研发试产规范
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
新产品试产规范
新产品试产规范1、目的通过规范新产品试产各部门职责、试产准备和试产过程控制，确保试产效果满足验证新产品最终设计确认要求、生产工艺确认要求、质量控制确认要求和生产能力及加工成本控制确认要求。
2、适用范围适用于公司所有新开发的和有重大结构或工艺、功能改型设计的通过设计输出评审和批准试产的项目。
3、职责3.1技术开发部：a）明确新产品相目负责人，协调有关部门按新产品试产要求做好试产输入准备、试产过程把关、试产总结及组织评审全过程工作；b）提供试产所需要的受控技术文件，包括产品图纸、材料清单、产品技术标准(或内控标准/规格书)、产品测试标准与方法、新元器件（包括对参数有特殊要求的普通元器件）的测试标准与方法；c）发出新产品试产通知（包括变更通知）；并明确试产跟踪人员，协调有关部门处理试产现场产品技术问题；d）收集、汇总和分析新产品试产数据和发现的问题，形成PAR报告，为试产评审提供第一手整改方案；e）输出试产评审报告，跟踪试产评审输出整改方案直到转入定型产品。
3.2 生产计划部：a)制订新产品试产工艺流程和制定制程潜在失效模式及分析表(PFMEA)，提供新产品设计转换文件和工艺文件；b)提供新产品试产测试夹具及生产样机；c)处理试产现场产品及生产工艺技术问题，协助开发部处理试产现场产品技术问题；d)提供新产品试产报告；e)跟踪试产评审输出由本部门负责的整改方案直到转入定型产品；f)安排新产品试产排产计划和下达新产品物料采购计划；g)审核、确认新产品试产条件，确保试产准备工作就绪条件下组织新产品试产；发生异常时应及时与项目经理沟通；h)评估新产品试产单机产品实际加工成本与物料损耗数据。
3.3品管部:a）制订新产品试产质量计划与检验标准；b）按3.1a)要求实施新产品试产来料及产品检验测试；c）新产品试产质量控制、产品质量数据收集与分析；d）提供新产品试产报告；e）审核、确认新产品试产产品直通率、半成品加工一次合格率和成品、半成品重复返工率；f）跟踪试产评审输出由本部门负责的质量验证方案直到转入定型产品。
小批量试产管理规定
小批量试产管理规定 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】小批量试产程序1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。
2．适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。
3．职责营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。
生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。
采购部在生产计划日期内实施采购。
品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。
工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。
仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。
生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。
4．试产前的准备研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。
由研发中心组织相关部门召开产品交接会议，并发放试产通知单。
研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。
产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明。
5．各部门细则采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。
品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。
不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。
工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。
仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。
生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。
新产品研发试产阶段管理规范
专案 原材不良
★
作业不良
★
会议 设计不良 总判
★ 会议上决
定
议
注：1、标有“★”代表责权单位；标有“ ”代表试产流程；标有“?”代表辅导单
位。
2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。
