传统石灰窑与套筒石灰窑对比
各种先进石灰窑的对比
目前可以生产活性石灰的几种典型窑型简单对比一、竖窑与回转窑的比较：目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。
回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点:回转窑的主要优点：（1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。
对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。
目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。
（2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。
但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。
例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。
（3）回转窑设备更容易大型化。
目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。
回转窑国内最大为1000吨。
但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。
主要存在以下几点缺点：(1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。
这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。
(2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在3500kcal/Nm3以上。
这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。
不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。
先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。
(3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。
(4)回转窑的热耗较先进竖窑高出约40%，因此，其生产成本较活性竖窑约高20%以上(对于600吨/天的石灰窑，回转窑每年煤气多用1000万人民币)。
石灰窑技术介绍-推荐下载
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术通关，1系电过，力管根保线据护敷生高设产中技工资术艺料0不高试仅中卷可资配以料置解试技决卷术吊要是顶求指层，机配对组置电在不气进规设行范备继高进电中行保资空护料载高试与中卷带资问负料题荷试2下卷2，高总而中体且资配可料置保试时障卷，各调需类控要管试在路验最习；大题对限到设度位备内。进来在行确管调保路整机敷使组设其高过在中程正资1常料中工试，况卷要下安加与全强过，看度并22工且22作尽22下可22都能22可地护以缩1关正小于常故管工障路作高高；中中对资资于料料继试试电卷卷保破连护坏接进范管行围口整，处核或理对者高定对中值某资，些料审异试核常卷与高弯校中扁对资度图料固纸试定，卷盒编工位写况置复进.杂行保设自护备动层与处防装理腐置，跨高尤接中其地资要线料避弯试免曲卷错半调误径试高标方中高案资等，料，编试要5写、卷求重电保技要气护术设设装交备备置底4高调、动。中试电作管资高气，线料中课并敷3试资件且、设卷料中拒管技试试调绝路术验卷试动敷中方技作设包案术，技含以来术线及避槽系免、统不管启必架动要等方高多案中项；资方对料式整试，套卷为启突解动然决过停高程机中中。语高因文中此电资，气料电课试力件卷高中电中管气资壁设料薄备试、进卷接行保口调护不试装严工置等作调问并试题且技，进术合行，理过要利关求用运电管行力线高保敷中护设资装技料置术试做。卷到线技准缆术确敷指灵设导活原。。则对对：于于在调差分试动线过保盒程护处中装，高置当中高不资中同料资电试料压卷试回技卷路术调交问试叉题技时，术，作是应为指采调发用试电金人机属员一隔，变板需压进要器行在组隔事在开前发处掌生理握内；图部同纸故一资障线料时槽、，内设需，备要强制进电造行回厂外路家部须出电同具源时高高切中中断资资习料料题试试电卷卷源试切，验除线报从缆告而敷与采设相用完关高毕技中，术资要资料进料试行，卷检并主查且要和了保检解护测现装处场置理设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
套筒窑、弗卡斯窑、双膛窑、回转窑等石灰窑型的对比
双膛窑、套筒窑、弗卡斯窑窑型对比石灰窑介绍—并流蓄热式双膛竖窑套筒式竖窑并流蓄热式双膛竖窑 套筒式竖窑 弗卡斯窑并流蓄热式双膛竖窑——石灰石煅烧竖窑炉总览(1)石灰石煅烧竖窑炉总览(1)并流蓄热式双膛竖窑目前国外用于煅烧细粒石灰的竖窑主要窑型为瑞士麦尔兹窑炉公司设计建造的并流蓄热式双膛竖窑,该窑用于煅烧20～40 mm小粒度石灰石,可以充分利用目前我国石灰石矿许多丢弃的细粒石灰石,为我国石灰石矿的资源综合利用开辟了新途径。
1 并流蓄热式双膛竖窑的主要特点(1)石灰煅烧均匀,活性度好。
在供给合格石灰石和燃料的前提下,活性石灰的活性度达到350ml,残余CO2 气体含量低,一般不超过2.5% ,且不产生过烧石灰。
(2)热效率高。
用于石灰石分解耗热量占总耗热量的百分比在各类窑形中为最高,一般可达83%以上,单位产品耗热量低,一般在3 555～3 764 kJ /kg之间波动。
