一汽大众冲压件认可过程.

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孔庆柱
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6.3.2周边测量（Beschnitt）
零件全部周边都要有足够密的测量点来测量记录，一般为5-50MM,根 据零件的大小以及曲率来具体确定，在特殊的圆弧区域BESCHNITT点的间 距可能选取为1MM。测量时元素时必须做必要的找正测量，找正点一般距 边缘3MM；特殊情况，找正点可以为2MM,当找正点〈2MM,对该部分 BESCHNITT可以不进行测量，用卡尺来进行测量；凸缘高度，法兰长度和 功能尺寸也都对应相邻的形面部分进行测量和记录。 如果供货商同时制造成套冲压件，必须对各零件相互连接处的周边的通过 性进行检查并记录。 6.3.3 孔位测量（Loch） 原则上所有孔都要测量，所有的标称尺寸，功能尺寸及孔位置度偏差 都要测量记录。即报告的输出应该有理论值（坐标值）和实际值（坐标值） 对比输出，偏差输出应该三个方向的偏差x,y,z,以及直径偏差d，对于长圆孔 （椭圆孔）应分别输出两个圆（x，y，z及直径d的偏差值）和中心的x，y， z的偏差值；
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6．2 供货厂家的测量
6.2.1 测量点的位置、数量及理论值，参见PMP，某些尺寸偏差已经有被 批准的SKD卡的，以其为准。 6.2.2 测量定位系的检查 测量基础是零件按PRS点建立定位系统。额外的定位和加紧位置由经 过批准时SK—D卡来确定。 ——当除了主定位RPS（RPS1~RPS6）之外还存在辅助的RPS点时：首先 要求辅助RPS不进行夹紧，保持自由状态，测量记录各辅助RPS点处的偏 差以及相应的零件形状变化的偏差（如扭转、弯曲、回弹等）。之后再夹 紧所有辅助RPS定位点，零件重新测量。 ——当零件整个形面与孔位偏差较大时： 可以定义一个用零件的形面建立的坐标系来进行额外的分析测量。 6.2.3 测量支架的展示 在厂家提供的第一份测量报告中，要附带测量支架的结构图纸或支架 的数码相片，展示出各定位加紧器及定位销。如果发生RPS更改或重新确 定支架的RPS点时，新的结构一定要记录存档。
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6.3.4轮廓测量（Umriss） 对于外表面件（侧围外板，翼子板，门，前、后、顶盖等）必须有该 部分的输出，该元素是考察相关零件的间隙，该零件的平度，该元素的选 取为被同一平面所截生成曲线，相邻UMRISS距离为10-50MM,在UMRISS 曲线上点的选取距离边缘为2-3MM,距离弧面（圆角）边缘处1MM,并且在同 一测量方向上至少保证2个测量点，但是，一般情况下，该部分UMRISS点 的选取按照与pmp相对应的测量准则来选定。测量方法为分别找正距离边 缘和弧面较远的点，然后再测量。 6.3.5切线测量（Schnitt） 该元素的选取一般按照PMP要求来选取，并被同一平面截取所得到的 曲线，点的间隔为根据曲率的不同而不同，曲率大的部分间隔为0.5-1MM, 直线部分为5MM,该元素目的具体分析型面特征，输出方式除了简单的点输 出外，还有曲线输出，并且有理论曲线和实际曲线的对比，另外，对于最 新的PMP,没有该部分的特殊要求，这样，QA-MT规定：对于内表面件，如 果功能区不是十分复杂，QA-MT不对该部分元素进行监控，但对于外表面 件，必须对该元素进行监控。测量元素间距的选取根据零件的形状来确定。
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6．1 说明
样件是在具有批量生产能力的模具生产的件，其中允许有些零件在完 成形状压合后用激光切边或加工孔。但是如果RPS定位孔不是模具压出来 的零件，不能用于认可测量 供货厂对所有要求的产品特征进行自己检验（或委托检验）。检验结 果记录在首批样件检验报告中。 检验必须完整。所有商定的质量特征都必须得到检验。 所提供样件的数量应由用货厂和供货厂共同商定。担首批样件检验基本上 至少需5件。供货厂对这5件应进行完整地检验并把结果写入检验报告中。 因为首批必须是用有批量生产能力的生产过程制造出来的，所以供货 厂应生产一个较大的批次（大约n=25或n=50件），这样对供货厂有利。首 批样件从中抽样。 首批样件的测量报告必须以基准点系统（RPS）为基准。这些基准点 就是名义尺寸（无公差）。这些名义尺寸是由该件在整车中无公差的标准 位置来确定的。尤其对外表面件和内饰及系统模块都应以基准点系统为基 准进行测量。 外表面件（钣金件）都将在用货厂的Meisterbock和Cubing上进行检验。 供货厂有义务对样件进行检验。为此供货厂就应有相应的检验装备和能使 用这些装备的人员。
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6.3 测量元素
6.3.1 形面测量（Form）
测量要通过运行一个CNC自动测量程序来完成，偏差值要在形面法线 方向给出偏差的方向（+/-），要有一个草图表示其含义，另外要做出一些 间隔的截面线，来描述整个形面的状态。所有定位面及功能区要增加测量 点的密度。其余形面的测量点密度及截面线的数量选取的原则是，尽量能 够反映出这些形面的薄板几何形状的尺寸状态。 总之：保证重要的功能区（例如各焊接连接面）有较密的测量点，在非功 能区则用较少的测量点（每个形面区至少4个测量点）。一般情况下，要求 在功能区测量点间隔25MM，非功能区测量点间隔为25-50MM;测量点根据 零件的大小以及型面的曲率来具体确定 所有的功能尺寸要测量形状和位置度偏差，并所有的圆角要测量并存档。 在圆角、翻边、打号区自身内部，对与其它件连接的连接区要检查并记录。 最后，材料减薄也记录进报告。
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