4.名词定义:
PRE-PILOT RUN: 试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称；
PILOT RUN: 试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
7.相关资料 《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》 《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》
8.质量记录 8. 1 试产问题与对策汇总报告 (GME001-01A) PILOT RUN 新机型试产通知（GME001-02B） PILOT RUN 改善对策完成情况确认表（GME001-03A）
（物料应挂有 PILOT RUN 用标识）。若物料有 IQC 判货等情况不能使
用，视为缺料不进行试产作业，待下一批物料检验 OK 后进行试产。
6.2.3.3 发料：物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识，应
注意该产品试产日期，并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料：仓储发料时，请生产线物料人员详细清点，并于
是否
NG
S
需再次试
产
ENEO
告 试产情况专案会
议
总判定
OK 试产问题与对策
S
汇总表
结束 EE
S
5．作业流程说明： 作业流程图见 3/6 页。 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完
毕，试产可行性 确 认后方可进行试产。
试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定,布线、排站的确定及合理性。
新产品试产规范
1.目的：指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。
生产部：负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议提供试产的初步工艺流程及工艺资料，对生产工时与工效进行初步评估，需参与试产过程并对其所发现的问题点进行提报，对试产提供相应的支援，并跟进问题的解决。
新品试产管理规范
新品试产管理规范编写 / 修订：王某某审核： / 会签：熊某某批准：张某某生效日期： 2020.5.281.目的:为明确参与新品试产的各相关部门的职责，对新产品的试制及验证过程进行有效的管理，对新品量产前的准备进行有效管控，提高相关人员的操作效率、提高产品质量、降低产品成本，并最终提高新品量产前的规化管理，特制定本规范。
2.适用范围:适用于本公司所有新品的试产和量产前准备工作。
3.职责:3.1销售中心负责客户端试产样机发放；负责试产阶段费用的提报及订单PO跟催；3.2项目管理中心负责统筹内外部资源，根据项目排期组织项目试产、各节点评审及问题改善跟进；负责公司内部试产样机的发放。
3.3研发管理中心3.3.1结构工程师负责产品3D/2D图纸、模具清单、整机BOM、配件规格书等研发技术资料输出；负责配合改模方案输出及跟进确认；负责提供测试、认证及客户所需的资料；负责试产异常处理及问题闭环；3.3.2包装工程师负责输出包材类技术资料；负责包材设计稿并与客户确认签样；负责包装类异常处理；3.5 供应链管理中心3.5.1整机采购负责试产物料采购需求输出、采购资源及周期的协调，保证供应；3.5.2 配件采购负责物料配件报价、核算；负责各阶段打样物料安排及供方资源协调；3.5.3 PMC负责试产物料下单抛出；负责物料采购订单交付跟进；3.6 品质管理中心3.6.1 研发质量(DQE)负责新品项目质量的对接，质量标准、质量文件的接收、转化、输出；负责组织采购、研发对供应商和模厂进行体系审核；负责各阶段试产跟进，问题收集、组织问题闭环跟进；3.6.2 来料质量(IQC&SQE)负责试产物料检验标准的输出与确认；负责试产物料到货检验、异常输出及跟踪；参与新供应商开发与审核；3.6.3过程质量 (PQE)负责量产试产跟进，问题点反馈及问题解决跟进，确保试产正常进行；负责定期QRQC会议，量产配件问题点同客户反馈，并跟踪内部改善围堵；3.6.4 成品质量(FQC)负责成品检验标准的输出与确认；负责各试产阶段产品的验货及异常反馈；负责各阶段整机签样跟催及确认；3.7 制造管理中心3.7.1 PE负责新品导入对接；负责各阶段整机标准作业程序设计、优化、输出及维护；负责各试产阶段跟进及员工操作培训；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、整机异常处理及分析；3.7.2 IE负责新品生产线规划、制作生产线配置图、参与产线搭建；负责产品标准化工时制定；负责产品生产流程制定；参与新品开发各阶段手板组装、试产跟进及生产流程优化；3.7.3 ME负责新品工装夹具的对接；负责各阶段试产工装夹具制作、验证、改善优化；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、工装夹具优化改善；3.7.4 设备负责新品开发相关设备对接；负责产线搭建；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、设备优化改进；3.7.5 生产部负责新品生产的对接；负责产线人员的培养，满足各阶段生产需求；负责各阶段物料盘点、领取及布线；负责各阶段需求试产，满足整机试产需求，按时交付；负责各阶段整机组装，按计划要求满足交付；负责各阶段试产整机组装问题点提出及跟催改善确认；4.