物料检验标准(钣金结构件)00703
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
【附表一、平面度公差要求】表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于400 ±0.5以下大于400小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于4000 ±2.0以下5.2折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
钣金件检验标准
银金件检验标准
10~~I 的：为使银金结构件符合本厂之产品要求，特制定检验和判定标准。
范围：适合于本公司所有银金结构的检验。
3.0 抽样环境：在正常光源下，距30cm远，以45°视角观看产品
4.0 检验标准：GB/T2828.1-2012 正常检验一次抽样方案，一般检验水平□级，特殊检验水平S-3
5.0 引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm未注公差按国家标准IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行。
贞眉内容
备注：1.拿取时需戴手套;
2 .轻拿轻放，防止摔落、碰撞。
钣金类检验标准
目检
√
钣金件变形 /表面不平
钣金件变形尺寸不可超过开发部制定图纸标示公差。
把钣金件平放在大理石平台上，用 塞尺塞其间隙，最大不得超过规定 的平整度标准。
√
孔堵塞/
1
外
孔内焊渣/ 孔内塑粉/ 孔内油漆
螺丝孔不得有堵塞及孔内有焊渣、塑粉、油漆等不良。
目检
√
少螺母柱/
观
柱子松动/ 柱子长短不
不可出现少螺母柱/柱子松动/同一高度尺寸柱子长短不 一致（不在同一个平面）之现象。
5.3.2 5.3.3 5.3.4
检查方式和角度：目视，视线与被检查物表面角度在 15-90 度范围内旋转。 检查距离和时间：检查被检物最多 15 秒内，人眼距离被检物约 30cm。 外观检查需使用菲林标准。
6 检查细则
6.1 包装检查
检验项
检验内容及标准
检验方 缺陷判定
※※※ 本文件属公司受控文件，任何人不得擅自复印或外传。 ※※※
目检、触摸
√
一
螺母柱未攻
丝/攻丝不 螺丝孔不可有未攻丝或未攻到底、攻偏等不良。
目检
√
良
焊接不良 所有焊缝焊接必须牢固可靠，无虚焊，无砂眼。
目检
√
喷涂不良/ 颜色不一致
不可出现喷涂不良、颜色不一致等现象。
目检
√
※※※ 本文件属公司受控文件，任何人不得擅自复印或外传。 ※※※
制订部门 品质部
钣金类检验标准
4.5 封样，Golden Sample,也称为样板，由设计部门或品管部门或市场部签名认可的、用于确认 和鉴别各种订制结构来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上 /下限样板一般需征求设计部门意见），结构样板等。 5 抽样计划与接受标准及液晶屏外观检查方式和条件
钣金件检验标准
j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。
涂层附着力
1、对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：
用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条，构成100个边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层），用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，与被试工件表面呈45°方向，将胶纸迅速拉起，检查整个方格涂层应无脱落。
5.0引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行
GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184–1996形状和位置公差未注公差值执行。
钣金件检验标准
文件编号
BC-QM-007
生效日期
批准
审核
拟制
版本/修订号
A.0
制订部门
品质部
1.0目的：为使钣金结构件符合本厂之产品要求，特制定检验和判定标准。
2.0范围：适合于本公司所有钣金结构的检验。
3.0抽样环境：在正常光源下，距30cm远，以45°视角观看产品。
4.0检验标准：GB/T2828.1-2012正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ级，特殊检验水平S-3。
刀片、3M胶、直尺、目视
√
涂层抗酒精溶剂性实验
1、用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）10次，棉布上应无可见的涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件检验的标准和方法，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一步。
外观检验主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。
检验人员应该仔细观察钣金件的表面，确保其符合相关标准要求。
同时，还需要使用测量工具对钣金件的尺寸进行检验，确保其尺寸精准度符合要求。
其次，钣金件的材质和硬度也是需要检验的重点内容。
材质和硬度的检验需要使用专业的检测设备，如金相显微镜、硬度计等。
通过对钣金件材质和硬度的检验，可以确保其材质符合要求，硬度达到标准。
另外，钣金件的加工工艺也需要进行检验。
加工工艺的检验主要包括成型工艺、焊接工艺、涂装工艺等方面。
检验人员需要对钣金件的加工工艺进行全面的检查，确保其加工工艺符合相关标准要求，且没有质量缺陷。
钣金件的耐腐蚀性能也是需要进行检验的内容之一。
耐腐蚀性能的检验需要将钣金件暴露在特定的腐蚀环境中，通过一定的时间观察和测试，来评估钣金件的耐腐蚀性能。
这一步骤对于钣金件在特定环境下的使用性能具有重要意义。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识的检验主要包括包装是否完好、标识是否清晰、标识内容是否准确等方面。
这一步骤可以确保钣金件在运输和使用过程中能够被正确识别和保护。
