不合格品控制流程图
不合格处理流程图
线长 （专门人员） 线长 课长
不良对策
水平展开
报废处理
部长
财务报告
红箱、黄箱的处理应该 由线长或专门人员进行 处理，而不是让作业者 进行
平展开
不合格品处理流程图
（红箱、黄箱处理） 信息处理
发生异常产品
生产部门 责任部门
工程异常处理规定
OK 判定 NG
退 回 产 线
作业者
不合格品
区分
作业者 系长 QRQC报告
红箱
黄箱
退 回 产 线
品质
对策指示
责任部门 （发生） 线长
先行对策
OK NG 判定
要返修
掌握不合格内 容、原因解析 和数据化
NG
1小时1次判定处理， 必须收集数据和将 现物作为样品
不合格品处理流程图红箱黄箱处理生产部门责任部门作业者作业者系长qrqc报告品质对策指示责任部门发生线长线长专门人员线长课长部长信息处理发生异常产品判定不合格品退回产线工程异常处理规定黄箱红箱判定ng退回产线ok报废处理ngok要返修区分掌握不合格内容原因解析和数据化ng财务报告先行对策水平展开不良对策1小时1次判定处理必须收集数据和将现物作为样品红箱黄箱的处理应该由线长或专门人员进行处理而不是让作业者进行
017-不合格品控制流程图
各相关部门 品质部
品质部
品质部
产品标识单 品质异常联 络单 检验记录原因分析ຫໍສະໝຸດ 不合格品评审返工、返修
采取处置方式
报废
让步接收
提出纠正预防措施
执行纠正预防措
品质部
因表果/对图策/分表析
品质部 工生程产部部
不合格品评审处 置记录
生产部 生产车间
品质部 工程部
不合格品评审处 置记录 纠正预防措施实 施验证记录
文件编号 版次/修订 发布日期
乐
JCH-G.SP-017-2006 A/0
年 月 日 2006 11 13
清市金川电子有限公
编制/日期
不合格品控制流程图 审核/日期
批准/日期
司
张海林 25/10/06
流
不合格采购品
程
图
不合格在制品 不合格产成品
责任担当
供仓销库、生产、
相关表单
不合格标识或隔离 信息反馈 品质验证
相关责任部门 纠施验正证预记防录措施实
NG 验证纠正预防措施
品质部
QC 监督控制
执行 、 、 IQC IPQC OQC 控制流程图
品质部
—19—
纠正预防措施实 施验证记录
iatf16949不合格品控制程序(含乌龟图)
不合格品控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
建立并保持对不合格品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0适用范围
适用于原材料、过程产品、成品及交付后发现的不合格品。
3.0职责
3.1 质保部负责不合格品的识别，并负责组织对不合格品的处理工作；
3.2 采购部负责与供应商的联络和协调工作，并将拒收零件退给供应商；
3.3 生产部负责车间生产的不合格品的返工；
3.4 生产部负责顾客退换、返修回来的产品维修工作。
4.0过程质量目标的监视
5.0过程中的风险控制（风险应对计划）
6.0作业程序与控制要求
8.0过程流程图
8.1进料检验不合格品处理流程图
8.2过程产品检验不合格品处理流程图
8.3成品出厂检验不合格品处理流程图
8.4客户返修或退换产品处理流程图
9.0相关文件
9.1 《文件控制程序》
9.2 《纠正措施控制程序》
9.3 《过程和产品的监视和测量控制程序》
10.0相关记录
10.1 《进货检验不合格记录》
10.2 《原材料不合格品退库单》
10.3 《外部质量反馈单》
10.4 《首件检验不合格记录》
10.5 《过程不合格品及维修记录》
10.6 《纠正措施处理单》
10.7 《产品检验及维修记录》
10.8 《控制器不合格品报告及维修记录》
10.9 《报废申请单》
10.10《不合格品标签》（让步接收、不合格品、拒收、需挑选或修复等）。
不合格品控制流程图
隔 离
生产组长
《返工、返修、报 生产主管 废控制程序》 特 《 采作业控制程序》
返工、 返修或物料员/仓管
《制程质量控制程 序》 《检验标准》 《入库单》
下一流程 或入库
报 废
员、 质检员、 相关部门负 责人
《报废单》
保存记录
质检员
编制：
审核：
批准：
文件标题：不格品控制流程图
流程 责任者
文件编号：KC-PM-VH-002 版 本 号：A 生效日期：2013-5-1 页 数：Page 1 of 1 依据资料 形成表单
原材料、半成品、成品
《制程质量控制程 质检判定
质检员、质 量部经理 序》 《纠正与预防措施 控制程序》
标 识
质检员
《产品标识与可追溯 性程序》
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
IATF16949不合格品控制程序(含乌龟图)
不合格品控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
建立并保持对不合格品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0适用范围
适用于原材料、过程产品、成品及交付后发现的不合格品。
3.0职责
3.1 质保部负责不合格品的识别，并负责组织对不合格品的处理工作；
3.2 采购部负责与供应商的联络和协调工作，并将拒收零件退给供应商；
3.3 生产部负责车间生产的不合格品的返工；
3.4 生产部负责顾客退换、返修回来的产品维修工作。
4.0过程质量目标的监视
5.0过程中的风险控制（风险应对计划）
6.0作业程序与控制要求
8.0过程流程图
8.1进料检验不合格品处理流程图
8.2过程产品检验不合格品处理流程图
8.3成品出厂检验不合格品处理流程图
8.4客户返修或退换产品处理流程图
9.0相关文件
9.1 《文件控制程序》
9.2 《纠正措施控制程序》
9.3 《过程和产品的监视和测量控制程序》
10.0相关记录
10.1 《进货检验不合格记录》
10.2 《原材料不合格品退库单》
10.3 《外部质量反馈单》
10.4 《首件检验不合格记录》
10.5 《过程不合格品及维修记录》
10.6 《纠正措施处理单》
10.7 《产品检验及维修记录》
10.8 《控制器不合格品报告及维修记录》
10.9 《报废申请单》
10.10《不合格品标签》（让步接收、不合格品、拒收、需挑选或修复等）。
不合格品控制流程图
不合格/标识/返工管理流程图
不合格品控制流程图
文件编号 版 本 号：A/0 第 1 页 共 3 页
责任人
相关表单
采购部 生产部
相关部门 质量部 质量部
产品标识单
不合格品评审处析表 / 对策表 不合格品评审处 置记录
质量部 研发中心 生产中心 生产部
返工控制流程图
文件编号 版 本 号：A/0 第 3 页 共 3 页
责任人 质量部 生产部 采购部 营销中心
相关表单 相关记录
生产部
统计表 产品标识单
质量部
因果图/分析表 对策表 不合格品评审处 置单 纠正预防措施实 施验证记录
质量部 研发中心 质量部
生产部
纠正预防措施实 验证记录 过程巡检记录 检验报告 出货报告 品质异常联络单 送检单 产品生产作业流 程单 入库单 产品标识 入库单/物料标 识卡/登记帐本
检验员
生产部
仓管员
仓管员
Company
不合格/标识/返工管理流程图
文件编号 版 本 号：A/0 第 4 页 共 3 页
