煤气（１８１７９１．８ｋｇ／ｌｌ，即６７５７．０１ｍ弧；
（２８３５．８０７ｋｇ，｝ｌ，即３．８０８ｍ‰；４０℃，０．５４ＭＰａ；体积组
成：Ｃ０２
０．２％，Ｈ２０ ９９．４％，ＮＨ３
段；出Ｃ１５１０１的液相经汽提冷凝液泵（Ｐ１５１０１刖Ｂ）
加压后（６７０３０．９３ｋｇ，ｌｌ，即１００．３８ｍ弧，１５７．３℃；
７．５ＭＰａ，１００％Ｈ：Ｏ），送煤气化装置蒸发热水塔 （Ｔ１３０２ⅣＢ／Ｃ）。 原料气分离器冷凝液、１＃煤气分离器冷凝液、 １＃变换气分离器冷凝液分别送至２＃变换气分离 器，出２＃变换气分离器的冷凝液经冷凝液泵
若仅通过ＡＶ线调整合成气中ＣＯ浓度时又将影响
到进变换炉的气量，造成变换炉出口ＣＯ浓度及床 层温度受影响，调节难度大。另外过大的气量易造 成变换炉垮温（如图中操作线Ｑ４）。 所以采用高水气比反应机理的变换炉，为更便
可得到反应后组分ＣＯ、Ｈ：Ｏ、Ｈｚ、Ｃ０：的摩尔分 数分别为：口木（１叫）、６一矿菇、ｃ＋口‰、ｄ＋扩菇。 设反应后温升为△丁，各组分的平均热容为
电话０５１１．８８９９５２３０，电邮ｓｏｐｏｚｂ＠１６３．ｃｏｍ。
万方数据
３８
天然气化工
２０１１年第３６卷
Ｈ２ １４．４％，Ｃ０２ ７．２％，Ｈ２０ ５７．３％，Ｎ２ ０．２％，Ｈ２Ｓ
（Ｓ１５１１１）分离冷凝液后，气相（５７．７３２ｍⅦ，即
布朗流程合成氨装置一段转化炉故障原因分析与对策
厄 儆
ｌ ｒｅ Ｓ ａｅ Ｎ ｔ ｇ ｎ ｕ ｅｔ ｉｅ ｎ ｕ ｔ ａ ｇ ｃ ｌ ｉ ｏ ｅ ｏ ｓ Ｆ ｒ ｌ ｒＩｄ ｓｒ ｒ ｉｚ ｙ
第３ ３卷第 ２ 期
Ａｐ ． ０１ ｒ２ ０ Ｖ０ ． ３ Ｎｏ ２ １３ ．
布 朗流 程合 成 氨装 置 一 段 转 化 炉
２年第３ ０ ３ １ ０ 卷
对流段各 个单元设计热负荷 和计算 值见表
ｌ ，计算 结 果 和 设 计 值 符 合 很 好 ，误 差 基 本 在
５ ％以 内 ，只有 锅 炉 给水 盘 管 热负 荷 的误 差较 大
表 １ 设计工况对流段各单元热负荷设计值和计算值
２２ 辐射 段热 负荷 的计 算 ． 辐射段 转化 反应 管 内少量 的烷 烃主要 发生 如 下反 应［ ： ２ ］
故 障原 因分 析 与对 策
李 强 张 述伟 廖 新文 王 斗岩 仓 晓敏 景 涛
（ 连 理 工 大 学 化 工学 院 ， 宁 大 连 ，］ｏ３ 大 辽 １６ ２ ）
摘要
某布 朗流 程合 成氨一段转化炉能耗一直过 高 ， 掺烧 瓦斯气 以来 出现 了烧嘴箱外 壁超 温 、 然气烧 天
嘴被烧坏 以及过热蒸 汽盘管严重变形 的故障 。为找 出一段炉故 障的原 因 ， 对一段 炉工艺 的热负 荷进行校核 ， 计算发现 ： 烧嘴超负荷 、 气轮机乏气分配不合理 、 燃 燃料废气的可燃组分含量低 和高压蒸汽产量过大是造成一 段炉故 障的主要 原因。根 据故障原 因提 出了一段炉改进方 案。实施 后 ， 一段炉 高效 平稳 运行 ３ 。 ａ
下［ ： １ ］
ｒ
管、 锅炉给水 预热盘管 。顶部有 ２台引风机 ， 把
加热炉事故案例分析与研究
加热炉事故案例分析与研究加热炉事故案例分析与研究1. 引言加热炉在工业生产中被广泛应用，主要用于对材料进行加热处理。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，加热炉事故时有发生，不仅造成了人员伤亡和财产损失，还对生产环境和社会稳定带来了很大风险。
对加热炉事故进行深入分析和研究，以探索事故的成因和预防措施，具有重要的意义。
2. 加热炉事故类型及案例分析2.1 加热炉燃烧事故案例一：2018年某工厂的加热炉发生燃烧事故，造成了严重的火灾和爆炸。