总之，钣金件的检验工作是确保其质量的重要环节。
通过严格按照相关标准和方法进行检验，可以有效地保证钣金件的质量稳定和可靠性。
希望本文介绍的钣金件检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高钣金件的质量水平，推动相关行业的发展。
钣金结构件检验标准
钣金结构件材料检验标准（ISO9001-2015）1、目的本标准规定了钣金金属结构件及外购结构件的技术要求、试验方法、检验规则及标志，便于进料系统运作，规范原材料进料检验标准。
2、适用范围本标准适用于钣金原材料检验规则，产品对象为钣金结构件（板材、圆/方管、亚克力板、坚固件等）。
3、规范性引用文件机械设计手册（第二版，机械工业出版社），GB/T 228金属拉抻实验方法：3.1 DKBAO.400.0021 REV1.0华为技术规范；3.2 GB/T 3190铝及铝合金加要产品的化学成分；3.3 GB/T 16865变形铝、镁及其它合金加工制品拉抻试验用样EL/X82；3.4 GB/T7134——1996《浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材》；3.5 PEM标准手册、各客户技术资料。
4、抽样水准4.1依据MIL-STD-105E,一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0验收；4.2板材类：抽检1PCS,如有特殊要求，依要求执行。
5、说明所有板材、方管、亚克力板、紧固件检验标准由工程部编定并发布执行，其它单位或个人不得私自修改。
6、板材技术要求除特殊说明，材料选用遵循材料选用表：6.1钣金与冲压用材料，在符合设计要求下推荐按表1选用材料：板材选用表（表1）7、板材检验内容7.1外观检验首先对照料品验货单所开立之型号与规格看是否与实物相符、是否有供应商的材质证明书；7.1.2板材外观及表面状态检查：7.1.2.1板材边部端面应剪切整齐，无裂边，毛刺高度小于0.04MM，表面应加工良好并应平整，光洁，不允许有裂纹、腐蚀、穿通气孔、压折、折痕、矫直辊重的擦伤等较严重粘伤、印痕、松树枝花纹等缺陷等，允许有轻微的亮条，色差等不影响使用的缺陷，板材不允许有分层，划伤宽度不超过0.5MM，长度不超过20MM，深度不超过0.03MM，金属表面花斑缺陷面积不超过被测面积的5%。
7.1.2.2 当检测面≤7400m㎡，金属表面单个凹坑不大于0.5m㎡，数量不大于2个，当检测面积大于6400m㎡时，金属表面单个凹坑不大于1.0m㎡，数量不大于3个，当6400m㎡ <检测面积<48600m㎡时，金属表面单个异物面积小于0.2mm2，数量不大于2个，当检测面积>48600m㎡时，金属表面单个异物面积不大于4个，上述单个缺陷间距不小于20mm,否则视为同一缺陷，面积按其总计算。
钣金结构件来料抽样检验规范
钣金结构件来料抽样检验规范（ISO9001-2015）1.0范围本标准适用于公司加工的结构件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量检验标准。
2.0引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
电镀锌技术规范产品表面外观缺陷的限定标准铝型材表面处理技术规范冷轧钢板及钢带技术规范冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范耐指纹钢板及钢带技术规范表面粗糙度参数及其数值3.0术语3.1焊接指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。
3.2A级表面指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。
3.3B级表面指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。
3.4磨痕指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。
3.5划痕指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。
3.6喷涂保护指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。
3.7折弯模具压痕在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。
4.0结构件检验标准4.1板材质量检验标准依照《冷轧钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《耐指纹钢板及钢带技术规范》中的技术要求。
4.2电镀件质量检验标准依照《电镀锌技术规范》中的批生产产品质量检验要求和《产品表面外观缺陷的限定标准》的要求。
4.3铝型材质量检验标准依照《铝型材表面处理技术规范》中的铝型材成品表面处理后的进货检验技术要求。
4.4表面粗糙度检验表面粗糙度引用GB/T1031标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必要时以封样作为检验标准。
钣金结构件检验标准
钣金结构件材料检验标准（ISO9001-2015）1、目的本标准规定了钣金金属结构件及外购结构件的技术要求、试验方法、检验规则及标志，便于进料系统运作，规范原材料进料检验标准。
2、适用范围本标准适用于钣金原材料检验规则，产品对象为钣金结构件（板材、圆/方管、亚克力板、坚固件等）。
3、规范性引用文件机械设计手册（第二版，机械工业出版社），GB/T 228金属拉抻实验方法：3.1 DKBAO.400.0021 REV1.0华为技术规范；3.2 GB/T 3190铝及铝合金加要产品的化学成分；3.3 GB/T 16865变形铝、镁及其它合金加工制品拉抻试验用样EL/X82；3.4 GB/T7134——1996《浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材》；3.5 PEM标准手册、各客户技术资料。
4、抽样水准4.1依据MIL-STD-105E,一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0验收；4.2板材类：抽检1PCS,如有特殊要求，依要求执行。