(3)相比回转窑,占地面积小,基建投资低。
(4)排出的烟气温度低,一般为70～130℃,易于净化除尘处理,有利于解决环境污染问题。
(5)能够煅烧20～40 mm小粒度石灰石,可充分利用我国现有废弃的石灰石资源。
3 并流蓄热式双膛竖窑的工艺过程并流蓄热式双膛竖窑有两个窑身,窑身的上部有换向系统,用于交替轮换使用两个窑身,在窑身煅烧带的下部设有彼此连通的通道。
煤粉喷枪安装在预热带,并埋设在石灰石中。
生产操作时,每隔12 min变换1次窑身功能,即每个窑身每隔1个周期加热1次。
采用单斗提升机向竖窑加料,每变换1次窑身,单斗提升机向两个窑身分别加入1斗石灰石。
单斗提升机前设有带电子秤的称量料斗,以便精确称量每斗石灰石。
采用罗茨鼓风机交替从两个窑身上部送入煤粉,通过喷枪将煤粉均匀地分布在整个窑的断面上。
采用罗茨鼓风机将燃烧用的空气从竖窑顶部送入窑内,经预热带进入煅烧带与煤粉混合,使煤粉在煅烧带内燃烧,火焰与物料并流使物料得以煅烧。
在煅烧带将石灰石煅烧后产生的废气,通过两个窑身的连接通道进入另一个窑身,与装入的石灰石料流相反向上流动,预热了另一个窑身内的石灰石。
主要窑型比较
窑型情况介绍根据我公司业绩及了解情况，对比目前国内主要窑型基本介绍如下。
双膛窑与套筒窑、回转窑的主要指标如下：说明：主要参数竖窑参照主流的600TPD窑型作说明；不同厂家操作情况不同，部分数据有差别。
一、双膛竖窑1.基本介绍式活性双膛竖窑由于其具有合理的煅烧石灰的热工特性，因此可以生产出高质量的石灰制品；由于燃烧采用蓄热式技术原理，其能耗指标是所有窑型中最低的。
并流蓄热式活性双膛竖窑自动化水平高，可保证石灰窑长期安全稳定高效运行，并减少操作工人成本。
燃料可使用气体和固体燃料，也可使用液体燃料，且可以使用低热值燃料，热值最低要求1250Kcal 即可。
2.原理双膛窑是先进的石灰煅烧设备，它有两个竖直的窑膛，在窑体中下部有通道将两窑膛连通。
双膛窑煅烧工艺有两大特点：并流和蓄热。
所谓并流就是在石灰石煅烧时，燃烧产物和石灰石一起向下流动，这样利于煅烧出高质量的活性石灰。
所谓蓄热就是在窑膛A煅烧时，煅烧的产物——高温烟气通过窑膛中下部的通道进入窑膛B。
进入窑膛B后，高温烟气向上流动，将预热带的石灰石预热到较高温度，这一过程相当于把烟气的热量在窑膛B的预热带储蓄起来。
经过窑膛B的烟气下降到一个很低的温度后排出窑膛。
这种工作原理充分地利用了烟气余热，保证了该种窑具有很高的热效率。
3.窑主要技术特点1)并流煅烧：这是双膛竖窑的首要技术特点，由于最高温的火焰接触石灰石，使热交换率很高，相对较低的热气体接触快烧好的物料，避免了过烧和欠烧。
2)在石灰石及燃料的质量满足要求的前提下，煅烧的石灰质量好，活性度＞360ml(用4N-HCI,10min滴定值)，残余C02含量一般不超过2%，硫含量较低。
3)热利用率高：高温废气从预热窑膛排出，经过较长时间的热交换后将热量传给石灰石，使石灰石温度升高，废气温度降低，有效地利用了热能，从而达到了节能的目的。
双膛石灰窑每公斤石灰能耗为880kal(以燃气为燃料)。
如果采用高热值燃气，可进一步降低热能消耗。
套筒式竖窑
焙烧石灰用套筒式竖窑1、套筒式竖窑焙烧的特点在各种竖窑中，焙烧的物料与燃烧气流存在两种流动换热方式，即燃烧气流与物料同向流动的并流（又称顺流）方式和燃烧气流与物料流动反向相反的逆流方式。
理论和实践证明，在活性石灰焙烧中，顺流换热、焙烧要优于逆流换热焙烧，其焙烧物料受热均勾，石灰活性度高，产品质量好；而逆流具有换热热效率高的特点。
套筒式竖窑通过其比较复杂的结构，使用了并流和逆流两种方式换热、培烧。
从结构上看，套筒式竖窑由窑外壳和内套筒组成，从上至下大致可分为四个区域，即石灰石预热带、上、下燃烧室之间逆流焙烧带、下燃烧室下部并流焙烧带和石灰冷却带，物料与气流就在内、外壳体之间流动。
在物料流动方向上，窑顶的横梁、上拱桥、下拱桥和出料门四部分结构，上下两两之间成60。
角交错分布，实现了物料在向下流动的过程中的自动再次分布，保证了不同粒度的物料在窑体内均能均匀受热焙烧。
物料在环形空间内自上而下，进行四次布料。
套筒式竖窑另一个结构特点是有独立的燃烧室，燃烧室沿圆周方向均匀布置，位于每个拱桥下面：燃料在燃烧室内充分燃烧后，均匀和稳定的高温气流进人物料层，避免火焰直接与物料接触，燃料变化对套筒式竖窑影响相对较小。
从气固流动方向来看，套筒式竖窑属于并流焙烧石灰窑。
利用从喷射管内喷出的高速流动热空气，在下燃烧室处产生低压区，使从下烧嘴进人的燃料和助燃空气与窑内的物料在下燃烧室下部同方向流动并与之反应，形成并流焙烧带。
在并流焙烧区域内，石灰石原料充分与高温气体接^！，反应生成石灰产品。
通过控制循环气体的温度，使焙烧过程得到控制并充分利用热量3套筒式竖窑内的循环气体是指从下烧嘴进人的燃料和助燃空气，在下燃烧室下部的并流焙烧带与石灰石原料充分反应后，与从窑底冷却带进人的冷却空气一起进人到下内套筒上段内，然后经过上拱桥内的循环气体通道管流入喷射器，与喷射管内的热空气混合后一起再次喷射进人下燃烧室。
循环气体的产生，在窑内形成了并流焙烧带；同时循环气体也使窑内的热量得到了充分的利用，降低了石灰产品的热耗。
双梁窑、双膛窑、套筒窑比较
实用文档
文案大全双膛窑、双梁窑、套筒窑、环烧窑综合比较表
序号比较项目双膛窑套筒窑双梁窑环形套筒窑备注
1 引进公司名称MAERZ BASK FERCALX 国产
2 单窑最大产能600T/D 600T/D 500T/D 400
3 本工程设计产能300T/D 300T/D 300T/D 300T/D
4 热量单耗：KCAL/Kg石灰850 900 1150 1350
14001400
5 燃料（电石炉气）用量303.