经过调查分析，事故的主要原因是燃烧过程中的燃料供应不均匀，导致了燃烧不完全和积聚的可燃气体爆炸。
工厂对于加热炉的安全管理不到位，缺乏及时的维护和巡检，也是事故发生的重要原因。
2.2 加热炉过载事故案例二：某金属加工厂的加热炉发生过载事故，导致加热炉过热、炉膛炸裂，造成生产中断和设备损坏。
经过调查，事故的根本原因是操作人员在加热过程中未能及时调整加热功率和控制温度，导致炉温超过设定值。
设备老化和维护不及时也是事故发生的重要因素。
3. 加热炉事故原因分析3.1 人为因素加热炉事故中的人为因素主要包括操作不当、安全意识不足、技术水平低下等。
操作人员对加热炉的工作原理和操作规程不熟悉，无法有效地控制加热过程，从而导致事故的发生。
3.2 设备故障加热炉事故中的设备故障包括供电故障、控制系统故障、燃烧器故障等。
这些故障可能导致加热炉无法正常工作，甚至引发火灾、爆炸等严重后果。
3.3 管理不善加热炉事故中的管理不善主要包括缺乏定期维护、设备老化、漏洞管理等。
这些问题会导致加热炉运行不稳定，存在一定的安全隐患。
4. 加热炉事故预防措施4.1 提高操作人员技术水平加强对操作人员的培训和教育，提升其对于加热炉工作原理和操作规程的理解和掌握，以确保正常操作和安全生产。
4.2 加强设备维护定期对加热炉进行维护和巡检，确保设备的正常运行。
及时发现和解决设备故障，以防止事故的发生。
4.3 强化安全管理建立严格的安全管理制度和规范，加强对加热炉的安全检查和日常管理，确保安全操作和安全生产。
车间一段变换炉超温事故经过及原因分析
To be indifferent, it is a kind of mood in life, an attitude of sticking to life's duty.悉心整理助您一臂之力（页眉可删）车间一段变换炉超温事故经过及原因分析1、生产波动经过：2006年9月13日，车间按照检修计划对1#气化炉进行气密，由于此时空分单元尚未生产出合格氮气，为了赶进度，就用氮压机三段出口不合格氮气，作为气密介质对气化炉进行气密；在气化炉充压过程中，不合格氮气窜入一段变换炉，致使一段变换炉内触媒短时间内严重超温，造成了部分耐硫变换触媒损毁。
2、产生原因及危害：原因：1）洗涤塔出口去CO变换单元手阀（或副线阀）及快速切断阀HV02121内漏，1#气化炉做气密时氧气进入到变换炉系统内部。
2）耐硫变换催化剂在进行升温操作，催化剂已经达到活性温度。
系统有氧气进入后，引起变换催化剂飞温（催化剂在50℃以下与氧气接触不会出现飞温）。
3）200单元与CO变换单元之间阀门均为焊接结构，无法采用加盲板隔绝的措施，仅仅采用关闭两道阀门、打开两道阀门中间导淋放空的方法进行隔离，没有能够做到200单元与CO变换单元的有效隔绝。
4）1#炉开始充压后，现场操作人员在气化炉压力达到1.0Mpa 左右时，到现场进行了检查，但是没有发现200单元与CO变换单元两道阀门之间的放空导淋漏气，所以继续对1#气化炉进行充压，气化炉压力继续升高后，没有再次派人去确认该导淋处有无气体，导致高压的不合格氮气窜入到变换系统，造成了一段变换炉的超温。
危害：一段变换炉催化剂床层温度超温，烧毁部分催化剂。
3、采取措施及处理方法：在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案。
在工艺操作出现问题，要针对问题产生的原因进行分析，并对工艺运行工艺条件进行详细检查，发现工艺条件波动要查明原因，并及时联系相关人员进行处理。
甲醇分厂变换炉带液垮温事故调查报告