5、说明所有板材、方管、亚克力板、紧固件检验标准由工程部编定并发布执行，其它单位或个人不得私自修改。
6、板材技术要求除特殊说明，材料选用遵循材料选用表：6.1钣金与冲压用材料，在符合设计要求下推荐按表1选用材料：板材选用表（表1）7、板材检验内容7.1外观检验首先对照料品验货单所开立之型号与规格看是否与实物相符、是否有供应商的材质证明书；7.1.2板材外观及表面状态检查：7.1.2.1板材边部端面应剪切整齐，无裂边，毛刺高度小于0.04MM，表面应加工良好并应平整，光洁，不允许有裂纹、腐蚀、穿通气孔、压折、折痕、矫直辊重的擦伤等较严重粘伤、印痕、松树枝花纹等缺陷等，允许有轻微的亮条，色差等不影响使用的缺陷，板材不允许有分层，划伤宽度不超过0.5MM，长度不超过20MM，深度不超过0.03MM，金属表面花斑缺陷面积不超过被测面积的5%。
7.1.2.2 当检测面≤7400m㎡，金属表面单个凹坑不大于0.5m㎡，数量不大于2个，当检测面积大于6400m㎡时，金属表面单个凹坑不大于1.0m㎡，数量不大于3个，当6400m㎡ <检测面积<48600m㎡时，金属表面单个异物面积小于0.2mm2，数量不大于2个，当检测面积>48600m㎡时，金属表面单个异物面积不大于4个，上述单个缺陷间距不小于20mm,否则视为同一缺陷，面积按其总计算。
自动化设备钣金件来料检验标准
同批来料，其外形、规格尺寸、使用材料、加工工艺、表面处理、互换性、颜色、字唛、包装等均应有良好的一致性，批与批之间应没有明显差别。
7.3外观：
外观检视条件及方法:
--视力：校正视力1.0以上。
--目视距离：检查物距眼睛一臂之远约30-50cm。
--目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
本标准的尺寸未注单位为mm。
GB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》
GB/T 1031《表面粗糙度参数及其数值》
GB/T 1800.4《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》
GB/T 32535《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》
GB/T 197《普通螺纹公差》
GB/T 1184《形状和位置公差未注公差值》
7.5.3丝印耐化学试剂性检验：用纯净水浸过的擦布在有丝印的表面擦拭15秒，再用甲基化酒精浸过的擦布擦拭15秒，最后用异丙醇浸过的擦布擦拭15秒，(注：擦拭时施加约500克的压力，每秒一个来回)，不允许有丝印字迹脱落、丝印油墨扩散及变色等现象发生。
7.6焊接要求：
7.6.1门板/封板弯折角图纸未标注不需要焊接，一律需要做焊接处理。
7.检验步骤：
7.1包装要求：
7.1.1所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必须隔开，机架运输必须用珍珠棉将所有边角包好，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。
7.1.2外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，检验人员发现有外包装破损或有产品
--灯光：大于500 LUX的照明度或正常公司车间照明度。
7.3.1表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣等；预埋件、铆接件应牢靠、无松动，螺纹无缺损；不允许有加工遗留物存留在物件上；
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准1：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适合范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下：1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释：1. 质量管理体系：指组织在组织内实施并维护的，为持续改进和提供一致性，以满足客户要求的质量管理活动。
2. GB/T 19001-2022：质量管理体系-要求。
2：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准，以确保产品满足质量要求。
1.2 适合范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。
二、术语和定义2.1 术语解释：详细解释了本中所使用的术语及其定义，为正确理解内容提供依据。
三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目：罗列了常见的钣金结构件检验项目，如外观检验、尺寸测量等。
3.2 检验标准：根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准，并列出了相关标准的名称和编号。
3.3 检验方法：详细描述了每一个检验项目的具体检验方法和步骤，包括检验工具、操作要点等。
四、材料要求4.1 材料分类：根据材料的种类和性质进行分类，并说明了不同材料的特点和使用要求。
4.2 材料要求及检验方法：了不同材料的要求，包括化学成份、力学性能等，并给出了相应的检验方法。
五、外观要求5.1 表面光洁度：定义了不同等级的表面光洁度要求，并说明了检验方法和评定标准。
钣金件检验标准
钣金件检验标准一、适用范围:公司产品钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准:A.尺寸验收标准:尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
附表:钣金加工公差表钣金加工公差表:a.剪断加工品之一般公差表板厚划分尺度区分1.5mm以下1.6mm～2.9mm3mm以上120以下121以上～315以下316以上±0.2±0.3±0.4±0.3±0.4±0.5±0.5±0.7±1.0b.折曲角度之一般公差折曲种类一般公差直角折曲0.5°其它角度折曲1.0°B.表面处理验收标准:a.表面烤漆检验标准:1.颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。