6 321.4 410 482 电石炉气热值：2800Kcal/ Nm3
5 可用燃料煤气、煤粉或混烧煤气煤气、煤粉或混烧煤气
6 电耗：KWh/t 石灰46 38 40 45
7 燃气加压要求～50KPa ～17 KPa ～17 KPa
～17 KPa
8 窑膛工作压力正压，～40 KPa 负压，-0.2～-3.5 KPa 煅烧带上部负压，下部正压负压
9 煅烧原理并流煅烧热部分并流煅烧，部分逆逆流煅烧逆流煅烧
10 原料最小粒径25mm 30mm 30mm 20
11 石灰活性度≥350mL 400mL≥350m L ≥３20mL ≥３20mL 4NHCl 10min滴定
12 生过烧率≤5% ≤5% 6～8% 8% 国内实际生产数据
13 石灰中残余CO2含量≤1.5 %达≤1% ≤1.5 % ～2% ～2% 国内实际生产数据
14 年作业天数340 335 330 330 不含配套设施的影响
15 耐材复杂程度连接通道复杂复杂简单较复杂指砖型及砌筑
16 大、中修周期 5 5 5 5
17 易损件喷枪拱桥燃烧梁
烧嘴砖
18 人员配置21人21人27人27。
石灰文档 石灰窑选型
关于石灰窑型选择做窑多年，做过几种窑型，对窑型的选择说几点个人意见，供大家参考：一、介绍窑型（一）、土灰窑 （二）、节能窑（三）、改造窑（四）、日本窑 （五）、竖式气烧窑（六）、弗卡斯（七）、麦尔兹 （八）、套筒窑 （九）、回转窑1、土灰窑：自然通风、下边炉条、人工捅灰出灰、上面畅口、花瓶式、高径比4：1左右，利用系数0.2。
2、节能窑：有底无盖、下面密封、强制送风、但风量小，风压低、自动出灰，上面畅口，利用系数0.4，大部分是花瓶式的，高径比5：1左右。
3、改造窑：有底有盖，下面密封，有窑芯，能均匀下灰，强制送风，窑顶密封，有布料器，能引风除尘，风压稍高，一般压力在6000Pa—10000Pa之间，风量也较大，产量较高，直筒式或花瓶式，一般焦碳或无烟煤是直筒式的，烟煤则是花瓶式的，高径比6：1左右，利用系数0.6。
4、日本窑：有底有盖，但密封性能要好得多，下面是两段阀或三段阀密封，上面布料系统也是两层密封，风压一般是20000Pa左右，高径比一般大于6：1，自动化程度高，是直筒式立窑的标准配置，国内现在用的立窑窑型，基本上都是对这种窑型的改造或简化，这种窑型已经彻底国产化了，利用系数大于0.8，优点是：配置灵活投资小，能耗低。
缺点是产品质量不能稳定，调节慢，不能稳定满足高端用户（如：电石灰、化工灰、金属镁灰）的要求。
5、竖式气烧窑：基本为直筒形，中间一般由2排烧咀，出灰系统与日本窑相同，布料系统比烧煤窑简单，全窑密封性较好，一般操作烧咀前压力10000Pa—20000Pa之间，可以使用多种气源、高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、电石炉煤气、发生炉煤气、兰碳煤气等，这种窑在我国现阶段占了大多数（除了少数进口气烧窑型外），各家窑的区别在出灰与布料系统以及燃烧器上，也算大同小异。
这种窑的优点是投资小，配置灵活（布料系统与出灰系统能简化），产品能满足石灰行业的最大用户炼钢企业的要求，缺点是窑型过于简单，调节措施少，在窑内容易形成偏火，生过烧较高，产品质量不够稳定，难以稳定满足高端用户的要求。
国内石灰窑常见类型及选择节能减排窑型的原则
国内石灰窑常见类型及选择节能减排窑型的原则随着石灰窑在钢铁行业中应用的增多，各大石灰窑厂家加大了对设备的研究，各种窑型规格型号众多，在满足工业加工需求的同时,给企业的选型带来了困难，本文通过对目前的不同类型的石灰窑的对比介绍，帮助用户选择高效节能减排的设备。
石灰窑类型我国与世界上主要钢铁生产国在冶金石灰生产中窑炉种类基本一致。
主要有：回转窑、双膛竖窑、套筒竖窑、弗卡斯窑（又称梁式竖窑）、焦炭竖窑等。
1、回转窑回转窑具有以下优点：焙烧的石灰质量在所有窑型中最好；能烧5mm以上的碎石原料,有利于矿山资源的利用;机械化程度高，控制系统简单，生产操作容易;单窑产能最高.其缺点是热耗比竖窑高,设备重量大，占地多，投资高。
2、引进类竖窑（双膛竖窑、套筒竖窑、弗卡斯竖窑）这种类型竖窑具有以下优点:焙烧的石灰质量好;废热能较充分利用．热效率较高;与回转窑相比，占地面积小；排出的废气温度和粉尘含量较低，易于采取废气净化处理措施，有利于减少环境污染.双膛窑缺点是机械设备复杂，要求操作工人素质较高。
窑体正压操作,检修困难.套筒窑缺点是窑体结构复杂，对窑衬耐材质量和砌筑要求高，日常维护量稍大。
梁式竖窑不足之处是国内建设的窑型少，石灰产品档次与其它引进窑相比稍有差距.3、国产气烧竖窑该窑型是国内开发的传统窑型。
石灰质量适中，在活性石灰窑型中建设投资最低.由于采用煤气为燃料，石灰质量在原燃料条件满足要求时，可达到活性石灰标准的下线。
不足之处是窑顶废气温度高，热效率低,单窑产量低。
窑型选择原则由于以上不同窑型,特点各异;不同企业、不同时期，选择窑型时各项特点的权重也有所不同.但大部分需要遵循以下原则:1、资源综合利用效率传统的竖窑焙烧原料块度要求应大于40mm，而石灰石矿山开采，其原矿块度组成一般小于4Omm的占到总量的1／3左右。
考虑综合利用因素，回转窑具有很大的优势(10mm以上)，双膛竖窑可以焙烧20mm以上的石灰石原料，因此从资源综合利用角度看，回转窑和双膛竖窑有利于提高资源综合利用率。
石灰窑调整总结
石灰窑调整总结第一篇：石灰窑调整总结石灰窑调整总结一.原料调整原料为石灰石和无烟煤，粒度限制分别为50-120mm、15-40mm，现状是原料粉料太多，占总量比例为20-30%。
初始进行一次筛分，但是粉尘仍然很多，以后在振动给料机进行改造，二次筛分，对粉料过滤起到了一定的作用，但是还是没有最终解决粉料问题。
