人工挖孔桩基砼灌注方法
人工挖孔桩基水泥灌注方法
人工挖孔桩基水泥灌注方法一、准备工作1.挖孔：根据设计要求，使用适当的工具和机械设备进行挖孔，保证孔底水平、垂直度和尺寸的准确性。
2.清理孔底：将孔底的泥土、杂物和水等清理干净，保证孔底的整洁。
3.设置孔口钢筋笼：根据设计要求，将预埋在孔口的钢筋笼设置好，确保其位置正确，并与周边土壤连接紧密。
二、材料准备1.水泥：选择优质的水泥，按照设计配比准确称量。
2.混凝土：将混凝土按照设计比例准确搅拌，确保混凝土的质量和均匀性。
三、灌注方法1.检查孔内条件：在灌注前，需要检查孔内是否有积水、土体松软等问题，以及钢筋笼的位置是否正确。
2.开始灌注：首先将预先准备好的水泥倒入孔内，然后再倒入混凝土。
在倒入水泥和混凝土的过程中，需要注意控制流速，避免过快或过慢。
3.振捣：在灌注的过程中，使用振动棒对混凝土进行振捣，以排除气泡和保证混凝土的密实性。
4.加强灌注：为了增加桩基的承载能力，可以通过二次灌注的方法，即在混凝土稍干后进行第二次灌注。
这样可以增加混凝土与原有土壤的粘结力，提高桩基的稳定性和承载能力。
5.粉尘防护：在灌注过程中，要注意对现场环境进行粉尘防护，避免粉尘污染。
四、注意事项1.控制灌注速度：水泥和混凝土的灌注速度应适中，避免过快或过慢，以保证混凝土的质量和灌注效果。
2.检查钢筋笼位置：在灌注前，要仔细检查钢筋笼的位置是否正确，以确保其与桩身的连接牢固。
3.控制灌注水平：在灌注过程中，要保持桩身的垂直度和水平度，避免出现倾斜或偏离设计要求的情况。
4.灌注结束后的处理：在灌注结束后，将孔口、周边土壤等清理干净，确保施工现场的整洁。
总结：人工挖孔桩基水泥灌注是桩基施工过程中的一项重要工作，通过合理的施工方法和注意事项，可以保证桩基的稳定性和承载能力。
在实际工程中，需要根据具体情况灵活应用，并结合其他施工措施，以确保工程质量的高标准完成。
人工挖孔灌注桩施工工艺流程
人工挖孔灌注桩施工工艺流程一、引言人工挖孔灌注桩是一种常见的土木工程建设技术，在许多大型建筑项目中广泛应用。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程，以及每个工艺步骤的关键要点和注意事项。
二、预备工作在进行人工挖孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的预备工作，包括： 1. 制定施工方案：根据项目需求和设计要求，制定合理的施工方案，包括桩的数量、尺寸和位置等。
2. 确定施工设备：根据桩的规格和土壤条件，选择合适的挖孔设备，如挖掘机、钻机等。
3. 准备施工材料：根据设计要求，准备灌注桩所需的材料，如混凝土、钢筋等。
三、挖孔施工挖孔是人工挖孔灌注桩施工的第一步，关系到桩的质量和稳定性。
挖孔施工的步骤包括： 1. 确定挖孔位置：根据设计要求，在施工现场标定挖孔位置，使用标准的测量工具进行准确测定。
2. 设置挖孔标志：在挖孔位置上方设置挖孔标志，以便施工人员准确进行挖孔操作。
3. 挖孔操作：使用挖孔设备进行挖孔，根据设计要求控制挖孔的直径和深度。
挖孔过程中需要注意土层的稳定性，适当采取防坍措施。
4. 清洁挖孔孔底：挖孔结束后，用水冲洗挖孔孔底，确保孔底干净无杂物。
四、桩基灌注桩基灌注是人工挖孔灌注桩的关键环节，用于将混凝土灌注到挖孔孔底，形成桩基。
桩基灌注的步骤包括： 1. 安装钢筋笼：在挖孔孔底安装预先制作好的钢筋笼，确保钢筋笼的形状和位置符合设计要求，并与挖孔壁保持适当的间隙。
2. 灌注混凝土：将预先准备好的混凝土倒入挖孔中，边灌注边振捣，确保混凝土填充完整，无空隙和虚假密实。
3. 排除气泡：在灌注混凝土的过程中，及时排除混凝土中的气泡，可采用振捣或气泡剂等方法进行处理。
4. 控制灌注压力：根据设计要求和土壤条件，控制灌注过程中的压力和流量，防止桩体变形或水泥浆涌出。
五、桩身处理桩身处理是人工挖孔灌注桩施工中的最后一道工序，用于处理桩身的松散土壤和不规则部分，以提高桩体的整体性能。
桩身处理的步骤包括： 1. 清理桩身：清理桩身上的松散土壤、石块和其他杂物，确保桩体表面清洁。
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案
人工挖孔灌注桩混凝土浇筑施工方案一、工程概况本工程位xxxxx，基础设计等级为乙级，桩采用C30混凝土。
填方区采用人工挖孔桩，桩身砼采用C30,混凝土浇灌充盈系数不小于1.10，凿桩长度不小于100mm，桩尖进入第5层（卵石层）1.5米，桩顶标高为-0.900（图中注明的除外）。
桩身长度以实际开挖深度确定。
桩施工及质量检验应按<<建筑桩基技术规范>>（JGJ94-2008）执行，桩基安全等级为二级。
桩施工完成后，应按有关的规定进行小应变动测试验，以确保桩身质量。
桩的最终承载力特征值由静载荷试验确定。
本工程共有40根桩，其中直径1.0m的桩10根，直径1.5m的桩23根，直径1.8m的桩7根，主筋为18根三级钢16，加劲箍为三级钢16@2000。
二、施工准备1、施工技术准备：（1）组织有关人员熟悉图纸，参与图纸会审。
（2）对材料、人工、机械设备作好准备。
（3）及时做好施工用料计划安排及劳动力安排。
2、施工机具准备铁锹、吊桶、钢丝吊绳、上下软梯、串筒、导管、振捣棒、混凝土输送泵、潜水泵等。
三、施工工艺1、工艺流程钢筋笼制作与安装一-桩孔抽水及清底一-浇筑桩芯砼一-砼试件制作、养护。
2、钢筋笼制作与安放（1）钢筋笼制作①钢筋笼制作场地选择在施工现场内，且选择在钢筋笼运输和就位均较方便的场所。
②钢筋的种类，钢筋型号及规格尺寸必须符合要求。
③钢筋笼绑扎顺序：先将主筋等间距布置好，待固定好加劲箍后，再按规定的间距安设螺旋箍筋。
加劲箍与主筋之间的交叉点采用电弧焊点焊固定，螺旋箍筋与主筋之间采用绑扎固定。