验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。
2.密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
5.钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。
根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。
6.厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告7.外观判定标准,如下表:判定标准外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。
表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
2.表面污点、颗粒、气泡检验:A面:整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
B面:整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
C面:整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面检验:各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
钣金各工序产品检验标准
4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理
4.1检验项目、适用量具和抽样方案及巡检频次
序号
工序
质量要求
检验方法
检验工具
抽样方案及巡检频次
1
剪料
严格按图纸要求下料，未注公差应符合GB-T 1804-2000/M，表面要求无划伤(宽度＞0.2mm,深度＞0.05mm)、凹凸不平等现象。
通止螺纹规万能角度尺测量目测
通止螺纹规万能角度尺
10
压铆
严格按图纸要求压铆，角度控制在±2°，铆接牢固，无松动、滑丝现象（试拧螺丝），表面平整无划伤。
通止螺纹规 万能角度尺测量目测
通止螺纹规万能角度尺
11
焊接
严格按图纸要求焊接，遵守由片装到总装、由里到外、先钢后弱、先立后横的焊接顺序原则（有作业指导书的严格按作业指导书执行），未注公差尺寸应符合ISO13920AF，未注焊缝质量等级CPC3，焊缝检验等级CT4。
2
数冲下料Байду номын сангаас
严格按图纸要求冲裁，未注公差应符合GB-T 1804-2000/M，表面要求无毛刺（长度≥0.5mm）、严重划伤(宽度≥0.2mm,深度≥0.05mm)、凹凸不平等现象。
卷尺千分尺卡尺测量目测
卷尺千分尺卡尺
3
激光下料
严格按图纸要求激光，未注公差应符合GB-T 1804-2000/M，表面要求无毛刺（长度≥0.1mm）、严重划伤(宽度≥0.2mm,深度≥0.05mm)、凹凸不平等现象。
卷尺直角尺平尺 焊缝尺测量目测
卷尺直角尺平尺焊缝尺目视
4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验，符合图纸要求判定为合格，各工序若任一项不能满足图纸要求及表中质量要求，质检员有权判为不合格，不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。
钣金件检验标准
文件编号
BC-QM-007
生效日期
批准
审核
拟制
版本/修订号
A.0
制订部门
品质部
1.0目的：为使钣金结构件符合本厂之产品要求，特制定检验和判定标准。
2.0范围：适合于本公司所有钣金结构的检验。
3.0抽样环境：在正常光源下，距30cm远，以45°视角观看产品。
4.0检验标准：GB/T2828.1-2012正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ级，特殊检验水平S-3。
5.0引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行
GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184–1996形状和位置公差未注公差值执行。
b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；
e)漏底：表面透青，露出底材颜色；
f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；
样板、图纸、游标卡尺、目视
√
2、同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5mm。上下盖之间应分盒灵活，在分盒范围内不允许上盖与底盖四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
√
备注：1.拿取时需戴手套；
2．轻拿轻放，防止摔落、碰撞。
刀片、3M胶、直尺、目视
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涂层抗酒精溶剂性实验
1、用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）10次，棉布上应无可见的涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异。
钣金结构件检验标准
目录1、目的 (1)2、适应范围 (1)3、引用标准 (1)4、原材料检验标准 (1)4.1、金属材料 (1)4.2、塑粉 (1)4.3、通用五金件、紧固件 (1)5、工序质量检验标准 (2)5.1、冲裁检验标准 (2)附：【表一、平面度公差要求】 (2)5.2、折弯检验标准 (2)附：【表二：对角线公差要求】 (2)【表三：角度公差要求】 (3)5.3、钣金加工件检验标准 (3)附：【表四：尺寸公差要求】 (3)5.4、焊接 (3)6、喷涂件检验标准 (4)6.1、外观检验 (4)附：【表五：表面缺陷判定标准】 (5)6.2、涂层厚度检验标准 (6)附：【附表六：喷涂层厚度标准】 (6)6.3、涂层光泽和色泽检测 (6)6.4、涂层附着力检验 (6)6.5、弯板试验法 (7)6.6、涂层抗酒精溶剂性检验 (7)6.7、耐冲击试验 (7)6.8、硬度检验 (7)7、电镀件外观检验标准 (8)公司名称版本状态第版修订次数第次修改文件名称检验标准文件编号页数共 8 页第 1 页钣金结构件检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