现准备在原料堆场进行增加筛分系统，彻底改善粉料问题。
二.调整前石灰窑的状况石灰窑冷却带温度有两个点约为900-1000℃，一个点的温度为100-200℃徘徊，煅烧带温度为300℃和200℃徘徊，预热带温度为一个点在350℃，另两个点在280℃徘徊。
明显表现为两头高中间低的非正常状态。
从窑顶观察可见，中间大部分和东北一部分颜色发暗，结合出灰情况，可以推断出为严重偏窑。
三.对偏窑的调整由于偏窑情况严重，很难治理。
根据专家的建议，采取了积极的处理措施如下：1.校石层由于测石层的拉杆有问题，需要对拉杆重新校正。
拉杆存在的问题是拉杆在升降过程中出现卡涩，拉杆缠绕的钢丝绳方向错误，造成测量石层不准确。
通过检查发现卡涩原因是拉杆外套筒在施工时内壁上的焊渣没有清理完毕，出现卡涩现象。
及时将焊渣清理，通过现场校对准确测定石层。
2.拉石层和填石层相结合偏窑主要原因是布料不均匀所致，或者是布风不均匀所致。
原料碎料太多，在布料过程中可能会出现粉料走一个方向，在某个区域分布较多，导致布风不均匀。
因此需要将石层拉到尽可能低，以减少同一平面风量偏差，即减少布风偏差，使煤在同一截面上燃烧逐渐均匀。
然后再增加上料，使温度慢慢升高，偏窑现象可以得到较好的治疗。
如果温度继续升高，即使出现温度的偏差，也不是太大，随着热辐射的增大，偏窑现象逐渐得到纠正。
3.调节风量在拉石层和填石层过程中，需要相应调节风量。
风量是根据窑况调节的，与石层高度、物料情况、出灰时估测石灰石分解率以及窑顶温度和压力有关。
一般情况下，石层的高度越大，鼓风量越小，石层高度越小，鼓风量越大；物料粉尘越大，鼓风量越大，物料粉尘越小，鼓风量越小；石灰石分解率越大，说明此时的鼓风量是合适的，石灰石分解率越低，说明此时的鼓风量是不合适的；窑顶的温度升高，需要降低鼓风量，窑顶的温度降低，可以基本稳定风量，或减小风量；窑顶的压力一般是保持正压的。
各种先进石灰窑的对比
一、竖窑与回转窑的比较：目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。
回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点:回转窑的主要优点：（1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。
对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。
目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。
（2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。
但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。
例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。
（3）回转窑设备更容易大型化。
目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。
回转窑国内最大为1000吨。
但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。
主要存在以下几点缺点：(1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。
这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。
(2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在3500kcal/Nm3以上。
这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。
不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。
先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。
(3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。
(4)回转窑的热耗较先进竖窑高出约40%，因此，其生产成本较活性竖窑约高20%以上(对于600吨/天的石灰窑，回转窑每年煤气多用1000万人民币)。
(5)由于回转窑的石料粒度较小，并且石料在窑内来回翻滚、摩擦窑壁，因此其粉灰率要较先进竖窑高许多（粉灰通常不能用于炼钢）。
套筒石灰竖窑工艺介绍
套筒石灰竖窑工艺介绍讲解人：刘林一、石灰窑的概况1、国内常见的石灰窑有：回转窑、竖窑、BASK套筒竖窑、麦尔兹窑（双膛细粒窑）等。
2、BASK套筒石灰竖窑几种石灰窑比较：（1）．煅烧工艺合理：实现逆流和并流共存的煅烧工艺；（2）．产品质量高：活性度达到350ml，一般炼钢对活性度的要求较高，化工行业（如电石）对活性度的要求不高，但对生/过烧率有要求；（3）．环保安全，负压操作（窑内压力位-1000mm水柱，煤气压力位16KPa，可以在线检查）；（4）．节能，利用了换热器及二次循环空气；（5）．对原料的粒度有要求（一般是30mm~80mm）；（6）．对原料的成分有要求（MgO的含量≤1.0），否则容易产生设备（换热器）的堵塞。