术语和定义:4.1试产:30台以上试验性生产，为批量验证产品的相关性能，并为正式投产积累经验技术的验证性、尝试性生产。
新产品试产规范
1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：4.1 研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
4.2??仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)??4.3??采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。
试产作业规范
文件编号
6
版本
A
编写人员
版序
02
试产作业规范
审核
编写日期
1
6.2.6试产中不良问题收集，分析记录、需指定人员搜集问题及分析是否为问题，并向相关单位提出。
6.3.2组装流程：依上述6.2.7所决定之负责人员进行。
6.3.3检验规格，测试程序规格：依上述6.2.5所决定之负责人员进行。
6.3.4报表收集：依上述6.2.9所决定之负责人员，收集相关报表。并在下一次试作时加以确认，由ME主导加以验证，并保存相关记录。
6.3.5双面胶首件／上锡膏首件确认：试作一开始时，需先以少量(3~5件)进行首件确认，若客户有提供样品时，由品管进行确认，若客户未提供样品时由ME和QC进行确认,确认正确无误后，方可继续进行试作。
7.0附件
7.1样品试作需求表
8.0流程图
文件编号
版本
A
编写人员
版序
02
试产作业规范
审核
编写日期
.11
责任部门流程图说明
6.1.2相关技转资料/物料是否符合本公司制程及设备要求,并由ME指派人员确认。
6.1.3试产备料计划：依据该试产产品数量ME和PC共同确认。
6.1.4工程图、BOM等相关工程技术资料
6.2试产计划及准备
6.2.1无工单状况时，由PC填写样品试产需求表，清楚描述试产目的，与相关单位会签，确认前次试产问题点是否解决，再由ME签核。有工单状况时则由业务提供PO给PC。同时，若该次试产有配件时，业务或PC需提出「附件清单」。
产品研发项目管理规范
文件密级：□普通■秘密□机密编制：审核：批准：序号日期履历版本责任人备注1 20 .3.30 首次发行B0 (1) (1) (1)3.1 产品发展部 (1)3.2 结构研发部 (1)3.3 电控研发部 (1)3.4 质量与法规部 (2)3.5 生产创造部 (2).4.1 项目需求及成立项目小组4.2 项目立项及计划4.3 项目监控4.4 项目流程图 (5) (5)5.1 变更提出的原则 (5)5.2 角色与职责 (6)5.3 变更提出、审核及执行 (6) (7)6.1 项目阶段风险 (7)6.2 阶段风险管理 (7) (8) (8)..................................................................................................................... 8.为规定新机型开辟、试产流程，对转量产机型生产技术状态及可量产性进行评估，保证产品满足量产要求，特制订本规划。
本文件合用于感控事业部所有机型的试产及转量产管理。
3.1.1. 产品经理负责主导整个新产品的立项、设计、评审，对试产进度负责；3.1.2. 产品经理负责项目团队的组建和团队的组织协调工作；3.1.3. 产品经理与商务/销售沟通负责采集和整理市场(或者客户)需求，提出新产品开辟的需求；3.1.4. 项目经理负责试产条件确认(试产文件完整性、生产条件、试产物料齐套性等)及异常反馈；3.1.5. 项目经理按照项目进度表执行产品立项到转量产工作；3.1.6. 项目经理对各部件物料整体效果进行评估、确认并输出产品量产BOM；3.1.7. 最后项目经理整理输出《试产报告》邮件给到相关部门。
3.2.1. 结构研发部经理主导负责试产过程中浮现的结构问题的分析，与品控员、供应商一起商议制定改善方案；3.2.2. 结构设计工程师负责新产品所有部件的设计、结构评审及性能认证工作；安排签样工作。
新产品试产过程管理规范