④钢筋笼不作分段，纵筋为通长钢筋。
⑤钢筋笼的保护层厚度采用e6.5或e8钢筋在主筋外侧设圆弧状突起定位器。
（2）钢筋笼安放为了确保钢筋笼在吊运、下放过程中不变形，在钢筋笼成型过程中每隔2米加设e14加劲箍一道，加劲箍与主筋采用焊接连接。
经检查合格的钢筋笼，在送到孔内，就位时对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
人工挖孔灌注桩施工工艺
人工挖孔灌注桩施工工艺人工挖孔灌注桩施工工艺细则1.0 人工挖孔桩的施工方法人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。
为确保施工安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。
孔口设置锁口圈，锁口圈高于地面，截面尺寸为20（高）×30（宽）cm，起到截排地表水、安全防护及与护壁连成整体，防止护壁下沉的作用。
2.0 人工挖孔桩施工工艺流程见图1.3.0 人工挖孔桩施工的技术措施3.1 孔位测定开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点。
3.2 锁口圈施工锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见图2.在锁口圈混凝土浇筑之前，在护壁竖向钢筋位置预埋Φ12@200钢筋，捶击打入地下施作护壁时与护壁竖向钢筋连接。
3.3 土石方开挖采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软岩不得超过0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，起爆应采用电雷管或导爆管雷管。
人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8米，同一墩台各桩开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖；当桩孔为梅花型布置时，宜先挖中孔再开挖其他各孔。
开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。
3.4 混凝土护壁构筑挖孔桩护壁混凝土强度等级不低于桩身混凝土强度，护壁井圈中心线与设计轴线偏差不得大于50mm，厚度不小于10cm，上下节护壁搭接长度不得小于50mm。
护壁混凝土必须密实，根据地层渗水情况可适量添加R1～R15型水泥减水剂。
文章没有明显的格式错误，但是第一段中的“加速凝剂”可能是错别字，应该改为“加速凝固”。
人工挖孔桩砼浇筑方案
人工挖孔桩砼浇筑方案人工挖孔桩砼浇筑方案一、项目背景介绍人工挖孔桩砼浇筑是建筑工程中常用的一种桩基施工方式。
它具有承载力高、抗震性能好等优点，被广泛应用于各类土建工程中。
本文将详细介绍人工挖孔桩砼浇筑的方案和施工过程。
二、工程准备1. 地质勘探与分析在施工前需进行地质勘探与分析，了解地下土层的物理性质和力学参数，评估地基承载能力和稳定性，为后续施工提供依据。
2. 工程图纸准备准备施工图纸，包括人工挖孔桩的布置图、桩基平面图、剖面图等，以便指导施工人员按图纸进行施工。
3. 设备和材料准备准备挖孔机、搅拌机、输送泵等施工设备，并确保其良好运行状态。
同时，准备好符合设计要求的砼材料和桩模板。
三、施工过程1. 挖孔布置按照工程图纸的要求，确定挖孔的位置和布置，并通过测量确定挖孔中心点的准确位置。
2. 挖孔施工使用挖孔机进行挖孔作业，按照设计要求逐层挖孔，同时进行土层采样和测试，以确保挖孔的准确度和质量。
3. 模板安装根据挖孔直径和深度，选择合适的桩模板进行安装，确保模板的牢固和垂直度。
4. 砼浇筑采用搅拌机将预先调配好的砼输送至挖孔现场，使用输送泵将砼注入挖孔中。
同时，采取振捣等措施以确保砼的密实度和一致性。
5. 桩顶处理在浇筑完成后，对桩顶进行整平、抹平等处理，确保桩帽与桩基之间的连接牢固。
6. 桩身标识在桩身上进行标识，记录相关信息，以便后续工序的施工和验收。
7. 环境保护措施施工现场要做好环境保护工作，采取防尘、防噪音等措施，确保施工安全、环保。
四、质量控制与验收标准1. 砼质量控制确认砼强度等级、配制比例和浇筑温度，严格执行规范操作，并进行抽样检测以确保砼质量符合要求。
2. 表面平整度控制测量和评估桩身的表面平整度，符合设计要求即可。
3. 规范验收标准对挖孔桩的尺寸、强度、垂直度等进行检查验收，符合相关规范要求即可通过验收。
附件：1. 工程图纸2. 地质勘探报告3. 砼强度检测报告4. 施工现场照片法律名词及注释：1. 建筑法：指中华人民共和国《建筑法》。
人工挖孔桩基粘土灌注方法
人工挖孔桩基粘土灌注方法介绍人工挖孔桩基粘土灌注方法是一种常用的地基处理工艺，主要用于加固和改善粘土地基的承载能力。
通过在地基中钻孔，然后将灌浆材料注入孔中，可以实现地基的强化和增稳，提高地基的承载能力。
灌注材料选择选择适当的灌浆材料是人工挖孔桩基粘土灌注方法的首要任务。
一般来说，针对不同地基条件和项目需求，常用的灌浆材料有以下几种：- 水泥浆：是最常见的灌浆材料之一，具有良好的硬固化特性，适用于大部分地基类型。
- 含有固化剂的膨润土：膨润土通过水分吸附膨胀，能够填充地基中的缝隙，改善地基的承载能力。
- 聚合物浆料：聚合物浆料具有较高的粘性和强度，可用于处理各种地基问题，尤其是对于较软的粘土地基效果显著。
灌注方法步骤1. 钻孔：确定钻孔的深度和直径，并在地基上钻孔。
钻孔的深度一般要超过粘土层的厚度，以确保灌浆材料能够充分渗透到地基中。
2. 清理孔洞：将孔内的泥土和杂物清理干净，确保孔壁清洁。
3. 安装灌注管：将灌注管安装到孔洞中，并用水泥砂浆将其固定。