甲醇分厂变换炉带液垮温事故调查报告一、事故单位：XXX甲醇分厂二、事故时间：2013年2月7日三、事故地点：甲醇变换装置四、事故性质：责任事故五、事故类别：一般事故六、事故经过：2月7日1:03分，甲醇变换主操黄春红发现S2001液位开始上涨，当涨至75%时通知调度需要向事故水池排放，调度李胜答复可以，随时通知现场操作工立即开大现场排放阀门，当液位降至40%比较稳定且自调阀开度有一定余量时，黄春红通知现场操作工离开，当时对照中控与现场液位指示偏差，中控40%、现场50%。
1:26分至1:30分变换炉入口温度TV20005迅速下降，由237℃迅速降至187℃，而当时S2001远传液位为37%，黄春红根据温度下降情况首先判断可能带液至变换炉，立刻通知现场主操陈飞去打开S2001至污水的阀门，然后去排炉前导淋，当时炉前导淋已无液。
在此期间中控主操将E2003主线由80圈关至10圈，E2003汽包压力设至3.5MPa，E2003上水关至0开度以此来提高变换炉入口TV20005的温度，同时给技术员文培娜电话汇报情况，将PV20001打开，降低系统负荷。
2:00左右，文培娜赶到中控室后，发现变换炉温度已降至催化剂的起活温度临界点180℃。
变换炉温没有恢复迹象，遂通知现场关变换炉顶大阀，进行焖炉，同时排HS20011导淋后中控直接打开HS20011使工艺气少量进变换炉一段下部进行反应。
在各位领导同事的共同指导下，最终在早上7：00左右，变换炉温度稳定下来。
趋势图显示1:00S2001开始上涨，1:06分最高涨至96%，随时将液位降至40%，随后中控显示液位基本平稳。
七、事故伤亡情况：无八、事故损失：损失甲醇产量九、事故原因分析：（一）直接原因：S2001液位高，致使冷凝液带进入变换炉触媒层，造成变换炉床层垮温。
（二）间接原因：1、甲醇厂变换岗位对殊工况的预防措施制定不完善、准备不充分。
2、S2001液位中控指示与现场有偏差，且经常出现虚假现象，操作工思想上存在侥幸心理，从领导到员工从思想上不够重视S2001带液情况。
转化废热锅炉出口温度超标原因及应对措施
（ 山西焦化股份有限公司 ，山西 洪洞 ０ １０ ） ４ ６６
［ 中图分类号 ］Ｔ １ ．６ ４ ［ Ｑ １３ ２ 文献标识码 ］Ｂ ［ 文章编号 ］１０ ９ ３ （００ ０ ０ １ 【 ０４— ９ ２ ２ １ ）４— ０ ６一 ） ２
０ 引 言
煤 气制 合 成 氨 ） 净 化 车 间 以前 出现 的 同类 情 况 的实 际经验 ，初步判 断 为转化废 热锅 炉列管 结垢
工艺指 标一定 范 围内是 可 以保 证设备 及管 道安全
的 。随后按 焦化 四厂要求 ，净 化车 间将实 际工艺
指标控制在预先确定的范围 内 （ 高于原设计 的
工艺指 标 ） 。
２ 查找原 因
２ １ ２０ ． ０ ８年 问 题
如此 导致负荷 难 以进 一 步提高 ，精脱硫 及水 煤气 水解气 的热量 难 以平 衡 ，即精脱 硫预铁 钼 、铁钼 及锰槽 在较低 的负荷 下维 持在 接近指标 上 限的热
１ ３ Ｉ。 ７ ｎ
，
锅 出 口温 度开始 上涨 ，在其 接 近 ５０ｏ ，开始 ４ Ｃ时
关 闭废锅 的 中心 阀。通过远 控关 闭 中心 阀后 ，废
蒸 汽产量 为 ２ ｈ ８ｔ ，管程 为 转化 气 ，壳 ／
程为脱 氧软水 。废热 锅炉转 化气 设计人 口温 度为 ９０ｏ ８ Ｃ，出 口温 度 为 ５０ｏ （ 限指 标 ） ４ Ｃ 上 。在 转
Ｚｎ ７ ． ２％ ， Ｃａ ０． ０ ８６ ０ ９ ８％ ， Ｍｇ ０． ０１ ４％ ， Ａ１ ０
０． ０ ０ ８９％ ， Ｆ ． ４％ ， Ｎｉ ０ ５％ 。 ｅ ０ ０１ ０． ０
点温度 状态运 行 。经 焦化 四厂组 织相关 人员 进行
变换炉爆炸事故
.