试产过程管理规定一、总体目的1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责二、主要内容1、范围适合各生产部新机种试产过程2、职责2.1新机种试产计划安排——PC2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\生产\开发2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\工艺\品管\开发2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\工艺\IPQC2.6新机种试产完成后报表填写——生产\工艺\品管3、试产过程要求3.1试产前首件检查生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时，需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项，交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。
3.2试产场地选定和确认试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求：例如：保密性、产品是否有防尘等级要求等。
3.3试产拉人员操作和资格培训试产开拉前最少给操作员工培训两次以上，培训依据：实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。
3.4试产过程物料和在制品管理a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。
b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。
c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。
d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。
e)试产如果不能在12小时完成的话，生产线当日必须进行盘点。
f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。
3.5试产开拉前首件检查试产开拉前生产必须检查每个工位：物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。
3.6试产过程投入产出控制a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品，工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理（班长、主管、主任）一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求，完成第一套产品后待品管确认品质标准后，并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。
新产品开发试生产流程
XXXX有限公司企业标准Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程2004-00-00 批准2004-00-00 实施XX汽车股份有限公司发布Q/JX39024-2004前言本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在运行过程中存在的问题进行了修订和完善。
本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》Q/JX39024-2001同时作废。
本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。
本标准起草人：本标准审核人：本标准批准人：XXXXXX有限公司企业标准新产品开发试生产流程Q/XXXXX39024-20041. 范围：通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU 阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。
本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。
2. 引用文件：下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。
Q/JX45052 《产品更改程序》Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》Q/JX45310 《生产件批准程序》Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》3. 术语：3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证3.3 FEU——指定客户的样车评价3.4 PPAP——生产件批准3.5 APQP——产品质量先期策划4. 职责：4.1 产品开发技术中心负责项目开发计划（TDWP）的发布及更新、D状态和V状态产品清单及图纸的发布及其它相关技术文件的提供。