4. 灌注灌浆材料：选择合适的灌浆材料，将其注入孔洞中，直至孔洞充满为止。
可以采用压注法或者重力注入法，具体根据项目要求而定。
5. 孔洞封堵：在灌浆完成后，对孔洞进行封堵，可使用水泥砂浆或胶凝土进行填充，以加固孔洞和防止灌浆材料的流失。
注意事项- 在灌注过程中，应保持灌浆材料的适宜流动性和工作时间，确保其能够充分填充孔洞内的空隙。
- 灌注时应控制好灌浆材料的流量和压力，避免对地基造成过度损伤。
- 灌浆完成后，应及时进行孔洞的封堵，以确保灌浆材料固化后能够达到预期效果。
- 在施工过程中，应根据实际情况进行监测和调整，确保施工质量和效果的达到要求。
通过人工挖孔桩基粘土灌注方法，地基的承载能力可以得到有效提升，为工程的顺利进行提供可靠的支撑。
然而，在实际施工中，应根据具体情况选择适当的灌浆材料和施工方法，以确保工程的安全和质量。
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法一、工艺流程1、放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）。
2、放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
3、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
在流砂、流泥区每节高度宜小于500。
特殊地质下挖速度应视护壁的安全情况而定。
4、支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀。
应视土质的不同，根据设计要求确定护壁方案，确保安全。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取75～150mm。
5、浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案(1)
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案(1)
一、施工准备
为确保施工顺利进行，需要提前进行以下准备工作：
1.施工人员：组织专业资质人员参与施工。
2.设备准备：准备挖孔设备、灌浆设备等。
3.原材料准备：准备混凝土、桩钢筋等施工原材料。
4.施工方案设计：制定详细的施工方案，确保施工按照流程进行。
二、施工流程
1. 地面标线
在施工现场进行地面标线，确定桩孔的位置和深度。
2. 挖孔作业
按照设计要求，使用挖孔设备对桩孔进行挖掘，保证桩孔的垂直度和准确性。
3. 灌浆设置桩筋
在挖孔完成后，设置桩筋并进行预埋处理。
4. 浇筑混凝土
在桩筋设置完成后，进行混凝土浇筑，确保混凝土密实，并在设计要求的时间范围内完成浇筑。
5. 后续处理
等待混凝土充分凝固后，对桩身进行修整和处理，确保桩体质量，待达到设计要求后方可进行下一步工作。
三、施工注意事项
1.施工现场应保持整洁，确保施工安全。
2.严格按照设计要求进行施工，不得任意改变桩孔位置和深度。
3.在施工过程中，应密切关注混凝土浇筑情况，及时进行质量检查和处
理。
4.施工人员应定期进行危险源识别，并采取相应的安全防护措施。
施工方案仅作参考，具体施工过程中请以实际情况和设计要求为准。
机械成孔灌注人工挖孔桩桩基施工方案
机械成孔灌注人工挖孔桩桩基施工方案1.施工前准备工作1.1确定施工地点和方向，清理施工区域内的杂物和障碍物。
1.2制定施工方案和时间表，确定施工队伍和所需设备。
1.3采购所需材料和设备，确保施工过程顺利进行。
2.机械成孔工作2.1根据设计要求和方案，在桩位上标出桩的位置和孔的数量。
2.2使用钻机进行机械成孔。
根据孔径和孔深要求，选择合适的钻头和钻杆进行钻孔。
根据桩的直径和设计要求，确定钻杆的长度和数量。
2.3按照设计要求和方案的要求，控制钻孔的深度和直径。
在钻孔过程中，需要不断清理孔底的泥浆和岩屑。
2.4在钻孔过程中，根据孔的深度和地质条件，可能需要加长钻杆或者换用不同类型的钻头。
2.5完成钻孔后，用桩机或者其他适当的设备将孔内泥浆和倒掉的土方清理出来。
3.灌注工作3.1在机械成孔工作完成后，立即进行灌注。
保证孔内不会发生不利于施工的塌方情况。
3.2根据设计要求和方案，准确计算混凝土的配比和所需剂量。
3.3将混凝土运输到施工现场，确保混凝土的质量符合要求。
3.4采用动力泵或者使用人工的方式将混凝土灌注到孔中。
在灌注过程中，注意控制灌注速度和压力，确保混凝土充分填满孔内。
3.5在灌注过程中，可根据需要进行振捣处理，以去除空隙和保证混凝土的密实性。
3.6灌注完毕后，等待混凝土凝固和固化，根据需要进行后续处理，如抹平表面、设置锚定件等。
4.质量控制4.1在机械成孔和灌注工作中，需要实时监测孔的深度、直径和桩身的垂直度等，确保施工质量。
4.2进行孔内土层的采样和检测，判断地质条件是否符合设计要求。
4.3对于灌注完成的桩，进行质量检测，如检测其抗压强度和水平度等。
5.安全措施5.1施工现场应设置明显的警示标志，确保施工区域的安全。
5.2操作人员需佩戴合适的安全防护设备，如安全帽、手套、护目镜等。
5.3在施工过程中，严格遵守操作规程和安全操作要求，确保工人的人身安全。
6.施工环保6.1在施工过程中，严格控制施工产生的粉尘、噪音和废弃物等对环境的影响。
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法人工挖孔灌注桩基础的施工工艺主要包括以下步骤：1. 场地整平：对施工场地进行整平，确保场地平整，便于施工。
2. 放线、定桩位：根据设计图纸，确定桩的位置，并在现场放线，定好桩位。
3. 挖第一节桩孔土方：使用人工或机械开挖桩孔，挖出的土方要及时运走，保持施工现场整洁。
4. 支模浇筑第一节混凝土护壁：在桩孔四周支设模板，并浇筑混凝土护壁，起到保护孔口和加固孔身的作用。