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1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.适用范围本标准适用于本公司各种钣金结构件的检验,包括来料检验以及装配结构体的检验，检验时，图纸和技术文件并同使用，当有冲突时,以研发工程部出具的图纸要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行。
GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表。
GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表。
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差。
未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检)4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。
4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸:按图纸与国标要求。
4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。
5.钣金加工件检验标准5.1外观:钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕等。
5.2尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行。
表一：标准尺寸尺寸公差（mm）3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000±1.5大于2000小于3150±2.05.3压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直(垂直度<0.02),压铆后压铆区无变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。
5.4焊接5.4.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.4.2焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm,v焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.4.3点焊间距小于50mm,焊点直径小于φ5,焊点布置均匀,焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.4.4焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.4.5焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷,内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。
5.4.6焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件,焊后打磨粗糙度为Ra3.2。
6.机箱整体检验标准6.1表面外观要求6.1.1外形尺寸未做特别要求的按IT13级执行正无歪斜扭曲现象,机箱六个主面的垂直度、直线度(不直度)采用对角线法测量。
公差范围见表二。
表二：对角线公差要求对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)300以下±0.3以下大于300小于600±0.6以下大于600小于900±0.9以下大于900小于1200±1.2以下大于1200小于1500±1.5以下大于1500小于1800±1.8以下大于1800小于2100±2.1以下大于2100小于2400±2.4以下大于2400小于2700±2.7以下6.1.2侧门、底座等零件应垂直,其垂直度采用对角线法测量,标准按表三。
机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表四。
表三：平面度公差要求表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30±0.3以下大于30小于315±0.5以下大于315小于1000±1.0以下大于1000小于2000±1.5以下大于2000小于3150±2.0以下表四:尺寸公差要求标准尺寸尺寸公差(mm)3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000±1.5大于2000小于3150±2.06.1.3门、面板的安装对正及间隙要求:同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5。
门应开启灵活,在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉,不应有碰撞、刮漆现象。
6.2机箱稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性,不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。
检验方法:使机柜倾斜10°,机箱不翻倒。
在振动或其它外界作用力下,机箱不应有零、部件松脱现象,不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
6.3机箱安全性要求机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺,对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面,在表面喷涂前要去除毛刺。
机柜接地要求导电部分应无锈斑,导电性良好。