4.2 制造部负责组织在试生产前发布或更新相应的工艺路线和投料清单并组织编制试生产工艺文件；负责组织自制件的试制工作及自制件PPAP的提交；以及安排试制产品生产计划。
样品打样试产流程规范
1.0目的：为了生产制造中没有客户承认书和客签限度样板的情况下，使试产及打样物料在生产过程得到有效合理的制造运作及过程管控，使各部门之间有合理协调沟通及各负其职责任归属2.0范围：适用公司试产打样物料在无客户承认书和限度样板时的情况下生产制造过程。
3.0引用文件：无4.0职责：4.1责任部门：工程部/品质部/生产部/采购部4.2 工程部：4.2.1 提供客供标准样板4.2.2提供对应产品的2D或3D图纸发行4.2.3安排专项负责人跟踪打样及试产全过程4.2.4负责打样、试产及第一个订单量生产过程的全部信息统筹4.2.5工程部专项人员需制作对应产品的外观类限度样板及承认书与客户签署4.2.6工程部将对应产品所需求物料规格、数量及其他要求提前知会采购部咨询购买4.3 品质部：4.3.1安排人员协助工程对产品尺寸测量4.3.2试产时品质安排人员协助工程跟进4.4 生产部：4.4.1安排人员协助打样试产过程4.4.2试产过程中有异议时或其他因素及时提出，反馈工程部专项负责人4.4.3试做时间紧迫时，生产部应积极配合优先安排生产4.5采购部：4.5.1根据工程部提供的物料需求信息进行对外咨询对比及购买4.5.2将所需购买物料整个周期提供与工程部参考4.5.3将打样及试产所需的物料优先安排购买5.0程序：5.1限度样板：因过程制造中加工工艺因素或其它因素，导致产品无法满足客户的标准要求时，从而签署的缺陷对比接受样板5.2承认书：供应商与客户之间对产品进行过相互确认及相关测试，且经过双方相关人员签名认可的协议书5.3工程部：5.3.1试产前工程部专项负责人提供产品最新图纸和客供标准样板及相关适配/组装物件5.3.2工程部需对样板工艺进行评估考核，所有过程工艺是否可满足客户的要求，应组织相关部门进行新产品导入会议，使各部门对新产品有初步的了解和认识5.3.3相关物料备齐后，开始第一次试做打样，工程部专项负责人应负责过程每个工序的加工条件要求及设备参数（含委外加工）确认记录，参考其工艺及参数对产品品质及其它性能测试，会对应产生那些变化及其它影响品质的因素5.3.4试产过程中有异常无法进行生产时，工程部专项负责人应及时通知部门主管处理，及时调整试产工艺及其它加工方式，如遇重大品质异常或导致试做无法进行时，应立即组织相关部门会议检讨，找出问题的根本原因及合理的改善措施方案并执行，再由专项负责人继续监控，5.3.5打样结束后，工程部应对试做好的相应产品进行确认评估，与客供样板作参考对比，如外观、尺寸、功能、适配/组装、使用寿命等其他信赖测试的差异区别，并确认是否或送客户确认签署或重新试做，如果接近客供样板并安排人员送至客户确认；如要重新试做，工程部应组织召开品质会议讨论，找出根本原因所在，防止再次试做是出现异常5.3.6客户签样确认后，工程部应统筹整个过程品质及各个工艺加工情况，及时安排人员做对应产品相关的限度样板与客户签署，为后续试产量产做好充分准备，避免试产量产时无限度样板参考，导致生产过程中出现盲目的操作而导致物料、人力、时间浪费；5.3.7承认书与客户签署后，工程部需发出《新产品试产评估表》，填写相关内容后会签各部门相关人员，各部门根据实际情况对应产品的工艺及其它要求，作出评估建议及意见5.3.8试产及首次订单量完成后，工程部应及时跟踪对应产品的品质情况及客户反馈信息，统筹整个过程相关状态信息，组织相关部门进行会议宣导，为后续量产做好充分准备工作5.3.9量产前工程部必须将对应产品的相关限度样板及承认书与客户签署，再转移给承认书管理员及品质部人员，方可进行后续量产过程。
研发试产规范
附件三研发试产规范1.目的规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，降低产品质量风险。
2. 适用范围本公司所有新产品的开发、试产。
3.部门权责：市场设计部：负责产品包装、标签的设计与定稿。
采购部：负责新产品代加工合同的签订，以及物料的采购，并协调代加工方生产。
品控部：负责产品质量控制，参与产品验证，协助加工厂试产过程中的质量监控。
生产部：负责产品的研发，产品稳定性验证，解决试产过程中出现的重大技术问题，确认产品配方的合法正确性，并负责协调加工厂试产的组织。
加工方：负责产品的试产及试产产品的相关实验，同时负责与此相关的信息反馈。
4. 内容附流程图4.1产品配方及产品包装设计的确定4.1.1公司领导层通过对市场的调研，确定新产品开发方向，确认产品类别。
4.1.2生产部根据领导层调研结果，按照新产品开发方向，调制产品配方，销售品评并记录，确定产品配方。
若需进一步验证产品口感，可进行消费者感官品评。
确定配方应在两周内完成。
4.1.3市场设计部根据调研结果及产品形态，设计产品外包装，确定产品包装版面，包含产品外观包装、标签标识内容以及产品纸箱。