5. 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线：在护壁上再次测量标高和桩位十字轴线，确保桩位的准确性。
6. 安装活动井盖、垂直运输架、起重卷扬机或电动葫芦、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等：根据需要安装相关设备，便于施工人员进行操作。
7. 第二节桩身挖土：继续开挖桩孔，清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径。
8. 拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁：重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度。
9. 进行扩底（当需扩底时）：根据需要清理虚土、排除积水，检查尺寸和持力层。
10. 吊放钢筋笼就位：将制作好的钢筋笼吊放入桩孔中，确保钢筋笼的位置准确。
11. 浇筑桩身混凝土：在钢筋笼就位后，浇筑桩身混凝土，完成灌注桩的施工。
人工挖孔灌注桩基础施工方法主要包括以下要点：1. 桩内土体采用人工开挖，开挖顺序为先中间后四周，全断面均匀开挖，避免出现不均匀开挖。
每次开挖进行一次护壁，四周土体在护壁施工前开挖，弃土利用提升架提升堆放于临时弃土场地。
最后利用汽车运输到永久弃土场地。
开挖时桩顶设安全防护设施，防止桩顶落物伤及施工人员。
底层土体开挖时断面不超过上一断面的尺寸。
施工中根据不同的地质情况可适当地加深每次开挖深度，但最深每次开挖不超过1m。
2. 根据地质情况，为保证施工安全，每进行一次钢筋混凝土护壁，护壁为钢筋混凝土结构，按照设计要求和计算结果确定护壁的厚度。
护壁模板为钢模板，在模板支立时确保护壁的结构尺寸不小于挖井基础的结构尺寸。
人工挖孔灌注桩施工工艺
人工挖孔灌注桩施工工艺人工挖孔灌注桩是一种通过人工挖掘成孔，然后浇筑混凝土形成的灌注桩基础形式。
它具有施工设备简单、操作方便、成本较低等优点，在建筑工程中得到了广泛的应用。
下面我们就来详细了解一下人工挖孔灌注桩的施工工艺。
一、施工准备1、场地平整在施工前，需要对施工现场进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地的平整度和稳定性。
2、测量放线根据设计图纸，使用全站仪或经纬仪等测量仪器，准确放出桩位的中心位置，并设置好护桩，以便在施工过程中进行桩位的复核。
3、井口防护在井口周围设置高于地面 20-30cm 的防护栏，防止杂物和人员掉入井内。
4、设备和材料准备准备好挖孔所需的工具，如铁锹、风镐、吊篮等，以及混凝土浇筑所需的原材料，如水泥、砂、石子等。
二、挖孔1、分段挖掘挖孔一般采用分段挖掘的方式，每段高度通常为08-10m。
挖掘时，先从井口中间部分向下挖掘，然后逐渐向周边扩展。
2、出土挖掘出的土方通过吊篮或吊桶运出井口，然后及时运走，不得在井口附近堆积。
3、护壁施工为了防止孔壁坍塌，在每段挖掘完成后，需要及时进行护壁施工。
护壁一般采用混凝土护壁，厚度通常为 10-15cm，混凝土强度等级不低于 C20。
4、通风和照明在挖孔过程中，要保持孔内通风良好，可采用鼓风机向孔内送风。
同时，孔内照明应采用安全电压，照明灯具应采用防爆灯具。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作根据设计要求，在加工场地制作钢筋笼。
钢筋笼的主筋应采用焊接或机械连接的方式连接，箍筋应与主筋绑扎牢固。
2、钢筋笼安装在孔内安装钢筋笼时，应保证钢筋笼的位置准确、垂直度符合要求。
钢筋笼安装完成后，应采取可靠的固定措施，防止在浇筑混凝土过程中发生移位。
四、混凝土浇筑1、混凝土制备混凝土应按照设计配合比进行搅拌，确保混凝土的质量符合要求。
2、混凝土浇筑混凝土浇筑一般采用串筒或导管，以防止混凝土离析。
浇筑时，应分层振捣，每层厚度不宜超过 30cm，振捣应密实，以保证混凝土的强度和密实度。
人工挖孔桩基砼灌注方式
人工挖孔桩基砼灌注方式人工挖孔桩尽管简单，钻孔灌注桩水下混凝土灌注技术也比较成熟，可是在咱们的施工中，因某些微小的条件发生改变，其结果却会发生全然性的转变。
这就要求咱们工程治理人员不但具有相关的施工体会和知识，还要具有严谨务实的科学态度，不能机械照搬照套。
在施工时，要认真全面熟悉图纸、标准、规程及施工工艺流程，认真分析，标准操作，不放过细节，才能发挥各类施工方式的作用，正确指导施工，建一流优质工程。
一、一样灌注方式当桩孔无积水及孔壁渗水较小时，可用一样方式进行混凝土灌注。
灌注混凝土时要抽干孔内积水，抽水的潜水泵应设置逆流阀，避免提出水泵时管中残留水流入孔内。
假设有少量水不能抽干可用干水泥或小部份干拌混凝土铺底后浇筑混凝土。
混凝土一样采纳串流筒下料分层浇筑，插入式振捣棒捣固密实的方式浇筑。
浇筑进程中应尽可能短地缩短浇筑时刻提高浇筑速度，如此能够利用混凝土自身的重量压住水流的渗入，减小孔壁渗水的积存保证灌注混凝土质量。
用串流筒浇筑时，避免渗水过量造成混凝土过稀而离析，可适当减小混凝土用水量，减小混凝土坍落度。
无水条件下，混凝土也可采纳导管法下料。
当水抽干后下入导管，导管底离孔底50cm为宜。
用导管法灌注混凝土，混凝土的坍落度能够按水下混凝土要求操纵。
拌制的混凝土要求有良好的和易性和良好的流动性。
此种方式可利用混凝土自身的重量使混凝土密实，同时也可减小渗水的阻碍。
导管的埋深操纵在2～6m左右，灌注进程中及时测量混凝土表面高度并及时拆卸导管。
当临近孔显现多孔渗水时，可于一孔集中抽水，降低其它孔的水位后，采纳一般灌注方式灌注混凝土，积水孔最后采取水下混凝土灌注施工。