变换炉爆炸事故
1、事故经过：
8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。
爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。
2、事故原因：
经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。
引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。
造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。
3、事故教训及采取措施：
变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。
加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。
定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。
严格工艺指标，严禁超温、超压。
.。
#3炉后屏壁温超温分析
#3机后屏管壁局部超温分析一、事件分析近期#3炉后屏管壁频繁超温，这是由于锅炉热量短时间分配失调及热量平衡关系被破坏造成的局部管壁超温事件。
原因如下：1、受热面管壁的吸热与放热平衡关系被破坏。
机组稳定运行时，各受热面所吸收热量与输出热量是平衡的，而在机组升负荷过程中，这种平衡关系被破坏。
机组升负荷时，首先增加风量，燃料量（即锅炉热量），而锅炉水冷壁蒸发量的增加相比是略为滞后的，即存在一段时间，各过热器受热面管壁的吸热增加，而传热减少，因此，受热面管壁温度将升高。
2、锅炉蒸发热与过热热以及预热热比例被改变。
在升负荷过程中，尤其是启磨时，炉膛火焰中心高度上升，屏式过热器吸收的辐射热量相对增加较多，水冷壁吸收的辐射热量相对增加较少，这就造成锅炉蒸发热及过热热的比例被破坏。
蒸发热比例减少，过热热比例增加，因此造成管壁超温。
3、受热面各管内部介质流速不均。
由于受热面各管子内部阻力不同，阻力较大的管子要比阻力小的壁温高，也一般会超温（后屏#14，#15，#16）。
4、沿炉膛宽度方向，烟道内部烟气温度场、烟气流量呈现中间高、两边低的特点，因此中部受热面壁温相对较高。
5、减温水，燃烧器摆角调整滞后。
三、调整分析及注意事项1、升负荷前，保证过热器减温水有足够的裕量；2、升负荷前，应先确认各受热面管壁温度不高，方可进行升负荷，否则应先进行相关调整，达到条件后再进行升负荷；3、避免在升负荷过程中启磨，如遇到各台运行磨均已达到满出力时（60t/h），应先暂停升负荷，待启磨后，且确认各受热面管壁温度不高，方可进行升负荷；4、启磨时控制好风量、煤量不要过大；5、在升负荷过程中，根据汽温趋势掌握好减温水的提前调整；6、在升负荷过程中，根据壁温趋势掌握好燃烧器摆角的提前调整；7、在升负荷过程中，通过调整消旋二次风，控制好两侧烟温偏差；8、负荷稳定时，保持运行磨的台数尽量少。
9、升负荷指令发出后，不论汽温高低（除非太低），可以先减小燃烧器摆角，通过降低火焰中心来暂时减少受热面管壁吸热。
一段转化炉下集气管局部超温原因分析监控及预防措施
一段转化炉下集气管局部超温原因分析监控及预防措施一、转化炉下集气管局部超温原因分析转化炉下集气管局部超温可能由以下几个原因引起：1.转化炉操作不当：转化炉操作人员不熟悉操作规程，操作失误导致局部超温。
例如，操作过程中未按规程控制炉温，未及时调整燃烧参数等。
2.转化炉工艺不合理：转化炉下集气管的设计不合理，导致流体的流动不畅，局部形成阻塞，进而产生局部超温。
3.转化炉运行条件不稳定：转化炉运行中，可能会出现燃烧状态不稳定、热能分配不均等情况，使得转化炉下集气管部分温度过高。
4.材料问题：转化炉下集气管材料的抗高温性能不足，无法承受工作温度，导致局部超温。
二、转化炉下集气管局部超温监控方法为了及时发现和解决转化炉下集气管的局部超温问题，可以采用以下监控方法：1.温度传感器：在转化炉下集气管上设置多个温度传感器，监测不同部位的温度变化。