在收到生产部提供的产品标识文字信息后，应在二天内完成。
4.1.4市场部、设计部、生产部、品控部参与产品标签纸箱版面审核，确认标签纸箱内容符合相关国家法律法规，主要标准《食品安全国家标准预包装食品标签通则》、《食品标识管理规定》、《中华人民共和国广告法》等，确认内容记录在《产品标签/纸箱确认表》中。
在接到产品包装标识后2个工作日内完成。
4.2代工厂的确定4.2.1生产研发部根据产品配方确定产品生产工艺，根据生产工艺，销售部、生产部、采购部共同寻找适宜代加工厂。
4.2.2品控部、生产部、采购部现场考查代加工厂，现场考查应在2天内完成，主要考查内容不限于加工厂相关质量资质、质量体系、生产仓储发货能力、人员设备配置等，发现不符合项，加工方需一周内完成不符合项的整改。
新产品试产规范标准
1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：4.1 研发4.1.1提供参考样品与相关资料(技术文件、图纸、设备要求、工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
4.1.2负责开发阶段试产的提出，并对没有认可的物料的提供；及针对小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
产品试验操作规范(含表格)
产品试验操作规范（ISO9001：2015）一，目的：本文件为产品试验操作提供指导，以规范试验的操作，保证试验的准确性、有效性、可靠性二，适用范围：所有需要进行试验的产品三，定义：试产产品：第一次试做的新产品，不包含物料的小批量试产主缺：可能会引起产品预定用途的失效或降低其本质上的可用性(功能、性能不良)次缺：与已建立的标准有背离却又对产品单元的有效作用或操作几乎无影响(外观不良)四，作业内容：1. 确定试验的产品数量①正式生产的产品（包含首产），根据GB/T2829-2002判别水平II的一次抽样方案，制定规则如下：主缺C=0，不允许出现主缺不良。
次缺以下表中Ac,Re为准。
批量N为当日生产计划中同一主型号产品的计划数量，若主型号下的产品种类较多，则优先抽取功能多的产品做试验。
批次数量样本量 C Ac , ReN≤10 全部0 0 ， 110＜N≤20 10 0 ， 1 20＜N≤100 20 1 ， 2 100＜N≤500 25 2 ， 3 500＜N≤2000 32 3 ， 4 2000＜N≤5000 40 4 ， 5 N＞5000 50 6 ，7 ①试产产品滚落、结构耐久性、性能耐久性试验各试验2台，按键寿命、耐摩擦、防水防尘、汗液测试、盐雾试验各试验1台，其余试验累积50台。
②试验需求人指定的样本量③产品认证时出具的报告2. 确定试验的项目根据企业标准，制定项目如下：①静电产品均需进行静电试验，参数不得低于企业标准②振动产品均需进行振动试验，参数不得低于企业标准③温度温度试验分为低温、高温、加湿三种，根据试验时间及方式的不同，可分为存储试验、冲击试验、常规试验。
产品均需进行常规试验，进行低温、高温、加湿试验，参数不得低于企业标准试产产品加做温度冲击试验及存储试验，参数不得低于企业标准。
④跌落产品均需进行跌落试验，试验参数不得低于企业标准⑤滚落试产产品需进行滚落试验，试验参数不得低于企业标准，企标无规定时，以600次为标准。
研发转产规章制度内容有哪些
研发转产规章制度内容有哪些一、总则为了规范和优化企业的研发转产工作，提高研发转产效率，保障产品质量，制定本规章制度。
二、适用范围本规章制度适用于公司内部的研发转产工作。
三、研发转产流程1. 确定项目需求：根据市场需求和客户需求，确定研发转产项目。
2. 规划研发转产计划：制定详细的研发转产计划，包括时间节点、人员分工、任务分解等内容。
3. 确定转产方案：研究并确定转产方案，包括材料、设备、工艺等方面的具体安排。
4. 开展试产工作：根据转产方案进行试产工作，确保质量稳定。
5. 生产备料：根据试产结果进行生产备料，并做好生产准备工作。
6. 实施生产：按照生产计划进行生产。
四、研发转产人员职责1. 研发转产负责人：负责研发转产项目的整体规划与执行。
2. 研发人员：负责研发工作，及时完成研发任务。
3. 生产人员：负责生产工作，确保生产进度和质量。
4. 质量人员：负责质量监控和质量检验工作。
五、研发转产资金管理1. 研发转产项目资金应当明细清晰，合理使用。
2. 资金的使用应当符合相关规定，不得挪用或私分。
六、质量管理1. 确保产品质量符合标准，不得以次充好。
2. 实施全员质量管理，确保每个环节均质量可控。
3. 对转产产品的质量进行跟踪监控，并及时处理质量异常情况。
七、安全生产1. 严格执行相关安全生产规定，确保员工的生命安全和身体健康。
2. 做好生产设备的维护和保养工作，确保设备的安全运行。
八、违规处理1. 对违反规章制度的行为，将按照公司相关规定进行处理，严肃处理。
2. 对于给公司造成经济损失或者影响公司形象的行为，将追究相应责任人的责任。
九、其他1. 若有研发转产工作外包的情况，需与外包方签订明确的合同，明确双方的责任和义务。