二、清水条件下灌注水下混凝土本地下水比较大，水无法抽干，或抽干后专门快水面又上涨，或集中抽水灌注后剩余一孔抽水困难时，这时应考虑进行水下混凝土灌注。
由于人工挖孔桩无泥浆、同时又有护壁，孔内几乎无沉淀，水质近似于清水，因此此情形称为清水条件下灌注水下混凝土。
人工挖孔桩基水泥灌注方法
人工挖孔桩基水泥灌注方法1. 简介人工挖孔桩基水泥灌注方法是一种常用于土木工程中的基础处理方法。
通过在挖孔桩基底部灌注水泥浆，可以增加桩基的稳定性和承载能力，提高土壤的强度和固结性能。
2. 灌注材料准备在进行人工挖孔桩基水泥灌注前，需要准备以下材料：- 水泥：选择质量稳定的普通硅酸盐水泥；- 水：清洁的自来水或矿泉水；- 控制剂：根据具体情况选择添加控制剂，以控制水泥浆的流动性和凝结时间。
3. 施工步骤步骤一：准备工作1. 清理挖孔桩底部，并确保底部平整。
2. 桩基坑底部进行湿润处理，避免与水泥浆接触后迅速吸湿。
3. 配置适量的水泥浆，并根据需要添加控制剂。
步骤二：灌注水泥浆1. 使用泵将水泥浆从桩基底部开始灌注，直到桩身上升到所需标高。
2. 在灌注过程中，应控制水泥浆流动性，避免产生流淌或聚拢的问题。
3. 灌注至所需标高后，应保持灌注完全结束前的水泥浆高度不变，避免沉降。
步骤三：固化和养护1. 灌注完毕后，需要进行适当的固化和养护，以保持水泥浆的稳定性和强度的发展。
2. 养护期间需控制摄氏温度和湿度，避免过早干燥和龟裂。
3. 养护期一般应持续7天以上。
4. 注意事项- 施工过程中应严格控制水泥浆的流动性和凝结时间，避免影响桩基的稳定性和强度。
- 在灌注过程中应及时检查水泥浆的流动性和浓度，做好记录。
- 如果遇到地下水位较高的情况，需要采取相应的防水措施，以确保灌注质量。
- 人工挖孔桩基水泥灌注方法适用于一般土质的地基，对于特殊土质需要进行相关的工程设计和施工，以确保灌注效果和安全性。
5. 结论人工挖孔桩基水泥灌注方法是一种有效的基础处理方法。
通过合理的材料选择和施工步骤，可以提高土壤的强度和桩基的稳定性，从而为土木工程的顺利进行提供了保障。
在实际施工中，需根据具体情况进行合理调整和控制，以达到最佳的灌注效果。
人工挖孔桩灌注桩施工方案
人工挖孔桩灌注桩施工方案一、前期准备工作1.桩基设计：根据工程需求，确定桩基的类型、数量、直径和深度。
2.材料准备：准备好钢筋、混凝土、灌浆材料和辅助工具等。
3.设备准备：准备好挖掘机、钻机、混凝土输送泵等设备。
二、挖孔作业1.标定孔位：根据设计要求，使用传感器和测绘工具确定桩基孔位。
2.挖孔：采用钻机进行挖孔作业，根据设计要求控制孔的直径和深度。
3.清理孔底：使用水泥浆清理机清理孔底，并排除孔内的杂物。
4.钢筋制作：根据设计要求，制作好钢筋笼，确保钢筋笼的数量、直径和长度符合规范要求。
三、锚固杆施工1.钻孔：根据设计要求，使用钻机在孔底打孔，孔的直径和深度要符合设计要求。
2.灌浆：在打孔孔道内灌注适量的灌浆材料，以提高地层的稳定性和桩基的承载能力。
3.锚固：将锚固杆放入孔道中，并用力将其插入孔道底部，直到孔道与锚固杆接触紧密。
4.固定：通过张紧锚固杆，让其与孔道内的水泥灌浆紧密结合，提高锚固效果。
四、灌注混凝土1.预备护筒：在孔道上方设置适当长度的护筒，以防止混凝土坍塌。
2.混凝土搅拌：将混凝土和水按照一定比例搅拌均匀，保证混凝土的质量。
3.混凝土灌注：使用混凝土输送泵将混凝土从底部开始灌注，同时进行振捣以排除气泡和使混凝土充分密实。
4.桩顶处理：在灌注混凝土到设计高度后，用平整器对桩顶进行整平处理。
五、养护1.桩基养护：在灌注混凝土后，对桩基进行适当的养护，以保证混凝土强度的发展和稳定。
2.锚固杆养护：对于有锚固杆的桩基，还要进行锚固杆的养护，保证其与混凝土的紧密结合。
3.养护时间：根据混凝土的强度发展情况和外界温度等因素，确定合适的养护时间，一般为7～14天。
六、验收1.桩基检测：对灌注桩进行质量检测，包括桩基的垂直度、偏斜度、荷载试验等。
2.桩基验收：根据相关标准和规范，对桩基进行验收，确定是否达到设计要求。
以上是人工挖孔桩灌注桩施工的基本方案，具体施工情况需要根据工程实际情况进行调整和完善。
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案
人工挖孔灌注桩混凝土施工方案一、施工准备工作1. 地勘与设计在施工前需进行地勘工作，了解地质条件、地下水位等信息。
设计施工图纸，并根据设计要求准备所需的材料和设备。
2. 施工人员及设备安排具有经验的施工人员进行作业，确保操作规范。
准备挖孔机、混凝土搅拌机、输送机等设备。
3. 安全措施施工前需制定安全计划，并保证施工现场的安全，确保工人的人身安全。
二、施工流程1. 挖孔根据设计要求，使用挖孔机对地面进行挖孔作业，保持挖孔直径和深度符合设计要求。
2. 灌浆在挖孔后，利用输送机将混凝土从混凝土搅拌机输送至挖好的孔洞中，确保混凝土充实均匀，灌浆完成后需用振捣器进行震实。
3. 桩顶处理待混凝土凝固后，对桩顶进行修整，保证桩顶平整并符合设计要求。
三、质量控制1. 强度检测在混凝土凝固后进行强度检测，确保混凝土的抗压性能符合要求。
2. 沉降监测对桩基的沉降进行实时监测，确保桩基在使用过程中不会出现沉降过大的情况。
3. 现场检查在施工过程中，进行现场检查，确保施工质量符合设计要求，及时发现并处理质量问题。
四、施工结束及验收1. 整理清理施工结束后，对施工现场进行清理，清除材料和设备，确保施工现场整洁。
2. 验收施工完成后，进行工程验收，评估施工质量是否符合设计要求，确认结构安全稳定。
五、总结人工挖孔灌注桩混凝土施工需要精心准备和规范操作，质量控制是关键环节，只有严格按照施工要求进行作业，才能保证工程质量。
希望通过本文的描述，可以帮助施工人员更好地进行人工挖孔灌注桩混凝土的施工工作。
人工挖孔桩基水泥灌注方法