二、石灰窑的组成1、常见的套筒竖窑三大系统：（1）．原料储运+筛分系统（2）．竖窑本体焙烧（煅烧）系统（3）．成品贮运+筛分系统2、三大系统的组成及工艺流程：（1）．原料储运+筛分系统（2）．竖窑本体焙烧（煅烧）系统a.套筒竖窑煅烧工艺及结构见下图工艺流程：石灰石原料经卷扬机上料小车（1）、漏斗及溜槽、密封闸门、旋转布料器及料钟（2），进入窑内装料槽（3）。
在窑顶入料口处设置密封闸门，以避免外界空气进入而影响套筒竖窑的负压操作。
窑内装石灰石的环形空间是由窑钢外壳（4）内部耐火墙和与其同心布置的上、下（5、6）内筒分割形成。
套筒竖窑有上、下两层烧嘴（7、8）并均匀错开布置，每层烧嘴有七个圆柱形燃烧室（9、10），每个燃烧室都有一个用耐火材料砌筑的从窑外壳到下内筒的过桥（16），高温气体从燃烧室内出来，经过过桥下面形成的空间进入料层。
两层烧嘴将套筒竖窑分成两个煅烧带，上煅烧带为逆流，下煅烧带为并流。
并流带下部为冷却带，在冷却带石灰将自身热量传递给冷却的空气，此处仍为逆流。
冷却石灰的空气由于废气风机作用向上抽，而石灰则在冷却带的底部通过液压推杆（11）及出灰装置（12）排出，排出的石灰进入到位于套筒竖窑底部的石灰料仓内（13），石灰料仓内的石灰通过振动给料机（14），经一定的时间间隔被排出。
石灰窑类型及技术经济参数
石灰窑类型及技术经济参数石灰窑是一种将石灰石煅烧成石灰的设备，主要用于建筑、冶金、化工等行业。
根据炉体结构和工艺流程的不同，石灰窑可以分为多种类型。
下面将介绍一些常见的石灰窑类型及其技术经济参数。
1. 立窑立窑是最常见的石灰窑类型之一，也是传统工艺中应用最广泛的窑炉。
其炉体为圆筒形，一端是燃烧室，一端是出料口。
石灰石由顶部投料进入，在炉内由底部往上升温，经过煅烧反应后在顶部出料。
立窑的主要优点是适应性强，生产能力大，但热效率相对较低。
2. 旋转窑旋转窑是一种较大规模的石灰窑，其炉体为斜置的圆筒形，可以沿水平轴旋转。
石灰石通过炉体一端的进料装置进入，然后沿炉体转动逐渐升温，最后在炉体另一端的出料口排出。
旋转窑的主要优点是适应性强，结构简单，热效率较高，但设备费用较高。
3. 储氧窑储氧窑是一种改进型的石灰窑，用于煅烧高品质的生石灰。
其炉体为圆筒形，内置低氧燃烧器，能够将石灰石完全分解，并获得高纯度的石灰。
储氧窑的主要优点是石灰产品质量高，炉内气氛控制精确，但操作复杂，设备费用高。
4. 陶粒炉陶粒炉是一种小型的石灰窑，主要用于家庭或小型工厂的生产。
其炉体为圆筒形，内置陶粒，以提高石灰石的热效率。
陶粒炉的主要优点是结构简单，热效率高，但生产能力相对较小。
在选择石灰窑时，除了窑炉类型外，还需考虑一些技术经济参数，如生产能力、能耗、设备费用等。
下面将介绍一些常见的技术经济参数。
1. 生产能力：石灰窑的生产能力通常以每小时产量或每天产量来衡量，不同类型的窑炉具有不同的生产能力，根据需要选择合适的窑炉。
2. 燃料能耗：石灰窑的燃料能耗是影响生产成本的重要因素，通常用石灰石生产一吨石灰所需燃料的能量来衡量。
热效率高的窑炉能够降低能耗，提高经济效益。
3. 电力能耗：一些石灰窑还需要使用电力进行搅拌、输送等操作，电力能耗是影响生产成本的另一个重要因素。
4. 设备费用：不同类型的石灰窑的设备费用相差较大，大型的旋转窑和储氧窑设备费用较高，而小型的陶粒炉设备费用较低。
三种石灰窑型参数对比1
＞360毫升(取决于原料情况)
＞300毫升
CaO含量
≥90%
≥90%
＞86%
生过烧率
≤5%
3－5％
＜15%
二氧化碳残留量
≤2%
≤2%
≤2%
4
原料
原料粒度要求
40-80毫米（或40Βιβλιοθήκη 100mm）40-80毫米
30~50 mm
40~70 mm
是否需要前处理
入炉前筛分
入炉前筛分
入炉前筛分
原料消耗
11
培训
免费在唐钢培训
－
12
人员
5-7人每班
8-9人每班
11人每班
13
投资
4500万元
4500万元
2000万元
14
开车、调试服务
瑞士麦尔兹公司专家指导
－
15
石灰厂的管理模式
唐钢石灰厂20多年来成熟的管理模式，各个生产环节的规程可以完全免费引进并消化吸收。
－
注：以上计算数据分别参考唐钢麦尔兹窑和首钢曹妃甸套筒窑的实际生产数据。
备注
麦尔兹窑的维护成本每吨石灰低5元。每年维护成本麦尔兹窑比套筒窑低至少5×1200×340=204万元
9
耐材
耐材重量比套筒窑的耐材低40％。耐材简单，异形砖少，维护成本低。
耐材复杂，异形砖多。维护成本高50％
耐材重量634.33吨，钢材重量374.53吨
麦尔兹窑耐材寿命约5年
套筒窑耐材寿命约3年
耐材寿命约3年
三种白灰窑方案对比表
序号
窑型
项目
瑞士麦尔兹双膛并流蓄热式石灰窑窑型
套筒窑窑型
双梁窑300吨
三种石灰窑型参数对比1
序号
窑型
项目
瑞士麦尔兹双膛并流蓄热式石灰窑窑型
套筒窑窑型
双梁窑300吨
1
燃料
燃料种类
电石炉尾气、兰炭粉
电石尾气
电石尾气、煤粉
窑前压力要求
68千帕
15±1千帕
14-17千帕
热值要求
＞2000Kcal/Nm3
＞2300Kcal/Nm3
＞2300Kcal/Nm3
消耗指标（实际生产值）
800-870大卡/公斤石灰
960-1050大卡/公斤石灰
＞1150大卡/公斤石灰
2
生产指标
有效容积
400立方米
751立方米
494立方米
利用系数
1.5
0.78
0.6-0.7
日产量
600t/d
600t/d
300t/d
日历作业率
＞96%
＞95%
＞90%
年作业天数
340天
＞335天
335天
年产量
20万吨
20万吨10万吨3来自质量指标活性度
＞370毫升
＞360毫升(取决于原料情况)
＞300毫升
CaO含量
≥90%
≥90%
＞86%
生过烧率
≤5%
3－5％
＜15%
二氧化碳残留量
≤2%
≤2%
≤2%
4
原料
原料粒度要求
40-80毫米（或40－100mm）