通过连续记录温度数据，定期进行数据分析和比对，可发现是否存在局部超温情况。
2.红外热像仪：使用红外热像仪进行无接触式的温度监测，能够快速、高效地扫描转化炉下集气管的整个表面，发现可能存在的局部超温区域。
3.压力传感器：安装在转化炉下集气管上的压力传感器，可以监测管内的压力变化。
当压力异常升高时，可能是由于局部超温引起的，需要及时检修。
4.运行数据监测：通过远程监控系统实时监测转化炉的运行数据，包括温度、压力、燃烧状态等参数。
当数据异常时，可通过分析确定是否存在局部超温问题。
三、转化炉下集气管局部超温的预防措施为了预防转化炉下集气管局部超温问题的发生，可以采取以下措施：1.加强操作培训：转化炉操作人员应接受系统的操作培训，熟悉操作规程，掌握正确的操作方法，提高操作水平。
2.定期维护检修：定期对转化炉下集气管进行维护检修，清除积炭、杂质等，保持管道通畅，防止局部阻塞引发超温。
3.改善工艺设计：根据实际情况，改善转化炉下集气管的工艺设计，增加支承、散热等措施，提高管道的耐高温性能。
炉中间点超温灭火事故分析
#2炉中间点超温灭火事故分析一、事故前机组状态16:39:00 机组负荷600MW， 7台磨运行，#8磨定检，汽泵运行，前置泵流量1900 T/H，主汽流量1819 T/H，给水流量1650 T/H，主汽压力182bar，总燃煤量291 T/H。
二、事故经过：以主控东侧计算机报警时间为准16:40:00 机组负荷下降，汇报并询问值长煤质情况。
16:44:45 #5磨煤机电流由87A降至62A，出口温度快速上升控制不住，达到250℃，跳闸，派人就地检查#5磨煤机、皮带机。
16:58:32 就地检查#5给煤机、皮带未见异常，高温243℃启磨，启动＃5磨煤机后给煤机合闸。
17:02:03 #6磨煤机出口温度快速上升，控制不住，跳闸，汇报值长。
值长告#6煤仓烧空，#2、#5煤仓煤位低，轻油泵已转起，当班人员中断吹灰。
17:13:42 #1磨煤机出口温度快速上升，控制不住，跳闸。
17:14:22 负荷降至387MW，为避免锅炉灭火，当班人员开始投油枪，相继投入9支油枪，#8.2、#1.1、#4.1、#2.1油枪操作不动，#6.2、#7.2油枪无火焰，#2.2油枪卡，无法正常投入。
17:17:27 #2磨电流由97A降至78A，#3磨电流由90A降至68A，出口温度快速上升，#2、33给煤机转速分别由39％增加至60％。
17:19:45 #2、#3磨煤机电流开始上升，出口温度开始回落。
17:27:21 #2、#3磨煤机电流分别达到104 A、110 A。
17:21:35 负荷降至337 MW后开始上升。
17:24:53 负荷升至407MW，主再热汽温开始迅速上升，#3、#4主汽温度上升偏快，平均梯度14度／分，当班人员迅速全开各级喷水。
17:26:32 全开#2、#3、#4高旁，＃1高旁开至70％，机组负荷由开高旁前的421 MW 升至442 MW，给水流量由1077T/H升至1161T/H，主汽流量由1317T/H升至1823 T/H。
6.30硫回收燃烧炉烘炉超温事故
事故案例/案例分析“6.30”硫回收燃烧炉烘炉超温事故一、事故经过2009年6月29日傍晚，合成车间燃烧炉烘炉准备工作完成，硫回收工段所有操作人员已培训，硫回收工段DCS显示温度点等开车前安全检查确认工作已由电仪车间和合成车间联合完成。
2009年6月29日19：00时，合成车间硫回收工段燃烧炉开始烘炉。
至6月30日00：11，炉温（TI2321）为144.2℃。
00：40，现场巡检人员刘××发现工况波动，开工烟囱冒黑烟，汇报控制室操作人员吕××。
吕××随即加大空气量来调节炉温，空气量由500Nm3/h加大到1500Nm3/h，黑烟消失。
01：00，炉温呈上升趋势，吕××通入氮气降温。
01：19调度室当班调度员魏××发现炉温达601℃，通知控制室岗位人员吕××如果处理不了就作停炉处理。
吕××回答请示当班领导邵××再处理。