不合格品评审处 置记录
质量部 研发中心 相 关 责 任 纠正预防措施实 部门 施验证记录 质量中 纠正预防措施实 施验证记录
质量部
Company
不合格/标识/返工管理流程图
标识和可追溯控制流程图
文件编号 版 本 号：A/0 第 2 页 共 3 页
责任人
相关表单
Company
不合格/标识/返工管理流程图
不合格品控制流程图
生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指 导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产 部， 生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返 喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存
供
3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签 上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
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评审
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
报 1.返工/返修指导书 废 NG 1.不合格品处理单
OK
质量 质检 检验人员按返工、返修工艺要求对返工返修后的产品进行检验 。并依“不合格品处理单”做好产品标识。
检验
转入下一流程
质量
统计
顾客退货产品的质量记录由质量部负责存档保管。
资料归档
纠正/预防措施验 1.统计表
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
生产 质量 技术
评审
1.全检记录单 2.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
生 产 线 不 合 格 品
报
生产/ 质量
废
让 步 接 收
返 工 返 修
全 数 挑 选
1.不合格品处理单 2.返工/返修指导书
生产/ 质量
OK
标识记录
检验
NG
1.产品标示单
质量
质量
进料检验
不合格品提出
质量
质量 由质量工程师组织相关人员对不合格品作“评审”，评审结论 工程师 分为：让步接收、返工/返修、全数挑选、拒收。
评审
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
外 1.整批拒收：仓库办理退货手续，由采购/PCM部门负责退货 购 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 / 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 客 到顾客或其代表的批准。 供 3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工 不 /返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 合 各部门 责任担当 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检 格 验 5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。 品 6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采 购部扣款。 7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归 属 质量 质检 让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签 上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处 理。 产品处理结束后，质量部把所有记录交给质量统计，由统计对 记录进行电脑统计存档
统计
产品处理结束后，质量部把记录交给统计，由统计对记录进行 电脑录入和存档
记录归档、进入下一流程
1.记录清单
仓库 质量
库管/品 1.顾客退回不合格品，由仓库接收并标示、隔离。 质工程师 2.通知质量工程师对不合格品做初步抽检，确认不良
客户退货
1.退货单
顾 客 退
质量 顾 客 退 回 不 合 格 质量/生 品 产
修
全 数 挑 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK 检验
NG
1.质量报表
质量
统计
记录归档、产品放行
1.记录清单
质量
1.加工过程中发现不合格品，发现者提出，由检验员确认并对 生产担当 不合格品标识、生产部隔离； 质检 2.必要时根据《纠正预防措施控制程序》，发出《纠正预防措 报告》 1.由生产担当/品质工程师组织相关人员作“评审”，评审结论 生产担当 分为：让步接收、返工/返修、报废、全数挑选等。 品质工程 2.评审结论记录于不合格品处理单，报生产副总批准后生效实 技术工程 施。 1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指 各部门 导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流 担当 程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产 部， 生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返 喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存 各部门 担当 生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
1.批量退货由质量工程师组织相关人员作“评审”，评审结论 为返工/返修；全数挑选；报废等。 2.退回产品如无返工、返修价值的由质量部判定为报废，按《 报废品控制流程》处理。 质量工程 3.对需要挑选/返修处理的由质量部传递至生产部，生产部依据 师/各部 “不合格品处理单”对顾客退回产品进行作业。 门主管 4.必要时根据《纠正预防措施控制程序》，发出《纠正预防措 报告》 5.非批量退货品经品质工程师确认后直接退生产部返工返修处 理。 1.报废：由责任部门提出报废，具体流程见《报废品控制流程 图》。 各部门 2.返工/返修：由工程部制定返工或返修工艺。操作者按返工和 担当 返修工艺进行返工、返修。 3.全数挑选：由生产部/质量部安排人员进行挑选，并区分标示 全 数 挑 选 返 工 返 修
重庆利普科技有限公司 不合格品控制流程图
部门 执行者 如何做 1.进货检验中发现不合格品，由检验员标识、隔离，经质量主 管审核，提交PMC/采购处理并反馈供应商或客户； 2.必要时根据《纠正预防措施控制程序》，发出《纠正预防措 施报告》 流程
编号：
版本：01
记录 1.进货检验报告 2.不合格品处理单 3.纠正预防措施报告