40-80毫米
30~50 mm
40~70 mm
是否需要前处理
入炉前筛分
入炉前筛分
入炉前筛分
原料消耗
备注
麦尔兹窑的维护成本每吨石灰低5元。每年维护成本麦尔兹窑比套筒窑低至少5×1200×340=204万元
传统石灰窑与套筒石灰窑对比
套筒石灰窑与传统石灰窑的对比一、传统石灰窑传统石灰窑投资比较低，配套辅助设施相对来说配备不齐，许多传统石灰窑的除尘系统形同虚设。
其生产工艺是在孔内一层煤炭一层石灰叠加，从下方燃烧，等各层的煤炭燃烧完毕，石灰也就煅烧完毕。
建设每个孔需要200万左右，每个孔的产量约为20t/d，能耗比较高，热效率比较低，煅烧一吨石灰需要无烟煤700～800公斤。
传统石灰窑的优点：1、投资少2、配套设施少传统石灰窑的缺点：1、产量低、能耗高、生产利润极低我国大部分土窑及传统石灰窑都采用停风出料，极少部分用简易的设备出灰，大都采用人工出灰，石灰窑的生产利用系数始终徘徊在0.4-0.4之间，每生产一吨灰需要耗煤160-200公斤，而且只能用单一标准块煤，不能用焦炭、焦丁、面煤等节能燃料。
目前随着燃料价格的上涨土窑已没有利润可赚。
2、人工成本高、人力投入太多、管理困难一般土窑生产一座窑需要8人以上，由于人工操作水平不一生产的产品产量、质量极不稳定，尤其活性度及品味根本无法保证。
土窑工人工资成本是环保窑工人工资的3-4倍。
3、生产难操作、综合成本高、生过烧严重由于传统窑没有有效的布料、混料、排料、布风等设备，使炉内温度无法控制、出现严重的生烧、过烧现象也无法解决，停风排料间隔时间太长，每次排料从开始到结束成品的质量差别很大，排料时出现大量红料、结瘤和生烧、过烧产品，因此产品活性度及含钙量非常低。
4、环境污染严重，国家强制取缔由于传统窑窑型的限制无法进行环保治理，工人体力劳动严重、工作环境条件恶劣，严重影响工人身心健康，国家2009年四月开始已明令禁止土窑的生产，因此土窑、传统窑改环保窑势在必行。
二、套筒石灰窑套筒石灰窑是联邦德国人卡尔〃贝肯巴赫(Karl—BeceKenbach)在20世纪60年代研究成功的。
套筒石灰窑生产的活性石灰具有气孔率高(5O％)、表面积大(1.5—2m2／kg)、活性高(活性度345 ～4O0 mE)、硫含量低等特点。
立式套筒石灰窑施工技术
立式套筒石灰窑施工技术摘要：套筒石灰窑是石灰窑当中的一种，相比较传统的石灰窑而言，其石灰的煅烧主要在环形空间之内，在气流的分布上更加的均匀，此外，窑内也没有安置冷却装置，因此，发生故障的概率相对来说比较低，比较容易维护。
本文从介绍套筒式石灰窑壳制作和安装工艺、配套装置的安装和相关管道设备的安装工艺上面进行阐述，从而总结出最为经济、合理的施工技术。
关键词：立式套筒窑；石灰窑；施工技术1.立式套筒石灰窑施工技术特征首先立式套筒石灰窑主要构成部分有窑本体工艺的钢结构外壳、内部太套和相关配套设置、外部相关管道装置等。
钢结构的外在表现为一个筒体的形状。
窑壳的重量大约400吨，装备的重量大约180吨，相关配套装置有50吨。
其次，钢筒体的直径大约有8米，大约每2.5米需要3个钢板瓦片组合，此外，整个钢筒体的高度大约有51.86米。
最后，在施工的时候相关专业需要交叉处理，比方说在吊装的时候，确保结构、装备和管道专业合理性的穿插操作，一般情况下需要三个月的时间进行安装。
2.窑本体外壳制作的技术2.1窑本体外壳制造技术的需求第一，确保线性尺寸的误差在0到35.4米之间，且窑壳制造等级符合DIN8570B级；第二，窑本体外壳的直径不能超过2D/1000的误差；第三，垂直度和窑壳顶平度的误差要小于18毫米；第四，窑壳制造组样焊接之后需要使用超声波进行探测，确保百分之百的没有问题；第五，窑壳的各个对口的错边一定不能超过板厚的14%，且窑壳最大直径的偏差不能大于2D/1000；第六，对于7.4米的平台和梯子走台一定要按照DIN8570A级的标准进行制作，其他的平台可以相对要求低一点，参照DIN8570C级，对于烧热器和热交换器的要求参照DIN8570B级即可。
2.2加工制作2.2.1放样、下料、切割首先在窑壳下料的时候就应该关注到钢板的对接焊缝问题，要确保所有的装备在开孔的时候都没有焊缝，还需要根据图纸的要求同比例的进行放样。
双膛石灰窑工艺
双膛石灰窑工艺石灰窑是一种用于生产石灰的设备，而双膛石灰窑则是一种改进型的石灰窑工艺，它具有更高的生产效率和石灰质量。
本文将详细介绍双膛石灰窑工艺的原理、优点以及应用领域。
一、双膛石灰窑工艺的原理双膛石灰窑工艺是在传统石灰窑的基础上进行改进而来的。
传统石灰窑通常只有一个燃烧室，而双膛石灰窑则增加了一个预热室。
整个工艺分为两个阶段：预热和煅烧。
在预热阶段，燃烧室中的燃料燃烧产生的高温烟气进入预热室，与要煅烧的石灰石进行间接热交换，使石灰石逐渐升温。
在煅烧阶段，预热室中升温后的石灰石进入燃烧室，与燃烧室中的高温烟气直接接触，进行煅烧反应。
石灰石在高温下分解产生石灰，同时石灰石中的杂质也会被燃烧室中的高温烟气带走。
通过这样的工艺流程，双膛石灰窑能够更充分地利用燃料的热能，提高石灰的产量和质量。
二、双膛石灰窑工艺的优点1. 高效率：双膛石灰窑工艺能够充分利用燃料的热能，提高石灰的产量。
相比传统石灰窑，双膛石灰窑的石灰产量可以提高20%-30%。
2. 质量优良：双膛石灰窑工艺中，石灰石在高温下进行煅烧反应，能够更好地分解产生石灰，并将石灰石中的杂质带走。
因此，双膛石灰窑生产的石灰质量更优良，更适合工业和建筑领域的应用。
3. 能源节约：双膛石灰窑工艺中，预热室中的石灰石与燃烧室中的高温烟气进行间接热交换，使石灰石升温，减少了燃料的消耗。
相比传统石灰窑，双膛石灰窑能够节约20%-30%的燃料。