吕××电话汇报邵××燃烧炉超温，请示怎么办。
邵××答复减小液化气量，再调节炉温。
吕××通知当班班长刘××现场处理。
至01：30时炉温TI2322显示648.98℃。
01：42，魏××通知吕××停炉重新烘炉。
吕××随即停炉，01：49停炉完成，吕××随后通知电仪人员调校TI2322。
4：00现场操作工开始重新点炉。
二、事故原因1、控制室操作人员在炉温升高时，处理措施不当，加大空气量使液化气燃烧更充分，加速燃烧炉温度上升。
操作工没有严格按照烘炉方案和操作规程操作。
2、操作人员在烘炉操作过程中，不按烘炉方案执行，偏离烘炉曲线，严重违反工艺操作指标，严重违章操作，合成车间工艺管理不到位，是造成此次事故的重要原因。
油温过高火灾事故分析案例
油温过高火灾事故分析案例1. 案例背景在工业生产中，油温过高是一种常见的问题。
如果油温过高，不仅会影响设备的正常运转，还会引发火灾事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
本文将通过一个真实的案例分析油温过高引发火灾的具体原因，并提出预防措施，以期避免类似事故再次发生。
2. 案例描述某化工企业的生产车间中使用了大量的油炉进行加热。
一天，由于一台油炉的油温过高，导致了一起严重的火灾事故。
事发时，生产车间内的工人正在进行作业，突然听到了一声巨大的爆炸声，接着火焰在几秒钟内蔓延开来，整个车间几乎瞬间就被烧成了一片废墟。
除了车间中的设备和原材料被彻底烧毁之外，还有数名工人受伤，其中一名工人甚至被火灾烧伤严重，送往医院抢救无效死亡。
3. 火灾原因分析事后的调查报告显示，该火灾事故的起因是某台油炉的油温过高，引发了爆炸并导致火势迅速蔓延。
那么，到底是什么原因导致了油炉的油温过高呢？根据调查人员的初步分析，可能是以下几个原因造成了油温过高：1) 设备老化：油炉在工业生产中扮演着非常重要的角色，而长期的使用和磨损会导致设备老化，从而影响设备的正常运转。
在本案例中，油炉的管道和阀门处于老化状态，导致了油温逐渐升高，最终引发了火灾。
2) 操作失误：在工业生产中，操作人员的误操作可能会导致设备的异常运行。
例如，操作人员疏忽大意，没有及时调整油炉的温度，导致油温过高。
3) 缺乏定期维护：设备的定期维护是确保设备正常运转的重要因素。
然而，在本案例中，管理人员对油炉的维护工作比较松懈，没有进行定期的检查和维护，导致了火灾的发生。
4) 安全意识不强：在化工生产车间中，安全意识是至关重要的。
然而，管理层和员工在日常生产中对安全问题的重视程度比较低，没有将安全工作摆在重要位置，从而忽视了油炉的安全隐患。
综上所述，油炉的油温过高火灾事故起因是多方面的，其中设备老化、操作失误、缺乏定期维护以及安全意识不强等因素共同作用导致了火灾的发生。
4. 事故预防措施为了避免类似的油炉火灾事故再次发生，我们必须采取一系列的预防措施，其中包括：1) 定期检查维护：对于使用油炉的生产企业来说，定期的检查和维护是确保设备安全运行的关键。
气化炉超温爆炸事故
气化炉超温爆炸事故一、事故经过2004年12月30日12时35分左右，某装置当班班长在接替当班操作工监盘时发现气化炉内温度指示高达1800℃（正常指标为≤1380℃），在向值班长报告后，对气化炉试图进行降温操作无效，通知工厂调度室同意后对气化炉停车，并向气化炉充氮气降温，停原料油泵。
在处理过程中，14时20分左右，2＃终洗塔突然发生爆炸，将正在气化厂房内一楼作业和在三楼准备作业的两名员工崩伤，飞溅的物体将在室外的一名劳务工撞伤。
三人在被送往医院后，经抢救无效死亡。
另外二名在厂房内准备作业的检修工人受重伤，还有一名在室外的员工被物体击伤。
二、事故原因1、当班主操作工虚填假记录，长达3小时没有采取监控和调节措施，导致炉内温度过高，系统严重过氧。
在处理过程中，1#终洗塔中的裂解气（一氧化碳、氢气）逐渐通过止逆阀进入2#终洗塔内，与2#终洗塔内已积存的大量过剩氧混合，形成了爆炸的混合物，并达到爆炸极限。