7.喷涂件检验标准7.1外观检验(检测方法:目测、手感)7.1.1颜色与样板相符合(正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色),同批产品无色差（注：色差包含颜色和光泽度）7.1.2涂层表面光滑、平整、均匀,表面不得有如下缺陷:A.不干返粘:表面干,实际未干透,表面有(或易产生)纹印,粘有织物绒毛现象；B.流挂:表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状；C.颗粒:表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感；D.桔皮:外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹；E.漏底:表面透青,露出底材颜色；F.麻点:表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔；G.发花:表面颜色深浅不一,呈花纹状；H.起皱:局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外);I.夹杂:涂层中夹有杂物；J.机械损伤:外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
评价方法:正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。
判定：可见的缺陷为不可接受缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。
7.2涂层附着力检验(检测方法:百格试验)7.2.1试验方法对涂层表面进行百格试验,试验方法如下:用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条,构成100个边长为2㎜的方格(注:①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层),用普通封箱胶纸贴于划格区域,压实并挤出空气,停滞10秒钟,手持胶纸端部,与被试工件表面呈45°方向,将胶纸迅速拉起,检查方格涂层粘脱、损伤情况。
;7.2.2评定方法：0级:应无任何脱落现象(含交叉处)；1级:交叉处小于5%的脱落；2级:交叉处大于5%小于15%的脱落；3级:交叉处大于15%小于25%的脱落；4级:交叉处大于25%小于35%的脱落；5级:交叉处大于35%（含交叉处）7.2.3判定:a.涂层厚度小于40μm时,方格边长不大于1㎜,满足2级合格；b.涂层厚度大于40μm小于90μm时,方格边长大于1㎜小于2㎜,满足3级合格；c.涂层厚度大于90μm小于120μm时,方格边长为2㎜,满足4级合格；d.涂层厚度大于120μm时,附着力会有所下降,一般要求涂层厚度不超过120μm。
此时判定标准暂定为:有完整方格脱落为不合格。
7.3涂层抗酒精熔剂性检验用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭(不用大力按压)10次,棉布上应无可见的涂层脱落现象;待酒精完全挥发后,被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异。
7.4压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验须保证螺杆螺母攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
7.5扭力测试标准为:螺纹规格M3M4M5M6M8M10扭力标准≥6kgf/cm≥12kgf/cm≥27kgf/cm≥49kgf/cm≥60kgf/cm≥100kgf/cm7.6喷漆件为Ra6.3-12.5。
8.电镀件外观检验标准光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
9.丝印检验标准9.1颜色颜色与标准色板比较在色差范围内。
色彩印刷应该有足够的遮盖力,以反射光观看,看不清下面的色彩和结构为准,印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1。
9.2缺陷色斑,夹杂物,色斑的长度不大于1,不许聚集,两处色斑至少相距50以上。
不允许有图案不清晰,字体不端正,拖墨,漏印,错位,重叠,少墨等不良现象。
9.3附着力参照喷涂附着力检验方法10.装配通用检验标准10.1装配通用要求10.1.1总要求装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准,否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。
所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。
所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
10.1.2机械装配的一般要求机械零部件装配前必须清洁。
对非金属材料的部件,清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。
也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。
因装配原因导致涂复层有局部损伤时,应采取相应的补救措施或更换。
弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件,在调整完毕后应锁定。
锁定时,变化不应超过允许范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固,不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件,不允许有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件,装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后,不允许有残留金属屑及其它杂物。
10.1.3对可拆卸连接的装配要求各种可拆卸连接(螺钉、螺栓、销等)均应连接可靠,拆卸方便,无坏丝滑牙现象。
螺钉装配后端面平齐工件基面,末端突出部分不超过4扣。
编制：王松审核：核准：。