2. 在研发转产过程中，应积极开展沟通和协作，确保项目能够顺利进行。
十、结语研发转产是企业的核心竞争力之一，只有不断完善规章制度，提高效率和质量，才能取得更好的成绩。
希望各部门能够认真执行本规章制度，共同促进企业的研发转产工作。
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研发试产规范
1.目的
规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，降低产品质量风险。
2. 适用范围
本公司所有新产品的开发、试产。
3.部门权责：
市场设计部：负责产品包装、标签的设计与定稿。
采购部：负责新产品代加工合同的签订，以及物料的采购，并协调代加工方生产。
品控部：负责产品质量控制，参与产品验证，协助加工厂试产过程中的质量监控。
生产部：负责产品的研发，产品稳定性验证，解决试产过程中出现的重大技术问题，确认产品配方的合法正确性，并负责协调加工厂试产的组织。
4. 内容
附流程图
4.1产品配方及产品包装设计的确定
4.1.1公司领导层通过对市场的调研，确定新产品开发方向，确认产品类别。
4.1.2生产部根据领导层调研结果，按照新产品开发方向，调制产品配方，销售品评并记录，确定产品配方。
若需进一步验证产品口感，可进行消费者感官品评。
确定配方应在两周内完成。
4.1.3市场设计部根据调研结果及产品形态，设计产品外包装，确定产品包装版面，包含产品外观包装、标签标识内容以及产品纸箱。
在收到生产部提供的产品标识文字信息后，应在二天内完成。
4.1.4市场部、设计部、生产部、品控部参与产品标签纸箱版面审核，确认标签纸箱内容符合相关国家法律法规，主要标准《食品安全国家标准预包装食品标签通则》、《食品标识管理规定》、《中华人民共和国广告法》等，确认内容记录在《产品标签/纸箱确认表》中。
在接到产品包装标识后2个工作日内完成。
4.2代工厂的确定
4.2.1生产研发部根据产品配方确定产品生产工艺，根据生产工艺，销售部、生产部、采购部共同寻找适宜代加工厂。
4.2.2品控部、生产部、采购部现场考查代加工厂，现场考查应在2天内完成，主要考查内容不限于加工厂相关质量资质、质量体系、生产仓储发货能力、人员设备配置等，发现不符合项，加工方需一周内完成不符合项的整改。
确认加工厂能保质保量为公司加产品后，签订加工合同，应在考查后15天内完成加工合同的签订。
4.3采购部按照配方标准要求采购相关物料，产品所需原辅料应产前3天到货。
品控抽检原辅料，按照相关标准进行验收。
4.4产品试产
4.4.1加工厂作好生产前物料、设备、人员准备，进行小批量（1调配缸料)试产，生产部、品控部协助加工厂监控生产过程，并加倍检测终产品。
4.4.2产品稳定性验证
产品稳定性验证内容：微生物繁殖，外观变色、沉淀、分层，口感风味的变化。
4.4.2.1按照小批量产品的5%-10%进行抽样，抽样应均匀分布，并平均分三份放于5℃、25℃、37℃，相对湿度RH75±5%的三个恒温箱中，每一份又平分为7-9份。
4.4.2.2离心试验：取样品饮料1ml，稀释100倍后在785nm下测其吸光度，为A前；另取样品饮料10ml，在3000rpm下离心10min后取其上清液，稀释100倍后在785nm下测其吸光度，为A后。
稳定系数R=A后*100/A前，如R≥95%，则饮料稳定性良好，蛋白质等悬浮粒子沉降速度较小。
4.4.2.3验证产品微生物、理化、感官的稳定性
4.4.2.3.15℃的样品作为标准样品或对照样品，25℃的样品作为模拟货架上的样品，37℃的样品作为环境破坏性样品。
4.4.2.3.2每隔7天各温度下取一份进行理化、感官检测，37℃条件下的样品需增加微生物检测，品评时与5℃的样品进行比较，有较大差异或出现不能被接受的差异时，该温度下样品停止实验，经过5次检测实验后，37℃条件下的样品仍无大变化，产品微生物、理化、感官稳定性良好。
4.4.2.3.3若需验证产品是否变色，则样品50℃保温一个月，与5℃冷藏样进行比对。
4.4.3产品试产检测
4.4.3.1按照小批量产品的2%进行抽样，抽样应均匀分布，并平均分三份，一份第二日进行微生物、理化、感官检测，另两份放于37℃，相对湿度RH75±5%的恒温箱中，3日后取一份进行微生物、理化、感官检测，最后一份放置14天后进行理化、感官检测。
4.4.4小批量试产后一周（微生物初步结果已出）内，应由品控、生产、加工方进行小批量试产总结。
小批量试产不合格，查找产品配方、工艺、生产线等原因，一周内完成整改并再次小批量试产。
4.4.5小批量试产合格，则可运行中批量（1天生产量)生产，中批量试产合格后，则可量化连续生产。
4.4.
5.1中批量试产产品检测，抽样量为中批量产品的0.5%，检测内容同小批量。
中批量试产不合格，查找原因，确认无异常后，再次进行小批量试产。
5. 公司保留根据情况进行调整的权利。
6质量记录
6.1产品标签确认表 JFYF-1601-001
6.2产品纸箱确认表 JFYF-1601-002
6.3感官品评表 JFYF-1601-003。