2、当班班长未按岗位操作法规定，经常检查工艺纪律执行情况，在气化炉超温的3个小时内没有查看工艺控制指标的执行情况及记录的准确性，未能及时发现气化炉超温的严重问题，导致事故发生。
3、车间工艺管理要求不严，执行上级有关安全管理规章制度不坚决，对重要的工艺参数监督检查不到位。
4、车间没有认真执行有关不得抽调关键岗位人员从事其他工作的规定，抽调此岗位人员做其他工作，造成气化炉岗位值岗人员少。
5、车间对设备性能及工艺流程不熟，对气化炉内部过氧引起的后果不清楚。
6、工厂对某些工艺管理要求不严，从严安全管理不精细，有忽视管理和监控的问题。
三、吸取的教训及采取的措施1、要定期开展安全生产大检查，全面查找事故隐患，做到及时迅速彻底整改。
2、进一步强化员工教育，提高全员的责任意识，加强员工技术业务和操作技能的培训。
3、对岗位操作法进行深入研究，进一步完善异常情况下的操作和处理手段，补充非正常情况时的处理方案。
4、进一步加强生产工艺的管理，强化工艺纪律、操作纪律和劳动纪律管理，严格检查和考核制度。
甲醇蒸汽转换炉炉底超温原因分析及处理
2019,29(1)姜波等甲醇蒸汽转换炉炉底超温原因分析及处理29甲醇蒸汽转换炉炉底超温原因分析及处理姜波#周芳中国成达工程有限公司成都610041介绍某大型天然气制甲醇装置中甲醇蒸汽转化炉炉底超温问题，并进行原因分析，给出处理措施关键词蒸汽转化炉炉底超温分析措施蒸汽转化炉是天然气生产甲醇装置的关键设 备之一^它 c 温c 压下，以天气 ，借助镍触媒的作用，促使 蒸汽进行转化合成气的高温设备。
转化 吸热反，蒸汽转化炉炉膛的温度高达1150E #蒸汽转化炉内衬耐火 的选择主要考虑炉膛内烟气温度、压力、炉内介质气氛、烟气侵蚀 气流夹带物的冲刷、炉 构以及砌筑结构等因素，并针对 的部位选 的耐火、隔热。
大型天然气 装置中，蒸汽转化炉在运行后发现保温隔热效果 想，特 ：辐射段炉底 大面积超温，炉底 壳最高实测温度达300°C ， 关 要求的90E 。
本文问题进行原因分析，乡施，实得了良好效果，可类似项目参考和借鉴。
1设备简介!1蒸汽转化炉辐射段的技术参数蒸汽转化炉辐射段的技术参数见表1。
表1蒸汽转化炉辐射段技术参数名称炉膛内参数设计压力微负压设计温度，C 1150介质烟气耐火材料炉底：纤维板+轻质隔热砖+ L Z -65烟道墙：LZ - 65 +莫来石烟道盖板主体金属材料Q235 - B! 2蒸汽转化炉炉底及烟道墙耐火材料结构蒸汽转化炉炉底及烟道墙耐火材料结构见图12炉底超温变形问题浅析2.1炉底结构蒸汽转化炉炉底 用 +钢板组合结构，炉底四周有一圈高800m m 的 ，炉底下设置了下猪尾管保温盒（高2000mm )，保温盒也将炉底分割成数个空间。
这种构造 成炉底空气流通性差，炉底热空气无法有效散热， 成为炉底钢壳局部超温因素之一。
2.2炉底耐火材料的结构炉底和烟道墙耐火材料结构见图1，炉底采用 两层隔热层耐火纤维板和两层耐火砖，与烟道墙 底座间有12mm ，该间 塞耐火纤维。
由于炉内为负压工况％ ~-55mmH 2〇)，生产操作一段 时间后易造成贯通性填塞的耐火纤 抽走并造成串气，这样向 热量增加，从 成炉底钢壳 温。
一段转化炉下集气管局部超温原因分析、监控及预防措施
2018年4月化 肥 工 业53 作者简介:李敬珂,女,工程师;pyljk@一段转化炉下集气管局部超温原因分析、监控及预防措施李敬珂(河南能源化工集团中原大化公司 河南濮阳 457004)摘 要 由于一段转化炉的4根下集气管和集气总管均出现过局部不同程度的超温现象,故在年度大修时全部予以更换,但开车正常后不久再次出现局部不同程度的超温现象。
分析了超温的原因,探讨其监控及预防措施,以保证一段转化炉安全稳定运行。