4. 环保友好：双膛石灰窑工艺中，燃烧室中的高温烟气能够将石灰石中的杂质带走，减少了对环境的污染。
同时，双膛石灰窑还可以与除尘设备等环保设施结合使用，进一步减少石灰生产过程中的排放物。
三、双膛石灰窑工艺的应用领域双膛石灰窑工艺广泛应用于建材、冶金、化工、环保等领域。
在建材领域，双膛石灰窑工艺可以生产高质量的石灰，用于生产砂浆、水泥等建筑材料。
在冶金领域，石灰是炼钢、炼铁等过程中必不可少的原料，而双膛石灰窑工艺能够提供高品质的石灰。
土窑老式石灰窑传统石灰窑改环保石灰窑的改造方案
土窑老式石灰窑传统石灰窑改环保石灰窑的改造方案一、土窑老式石灰窑传统石灰窑的改造原因1、产量低、能耗高、生产利润极低我国大部分土窑及传统石灰窑都采用停风出料，极少部分用简易的设备出灰，大都采用人工出灰，石灰窑的生产利用系数始终徘徊在0.4-0.4 之间，每生产一吨灰需要耗煤160-200 公斤，而且只能用单一标准块煤，不能用焦炭、焦丁、面煤等节能燃料。
目前随着燃料价格的上涨土窑已没有利润可赚。
2、人工成本高、人力投入太多、管理困难一般土窑生产一座窑需要8 人以上，由于人工操作水平不一生产的产品产量、质量极不稳定，尤其活性度及品味根本无法保证。
土窑工人工资成本是环保窑工人工资的3-4 倍。
3、生产难操作、综合成本高、生过烧严重由于传统窑没有有效的布料、混料、排料、布风等设备，使炉内温度无法控制、出现严重的生烧、过烧现象也无法解决，停风排料间隔时间太长，每次排料从开始到结束成品的质量差别很大，排料时出现大量红料、结瘤和生烧、过烧产品，因此产品活性度及含钙量非常低。
4、环境污染严重，国家强制取缔由于传统窑窑型的限制无法进行环保治理，工人体力劳动严重、工作环境条件恶劣，严重影响工人身心健康，国家2009 年四月开始已明令禁止土窑的生产，因此土窑、传统窑改环保窑势在必行。
二、土窑、老式石灰窑、传统石灰窑改环保窑的改造方案1、炉顶增加旋转布料器，改变布料方法—使用六点、九点、多点旋转布料器—确保石料和燃料混匀布均，有效解决、调整生烧区、过烧区的料量、料面。
唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司开发生产的专利技术产品主要有以下特点：（1）、布料时转速自动可调，可任意角度的定点、定位布料，可以达到石料和燃料大小块不同的布料效果，有效控制炉况。
（2）、具有二次混料功能，通过炉顶料钟漏斗喉管效应加反射板布料功能实现二次混料效果。
（3）、布料的料面呈圆周马鞍形状，料面高低可调。
（4）、炉顶旋转布料器采用料钟或阀门密封进料，烟尘只能从烟囱进入除尘系统，不会从炉顶泄露。
各种先进石灰窑的对比
各种先进石灰窑的对比目前，石灰窑已经发展出了多种先进的类型。
以下是一些常见的先进石灰窑及其特点的对比。
1.回转窑：回转窑是最常见的石灰窑类型之一、它由一个长而倾斜的筒形容器组成，主要用于产生活性石灰。
回转窑具有以下特点：-热效率高：回转窑通过预热石料和燃料，利用热能的循环利用，提高了热效率。
-生产能力大：由于窑体较大，回转窑在大规模工业生产中非常适用。
-矿石种类广泛：回转窑可以处理各种类型的石料和矿石，使其成为一种非常灵活的石灰生产设备。
然而，回转窑也存在一些缺点，如能耗较大、操作难度较高等。
2.竖窑：竖窑是一种较新的石灰窑类型，也被称为立式石灰窑。
与回转窑相比，它具有以下特点：-低能耗：竖窑采用间歇式生产模式，通过预热石料减少能源消耗。
-操作灵活：竖窑能够适应多种石灰生产需求，可以调整窑体高度和直径，以适应不同工艺流程。
-低污染：竖窑在石灰生产过程中的环境污染较小，排放的废气和颗粒物较少。
然而，竖窑存在一些问题，如生产周期长、产能相对较低等。
3.旋风窑：旋风窑是一种高技术含量的石灰窑，通过向石料和燃烧气提供旋转和离心力来提高石灰产量和质量。
以下是旋风窑的主要特点：-高热效率：利用旋转和离心力使石料在窑内均匀受热，提高了热效率和石灰产出。
-适用于多种矿石：旋风窑适用于各种类型的石料和矿石生产，特别是对于粉状和细颗粒的石料具有更好的适应性。
-灰尘减少：旋风窑中的筛选和旋转设备可以有效减少石灰中的颗粒物和灰尘。
与其他窑炉相比，旋风窑的主要缺点是成本较高、维护困难等。
4.袋装石灰窑：袋装石灰窑是一种小型石灰窑，被广泛应用于农村和偏远地区的石灰生产。
袋装石灰窑具有以下特点：-低投资成本：袋装石灰窑的建设和设备成本相对较低，适合于小规模石灰生产。
-环保：袋装石灰窑的燃料使用比较清洁，排放的废气和颗粒物较少。
-灵活性强：袋装石灰窑可以根据需求调整产能，可以适应不同的石灰生产需求。
然而，袋装石灰窑在产量和自动化程度上具有一定的限制。
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套筒石灰窑与传统石灰窑的对比
一、传统石灰窑
传统石灰窑投资比较低，配套辅助设施相对来说配备不齐，许多传统石灰窑的除尘系统形同虚设。
其生产工艺是在孔内一层煤炭一层石灰叠加，从下方燃烧，等各层的煤炭燃烧完毕，石灰也就煅烧完毕。
建设每个孔需要200万左右，每个孔的产量约为20t/d，能耗比较高，热效率比较低，煅烧一吨石灰需要无烟煤700～800公斤。
传统石灰窑的优点：
1、投资少
2、配套设施少
传统石灰窑的缺点：
1、产量低、能耗高、生产利润极低
我国大部分土窑及传统石灰窑都采用停风出料，极少部分用简易的设备出灰，大都采用人工出灰，石灰窑的生产利用系数始终徘徊在0.4-0.4之间，每生产一吨灰需要耗煤160-200公斤，而且只能用单一标准块煤，不能用焦炭、焦丁、面煤等节能燃料。
目前随着燃料价格的上涨土窑已没有利润可赚。
2、人工成本高、人力投入太多、管理困难
一般土窑生产一座窑需要8人以上，由于人工操作水平