人工挖孔桩基水泥灌注方法1. 简介人工挖孔桩基水泥灌注是一种常见的地基处理方法，通过将水泥浆注入挖孔桩的孔洞中，使其与周围土壤形成均质固结体，提高桩基的承载能力和抗沉降性能。
本文将介绍人工挖孔桩基水泥灌注的具体方法。
2. 前期准备在进行人工挖孔桩基水泥灌注之前，需要进行一些前期准备工作：- 桩基设计：根据工程实际需要，确定挖孔桩的位置、数量和尺寸。
- 挖孔施工：使用适当的工具和设备挖掘桩孔，确保孔洞的质量和尺寸符合设计要求。
- 水泥浆准备：配制适宜的水泥浆，一般采用水泥、水、沙浆等材料按比例混合搅拌而成。
3. 水泥灌注过程具体的水泥灌注过程如下：1. 孔洞清洁：在开始灌注前，使用水龙头或者高压气枪将挖孔桩的孔洞彻底清洁干净，确保孔洞内部没有杂物和泥沙。
2. 架设管道：在挖孔桩孔洞的顶部，安装好适当尺寸的输水管道，通常使用PVC管或者金属管作为输送通道，以确保水泥浆顺利注入。
3. 注入水泥浆：将预先配制好的水泥浆倒入桶中，通过输水管道注入桩孔。
注入过程中需要控制好注入速度和压力，以避免产生不均匀固结或者塌陷现象。
4. 桩头顶部处理：待水泥浆注入至所需高度后，停止注入，用水泥封顶桩孔，确保水泥浆不会外溢，并用水泥砂浆进行修补和定型。
4. 后期处理完成水泥灌注后，需要进行一些后期处理工作：- 养护期：根据水泥材料的性质和环境条件，进行一定时间的养护，以确保水泥充分固结和硬化。
- 桩基验收：对灌注完成的挖孔桩基进行验收，检查桩基的均匀性和质量，确保满足设计要求。
5. 注意事项在进行人工挖孔桩基水泥灌注时，需要注意以下事项：- 水泥浆的配制应严格按照设计要求，控制好水泥浆的比例和均匀性。
- 注入水泥浆时要注意控制注入速度和压力，避免产生不均匀固结或者孔洞塌陷。
- 桩孔清洁和水泥封顶要仔细进行，以确保孔洞内部无杂物和水泥浆溢出。
- 建议在养护期间对施工区域进行隔离和标识，避免人车进入施工区域。
以上是人工挖孔桩基水泥灌注的方法及相关注意事项，通过合理的施工和养护，可有效提高桩基的承载能力和稳定性，确保工程质量。
人工挖孔(扩大头)混凝土灌注桩施工工艺标准
人工挖孔（扩大头）混凝土灌注桩施工工艺标准（I 214）1 适用范围本标准适用于公路工程基础采用人工挖孔（扩大头）混凝土灌注施工。
其成桩直径一般在800m以上。
适宜的地层时黄土、无地下水较少的粘性土、粉土，含少量砂、砂卵石的粘性土层，也可用于膨胀土、冻土及密度程度较好的人工填土、砂卵石。
在地质情况复杂、地下水位高以及孔中缺氧或有毒气发生的土层中不宜采用。
2 施工准备2.1材料2.1.1 水泥：宜用强度等级为32.5及以上的普通硅酸盐水泥，其质量应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175或其他相应标准的规定，并有出厂合格证、进场检测报告和复验报告。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%，细度模数2.5～3.0。
2.1.3 石子：质地坚硬的卵石或碎石，粒径5～40mm，最大粒径不大于钢筋最小净距的1/3，含泥量不大于2%。
2.1.4钢筋：品种和规格应符合设计规定，其质量应符合相应产品标准的要求，并有出厂合格证及复验报告。
2.1.5 预拌混凝土：符合设计要求。
2.1.6 外加剂、掺合料：质量应符合设计和产品标准要求，用量通过实验确定。
2.2 机具设备2.2.1 提升设备：辘轳、三木塔、卷扬机、单轨电动葫芦（链条式）、活底吊桶。
2.2.2 挖土设备：短柄铁楸、镐、锤、钎、手推车或翻斗车。
3.2.3 通风设备：鼓风机、有害气体检测器、氧气袋等。
3.2.4 护壁设备：模板、支撑架。
3.2.5混凝土浇筑设备：混凝土搅拌机（含计量设备）、小直径插入式振捣器、插钎、串筒等。
3.2.6 钢筋笼加工和吊装设备：钢筋加工机械、吊车、电焊机等。
3.2.7 活动爬梯、安全绳、安全活动盖板。
3.2.8照明设备：低压防爆电线和灯泡等。
3.2.9 排水设备：水泵等。
2.3 作业条件2.3.1 对周围进行检查，且施工现场的地上、地下障碍物已清除或改移完毕，对不能改移的障碍物必须标识、并有保护措施。
2.2.2施工场区做到水通、电通、道路畅通，并清理平整。
人工挖孔灌注桩施工方案
人工挖孔灌注桩施工方案一、工艺流程见图1、安设孔口护壁及提升设备2、孔口护壁可用钢护筒或混凝土护壁，高度根据地层情况确定，地面上外露20~30cm,应安设牢固。
3、安设提升设备前应对提升设备进行安检，确保安全性。
二.分段挖孔、施作护壁1桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶,采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。
桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。
桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再挖其他各孔。
挖孔过程中，应经常检查孔的净空尺寸、平面位置。
2、对于坚硬基岩需进行爆破施工开挖时,应注意以下事项：①应采用浅眼爆破。
炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m,软岩层不得超过0.8m;装药量不得超过炮眼深度的1/3,孔内爆破应采用导爆管或电雷管起爆。
②爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。
护壁混凝土强度未达到2.5MPa前,不得进行爆破作业。
③放炮后，施工人员下孔前，应测试确认孔内有害气体排除后，方可下孔操作。
④一孔内进行爆破作业时，其他孔内不得留有施工作业人员，必须全部撤离至安全地带。