关键词 集气管;超温;原因分析 中图分类号:TQ113.25 文献标识码:B 文章编号:1006⁃7779(2018)02⁃0053⁃02Cause Analysis ,Monitoring and Preventive Measures of LocalOver⁃Temperature Problem in the Outlet Manifold of Primary ReformerLI Jingke(Henan Energy Chemical Group Zhongyuan Dahua Co.,Puyang 457004,China)Abstract As local over⁃temperature problem exists in four outlet manifolds and gas gatheringmanifold of primary reformer,all of them were replaced during annual overhaul.However,the problem happened again shortly after normally driving.The reason of local over⁃temperature problem isanalyzed,monitoring and preventive measures are provided to ensure the safe and stable operation of primary reformer.Keywords gas collector;over⁃temperature;cause analysis 河南能源化工集团中原大化公司(以下简称中原大化公司)1000t /d 合成氨装置以天然气为原料,采用ICI⁃AMV 工艺。
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车间一段变换炉超温事故经过及原因分析
1、生产波动经过：
2006年9月13日，车间按照检修计划对1#气化炉进行气密，由于此时空分单元尚未生产出合格氮气，为了赶进度，就用氮压机三段出口不合格氮气，作为气密介质对气化炉进行气密；在气化炉充压过程中，不合格氮气窜入一段变换炉，致使一段变换炉内触媒短时间内严重超温，造成了部分耐硫变换触媒损毁。
2、产生原因及危害：
原因：
1）洗涤塔出口去CO变换单元手阀（或副线阀）及快速切断阀HV02121内漏，1#气化炉做气密时氧气进入到变换炉系统内部。
2）耐硫变换催化剂在进行升温操作，催化剂已经达到活性温度。
系统有氧气进入后，引起变换催化剂飞温（催化剂在50℃以下与氧气接触不会出现飞温）。
3）200单元与CO变换单元之间阀门均为焊接结构，无法采用加盲板隔绝的措施，仅仅采用关闭两道阀门、打开两道阀门中间导淋放空的方法进行隔离，没有能够做到200单元与CO 变换单元的有效隔绝。
4）1#炉开始充压后，现场操作人员在气化炉压力达到1.0Mpa左右时，到现场进行了检查，但是没有发现200单元与CO变换单元两道阀门之间的放空导淋漏气，所以继续对1#气化炉进行充压，气化炉压力继续升高后，没有再次派人去确认该导淋处有无气体，导致高压的不合格氮气窜入到变换系统，造成了一段变换炉的超温。
危害：
一段变换炉催化剂床层温度超温，烧毁部分催化剂。
3、采取措施及处理方法：
在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案。
在工艺操作出现问题，要针对问题产生的原因进行分析，并对工艺运行工艺条件进行详细检查，发现工艺条件波动要查明原因，并及时联系相关人员进行处理。
4、吸取教训及注意事项：
1）在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案和生产操作方案。
2）再有类似生产操作时，首先保证操作方案和应急预案的落实，保证操作员对方案及应急预案进行充分掌握。
3）气密实验前，一定要保证系统的有效隔绝或制定安全可靠的防范措施。
4）气密实验时，一定要保证系统进行氮气置换，并且采用合格的氮气作为气密介质。
5）在气密过程中，认真执行确认制度，设置合理的确认时间及确认点。
6）在气密过程中，操作员应该按照方案要求进行操作，不允许违章作业的发生。
7）在气密期间，操作人员精心操作，监控好各项工艺指标是否正常，每10钟至少浏览一遍画面，并与现场操作指标进行校对。