不一生产的产品产量、质量极不稳定，尤其活性度及品味根本无法保证。
土窑工人工资成本是环保窑工人工资的3-4倍。
3、生产难操作、综合成本高、生过烧严重
由于传统窑没有有效的布料、混料、排料、布风等设备，使炉内温度无法控制、出现严重的生烧、过烧现象也无法解决，停风排料间隔时间太长，每次排料从开始到结束成品的质量差别很大，排料时出现大量红料、结瘤和生烧、过烧产品，因此产品活性度及含钙量非常低。
4、环境污染严重，国家强制取缔
由于传统窑窑型的限制无法进行环保治理，工人体力劳动严重、工作环境条件恶劣，严重影响工人身心健康，国家2009年四月开始已明令禁止土窑的生产，因此土窑、传统窑改环保窑势在必行。
二、套筒石灰窑
套筒石灰窑是联邦德国人卡尔〃贝肯巴赫(Karl—BeceKenbach)在20世纪60年代研究成功的。
套筒石灰窑生产的活性石灰具有气孔率高(5O％)、表面积大(1.5—2m2／kg)、活性高(活性度345 ～4O0 mE)、硫含量低等特点。
套筒窑的主要优点有：
(1)套筒石灰窑改变了以往竖窑传统的正压操作方式，窑内为负压环境，因此无烟气和粉尘外溢。
(2)设置上、下两个中心内套筒，使窑的装料空腔呈环形，
减少料层厚度，有利于火焰或高温气体穿透整个料层。
上套筒内抽出气体与驱动空气在换热器里换热，下内套筒抽出循环气体，喷入燃烧室；下内套筒夹层里通入的冷却空气，收集到环管内后被送到各燃烧器做一次空气，这些都能够充分利用热能。
(3)设置上、下两层错开均布的多个燃烧室，且每个燃烧室通过由耐火砖砌筑而成的拱桥与内筒相连，以便燃烧产生的高温烟气均匀地分布在窑的整个断面上，使石料能够受热均匀。
(4)石料经过预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下部并流煅烧带，符合煅烧石灰的加热要求，尤其是并流煅烧带，能对已经产生氧化钙外壳的石料温和加热，对烧成高质量的石灰非常重要。
(5)套筒石灰窑使用燃料范围广，可使用发热值约7 524 kJ ／m3的低热值煤气，且煤气压力仅为l5kPa左右的常规压力，与固体燃料相比，气体燃料不仅能与空气混合均匀，燃烧所需空气过剩系数小，可以达到较高的燃烧强度，而且气体燃料较清洁，烧制的石灰s、P等有害元素含量低，石灰中的瘤块减少。
套筒窑存在的主要问题为:
(1)环形套筒窑拱桥(火桥或过桥)的坍塌
拱桥的坍塌可以说是影响环形套筒在国内市场应用的
最主要原因。
从目前国内出现的几座环形套筒拱桥坍塌来看，拱桥的坍塌不仅缩短了环形套筒窑的正常使用寿命(马钢不足两年)，还严重影响着生产出来的石灰产品的质量和炼钢生产的顺利进行，使耐火材料用量大幅度上升。
所以拱桥坍塌问题决定了环形套筒窑是否能正常生产和运行。
为解决拱桥的坍塌，国内选用了综合性能较好的镁铝尖晶石砖代替了原来的镁砖，国外则是采用了综合性能好的镁砖作为拱桥砖材质，同时也对拱桥的结构做了改进。
(2)换热器换热管束及循环通道管的堵塞
换热器作为环形套筒窑的热交换装置，在窑的运行过程中，起着至关重要的作用，它保证着窑内的热量和气体流量的平衡，并很大程度上影响着生产的石灰质量，保证了整座窑的正常运行。
而换热器中换热管束的好坏决定了换热器的工作效率，由于换热管长时间处于冷热两种工作环境下，在进行气体热量交换的过程中，在热管束的管口及管内容易形成结瘤，堵塞换热管而降低了换热器的换热效率。
换热管束的堵塞需对环形套筒窑休风操作以进行换热器的检修，对窑的正常生产影响较大，严重时会引起生产的石灰质量不稳。
文献[6]针对套筒窑换热器的堵塞问题，通过对换热器管垢分析，化验垢中成分主要有碱金属、碱土金属的氯化物(KC1、NaC1、Ca．Cl2)、碳酸盐(CaCO3、MgC03、K2CO3)、硫酸盐(K2504、Na2S04)、氧化物(CaO、Mso)以及少量的硅酸盐；
同时找到了结垢的主要原因：①进口废气温度过高；②管内废气流速较低；③燃烧过程中的尘量过大。
笔者认为进口温度过高是主要问题，并提出了在换热器里理论上可以发生以下反应：
K2CO3+CaCO3=K2Ca(CO3)2(反应温度650 oC)
K2CO3+sio2=K2Si205(反应温度6O0 oC)
换热器废气进口温度在700 oC以上，故容易结垢。
为此，笔者提出掺冷风将换热器进口温度降低，这样还可以降低换热器的含尘浓度，简单实用，已经取得了较为理想的效果。
(3)燃烧与控制
生产高质量的活性石灰需要先进的燃烧技术与控制技术。
作为一个整体而言，燃烧与控制是不可分割的。
窑温控制是一个极其重要的操作指标。
通过对窑温的监测来控制燃烧，是较为有效的方法。
但在实际生产中，由于生产条件的改变，如煤气热值的波动，采用不好的燃烧设备和控制系统，将使控制难于实施。
马钢虽然在环形套筒窑控制系统中增设了废气分析仪和在线热值仪，通过对废气与煤气的在线分析，及时反馈环形套筒的工作状况，使操作人员能准确调整石灰窑的工作参数，但操作上仍然难以实施，主要是其燃烧设备并不能保证燃烧控制。
(4)窑体耐火材料结构与材质的改变
窑内部分结构中的耐火材料砖因工作环境恶劣，耐火砖
易冲刷损坏，如下内套筒下段钢管外壁、下内套筒上段顶部导流帽、上内套筒下部、拱桥顶部等部位的耐火材料、耐火砖损坏严重。
现在，一些专家将这些易损坏部位的耐火砖更换为耐磨性较好的高耐磨浇注料，较好地解决了这些部位的耐火砖因磨损而造成的耐火材料检修，降低了因停窑对耐火材料的影响。
套筒石灰窑由于结构紧凑，占地面积小，能耗低，石灰活性度高，生、过烧率低，经济效益明显，该窑会被越来越多的厂方所青睐。
同时，它可以以转炉煤气为燃料，取代了焦炭等固体燃料，大大降低了CO、so2等污染物的排放，环保效应明显，套筒窑在冶金行业必将得到广泛的应用.。