3、护壁施工挖孔时必须采取孔壁支护，支护方式可采用就地浇筑混凝土或便于拆装的钢、木支撑。
支护结构应通过检算。
无法拆除的木框架支撑不得用于摩擦桩。
护壁混凝土强度不得低于15MPa,当作为桩身混凝土的一部分时，不得低于桩身混凝土的强度等级。
第一节混凝土护壁原地面以下1m、径向厚度为20cm,宜高出地面20~30cm,使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
等厚度护壁如图2所示。
该方法适用于各类土层,每挖掘0.8~1.0m深时,即立模灌注混凝土护壁。
人工挖孔灌注桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于XX地区，施工内容包括人工挖孔灌注桩的施工。
桩基础设计采用人工挖孔灌注桩，桩径为Φ600mm，桩长根据地质条件及设计要求确定。
本方案旨在确保施工质量、安全、进度和成本控制。
二、施工准备1. 人员准备- 组织成立施工队伍，包括项目经理、技术负责人、施工员、安全员、质检员等。
- 对施工人员进行技术交底和安全教育，确保人人了解施工工艺和安全要求。
2. 材料准备- 混凝土：应符合设计要求，一般强度等级为C25。
- 钢筋：应符合设计要求，一般采用HRB400级钢筋。
- 模板：采用定型钢模板，保证桩身尺寸的准确性。
- 挖孔设备：挖孔机、水泵、照明设备等。
3. 施工机械准备- 挖孔机械：小型挖掘机或人工挖孔设备。
- 混凝土搅拌设备：混凝土搅拌车或混凝土搅拌站。
- 混凝土输送设备：混凝土输送泵或混凝土输送管。
4. 施工场地准备- 清理施工场地，确保施工区域平整、开阔。
- 设置排水设施，防止积水影响施工。
- 设置安全警示标志，确保施工安全。
三、施工工艺1. 桩位放样- 根据设计图纸，准确放样桩位，并在桩位周围设置围栏，防止误挖。
2. 挖孔作业- 采用人工挖孔或机械挖孔，挖孔深度应超过设计桩长0.5m。
- 挖孔过程中，应随时检查孔壁稳定性，发现异常情况立即停止施工，并采取相应的安全措施。
- 挖孔至设计深度后，清理孔底沉渣，确保孔底平整。
3. 钢筋笼制作与吊装- 钢筋笼制作应符合设计要求，采用绑扎或焊接方式。
- 钢筋笼吊装前，应进行试吊，确保吊装安全。
- 吊装过程中，应保持钢筋笼垂直，避免碰撞孔壁。
4. 混凝土浇筑- 浇筑混凝土前，应检查孔壁、钢筋笼及模板的稳定性。
- 采用混凝土输送泵或输送管进行浇筑，确保混凝土密实。
- 浇筑过程中，应派专人观察，发现异常情况立即停止浇筑，并采取相应的措施。
5. 养护- 混凝土浇筑完成后，应立即进行养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7天。
四、质量控制1. 材料质量- 严格把关原材料质量，确保符合设计要求。
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人工挖孔桩基砼灌注方法
人工挖孔桩虽然简单，钻孔灌注桩水下混凝土灌注技术也比较成熟，但是在我们的施工中，因某些微小的条件发生改变，其结果却会发生根本性的变化。
这就要求我们工程管理人员不但具备相关的施工经验和知识，还要具备严谨务实的科学态度，不能机械照搬照套。
在施工时，要仔细全面熟悉图纸、规范、规程及施工工艺流程，认真分析，规范操作，不放过细节，才能发挥各种施工方法的作用，正确指导施工，建一流优质工程。
一、一般灌注方法当桩孔无积水及孔壁渗水较小时，可用一般方法进行混凝土灌注。
灌注混凝土时要抽干孔内积水，抽水的潜水泵应设置逆流阀，防止提出水泵时管中残留水流入孔内。
若有少量水不能抽干可用干水泥或小部分干拌混凝土铺底后浇筑混凝土。
混凝土一般采用串流筒下料分层浇筑，插入式振捣棒捣固密实的方法浇筑。
浇筑过程中应尽可能短地缩短浇筑时间提高浇筑速度，这样可以利用混凝土自身的重量压住水流的渗入，减小孔壁渗水的积累保证灌注混凝土质量。
用串流筒浇筑时，防止渗水过多造成混凝土过稀而离析，可适当减小混凝土用水量，减小混凝土坍落度。
无水条件下，混凝土也可采用导管法下料。
当水抽干后下入导管，导管底离孔底50cm 为宜。
用导管法灌注混凝土，混凝土的坍落度可以按水下混凝土要求控制。
拌制的混凝土要求有良好的和易性和良好的流动性。
此种方法可利用混凝土自身的重量使混凝土密实，同时也可减小渗水的影响。
导管的埋深控制在2〜6m左右，灌注过程中及时测量混凝土表面高
度并及时拆卸导管。
当临近孔出现多孔渗水时，可于一孔集中抽水，降低其它孔的水位后，采用普通灌注方法灌注混凝土，积水孔最后采取水下混凝土灌注施工。
二、清水条件下灌注水下混凝土
当地下水比较大，水无法抽干，或抽干后很快水面又上涨，或集中抽水灌注后剩余一孔抽水困难时，这时应考虑进行水下混凝土灌注。
由于人工挖孔桩无泥浆、同时又有护壁，孔内几乎无沉淀，水质近似于清水，因而此情况称为清水条件下灌注水下混凝土。
1．泥浆条件下水下混凝土灌注方法。
冲击成孔，回旋钻成孔灌注水下混凝土的主要施工要求和方法：(1导管内径200〜350mm,导管底离孔底0.3〜0.5m；
( 2)混凝土应有良好的和易性，在运输过程中无显着离析、泌水现象，灌注时有
足够的流动性，其坍落度宜为180〜220mm； (3)首批混凝土满足导管首次埋深》1.0m，并填充导管底部，首批混凝土后，应连续灌注混凝土；( 4)灌注过程中，导
管埋深宜控制在2〜6m。
在实际施工中，当孔底沉淀、泥浆比重满足要求后，均按上述要求和方法进行
水下混凝土灌注，只是在首批混凝土处理上有区别。
一般直径在2m 及以下的桩，混凝土料斗约1m3左右，依靠料斗中混凝土下放完成的时间差连续补充混凝土，以此保证首批混凝土的灌注数量。
经实践证明，此操作方法能保证顺利地进行水下混凝土灌注，保证成桩质量。
2．断桩原因分析。
某大桥挖孔后，灌注时间大多到了雨季，使地下水变大，桩孔内的积水可达1 0多米甚至20多米深，如再抽水灌注水下混凝土已相当困难，因而起初采用了钻孔灌注桩一样的要求和方法进行水下混凝土灌注，结果却出现连续多次断桩事故，很长一段时间找不到原因。
现将断桩可能原因，清水条件下与泥浆条件下灌注桩的不同之处分析如下：
( 1 )混凝土和易性不好，出现离析、泌水现象，导致混凝土流动性差，混凝土堵住导管不能下流造成断桩。
此情况两种条件下均存在。
( 2 )导管没做水密试验，导管漏水或导管连接处密封不严，塑料垫圈损害，导致导管漏水。
当一批混凝土灌注完成后，混凝土运输车离开至下一辆混凝土运输车就位或拆导管的时间内，可能使导管内混凝土顶面产生积水，当下一批混凝土下放时，先到达的部分混凝土被导管内的积水淘洗与稀释，从而造成混凝土水泥浆与骨料分离，失去流动性堵住管道而断桩。
此情况两种条件均有可能发生。
但在泥浆情况下，泥浆本身具有一定粘度和很多细小颗粒物，对导管的微小渗漏有一定的封堵作用，清水则不然，因而同等条件下，有泥浆的危害比清水条件下小。
( 3)导管底离孔底较高，使导管下部混凝土量变大，首批混凝土被淘洗稀释严重，失去流动性。
第一批混凝土在灌注时由于连续灌注，混凝土依靠其自身惯性能继续流动，但当稍有停顿后，混凝土停止流动而失去流动性，形成阻力，使后续混凝土不能流动，造成断桩。
在泥浆条件下，孔底或多或少有一部分泥浆沉淀物，此部分物质呈稀泥状，黏糊状，当首批混凝土到达后，该部分物质一部分被混凝土冲起覆盖在混凝土表面，起到一定保护膜作用，减轻混凝土被进一步淘洗和稀释。
而清水条件下，要完全依靠混凝土本身形成封闭面，在封闭面的作用才能进行堵水。
(4)混凝土料斗小，首批混凝土不能起到封住导管》1m的要求，虽然在首批混凝土下放的过程中，混凝土运输车仍在放料，但放料的速度远不能满足导管全断面下料的需要，不能较好地形成封闭面，造成水进入而淘洗、稀释了大部分首批混凝土，使混凝土骨料与水
泥浆分离，到最后第一车混凝土只剩小部分未被淘洗，形成封闭面，但被淘洗的部分混凝土已有足够的阻力阻止混凝土的继续流动。
而泥浆条件下，泥浆和沉淀物的部分封堵保护作用，减小、缓解了混凝土被淘洗稀释速度，使得后续的混凝土能继续起到首批混凝土的作用，弥补了料斗小，首批混凝土不足的问题。
( 5 )孔内水头高度不够，造成导管内空气柱过长，首批混凝土下放时，由于空气阻力，使混凝土下流时不能充满整个导管形成封闭面以全断面下料，而是部分充满导管，这种情况会使导管内水无法被挤出或全部挤出，而造成混凝土被严重淘洗稀释而失去流动性造成断桩。
钻孔灌注桩水头高度基本到孔口，导管内空气柱极短，因而阻力极小，使混凝土能全断面下流，形成封闭面挤出导管内泥浆，阻止了混凝土被淘洗稀释。
( 6)拔导管时，混凝土面与导管埋深没测量好，因失误造成导管超拔，或拔导管时猛拔猛拉而使导管超拔，造成断桩，此情况两种条件下均有。
3．清水条件下水下混凝土灌注方法针对以上问题，清水条件下混凝土灌注要点如下：
(1 )选择合适的配合比，提高混凝土质量，保证混凝土有良好的和易性，保证适宜的坍落度，使混凝土在灌注过程中能有较好的流动性。
(2)导管在使用前，应按要求严格做好水密试验，对漏水、接口不好的导管，损坏的密封垫应坚决换掉，在下放导管时现场技术人员应严格监督，保证接头严密不漏水。
( 3)下放导管前，现场技术人员应准确测量孔深，准确计算并测量导管长度，外露位置。
导管底离孔底高度(本人加注)一般清水灌注桩取下限值0.3〜0.4m为宜，灌注时严格按此高度和位置执行。
(4)采用较大料斗，保证料斗中的混凝土就能封住导管》1m深度要求，并连续灌注混凝土，条件具备时可两车混凝土同时运到料斗位置，使头两车混凝土能连续不间断放料。
（5）当孔中水头不够高时，可向孔中放水，提高孔中水头高度，缩短空气柱长度，以使混凝土能沿导管全截面下流，形成封闭面挤出导管中的清水，防止混凝土被淘洗稀释。
（6）拔导管时应准确计算导管埋深和混凝土顶面标高，确定导管拆卸长度，拆管时要慢，不可提升过猛而断桩。
三、无水水下灌注无水水下灌注施工分为三步控制混凝土坍落度及施工方式。
第一步，灌注第一车混凝土的坍落度控制为干孔灌注坍落度120〜140mm,分层灌注混凝土并振捣，分层厚度为30cm。
采用插入式振捣器有次序的振捣，振捣
间距为振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，每一振点振捣时间以20~30s为宜，一般以混凝土不再显着下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准；
第二步，第二车及以后混凝土的坍落度控制为水下灌注施工坍落度180〜220m m,灌注时依靠混凝土自落冲击密实，无需人工对混凝土进行振捣，灌注过程中保证混凝土的和易性、坍落度及导管的埋设深度。
混凝土的和易性不好容易产生浮浆，坍落度小和导管埋设深度不足会导致密实性不够，坍落度大会造成混凝土离析，影响砼强度。
导管埋设深度相比水下灌注混凝土的标准2m~6m可以适当加深，由于无泥浆护壁或清水护壁，混凝土翻出导管时受压力较小，增加导管埋设深度，使导管底口翻出混凝土与水下灌注时混凝土相同压力，保证混凝土自密效果不低于水下灌注。
第三步，当混凝土灌注至桩顶以下5米时调整混凝土坍落度为干孔灌注坍落度120〜140m m,将导管拔出混凝土面，采用人工分层振捣的方法进行灌注，分层厚度不大于30cm 或插入式振捣器有效长度1.25倍，施工方法与第一步相同，一般浇筑混凝土面高程高出设计桩顶15cm,保证破除浮浆后至设计桩顶高程时为密实混凝土。
无水水下灌注施工工艺结合了干孔灌注和水下灌注两种施工工艺，在保证施工质量前提下对桩基础灌注施工工艺进行了创新，此创新工艺不仅缩短了灌注施工时间、提高了桩基施工的效率，为企业创造了利润，并且通过工艺创新响应国家节能减排、建设资源节约型社会的号召。