普通机床技术要求
普通车床安全操作规程
普通车床安全操作规程普通车床安全操作规程1、开车前：1)检查机床各手柄是否处于正常位置。
2)传动带、齿轮安全罩是否装好。
3)进行加油润滑。
2、安装工件：1)工件要夹正，夹牢。
2)工件安装、拆卸完毕随手取下卡盘扳手。
3)安装、拆卸大工件时，应当用木板保护床面。
4)顶针轴不能伸出全长的三分之一以上，一般轻工件不得伸出二分之一以上。
5)装夹偏心物时，要加平衡块，而且每班应检查螺帽的紧固程度。
6)加工长料时，车头后面不得漏出太长，否则应装上托架并有明显标志。
3、安装刀具：1)刀具要垫好、放正、夹牢。
2)装卸刀具时和切削加工时，切记先锁紧方刀架。
3)装好工件和刀具后，进行极限位置检查。
4、开车后：1)不能转变主轴转速。
2)不能度量工件尺寸。
3)不能用手触摸旋转着的工件。
不准许用手触摸切屑。
4)切削时要戴好防护眼镜。
5)切削时要精力集中，不许离开机床。
6)加工过程中，使用尾架钻孔、绞孔时，不能挂在拖板上起刀，使用中心架时要注意校正工件的同心度。
7)使用纵横走刀时，小刀架上盖至少要与小刀架下座平齐，中途停车必需先停走刀后才略停车。
8)加工铸铁件时，不要在机床导轨面上直接加油。
5、实训结束时：1)工、夹、量具、附件妥当放好，将走刀箱移至机床尾座一侧，擦净机床、清理场所、关闭电源。
2)逐项填写设备使用卡。
3)擦拭机床时要防止刀尖、切屑等物划伤手，并防止溜板箱、刀架、卡盘、尾架等相碰撞。
6、若发生事故：1)马上停车，关闭电源。
2)保护好现场。
3)及时向有关人员汇报，以便分析原因，总结经验教训。
7、特别强调：1)卡盘、刀架扳手的摆放。
2)不准戴手套操作设备。
3)不准两人同时操作一台设备。
4)有长发的必需戴工作帽方可操作设备。
5)不准许在床头箱上放置东西篇2:数控车床安全操作规程数控车床安全操作规程（一）安全操作基本注意事项1、工作时穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不准许戴手套操作机床。
2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。
普通车床安全技术操作规程模版
普通车床安全技术操作规程模版一、安全操作规范1. 严格遵守安全操作规程和标准化操作规范，确保车床安全运行。
2. 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、长袖工作服等。
3. 车床操作前，应对车床进行检查，确保机床各个零部件正常运转，并清理工作区域。
4. 在进行车削之前，必须设定好合适的切削参数和切削速度。
5. 确保车刀装置正确安装和固定，检查车刀的切削角度、前后刀角、接触刀面状况等。
二、上机操作规范1. 上机前，操作人员必须熟悉车床的操作原理和技术要求。
2. 启动车床前，操作人员需通过看、听、摸等方式确认车床各部位运转是否正常。
3. 上机操作时，应使用专用的操作手柄，用力均匀，不得过于用力或施加突然的力量。
4. 在上机操作过程中，切忌逆向操作、随意切削非指定材料。
5. 在调整工件和刀具时，必须先停机，等待车床完全停止运转后，进行操作。
三、安全保护措施1. 使用护板进行有效的机械保护，确保操作人员不会接触到旋转部件。
2. 避免手工装夹工件，尽可能使用专用装夹工具，减少操作风险。
3. 注意清理机床内部积尘，确保零件清洁。
4. 在车削操作中，应小心处理切屑，及时清理切削液。
5. 车削长而细的工件时，应适当增加支撑或使用专用工装夹具，防止工件过长弯曲损坏。
四、应急处理措施1. 当车床出现异常情况时，应立即停机，并上报相关人员进行排查和处理。
2. 在紧急情况下，操作人员应迅速切断电源，采取紧急救援措施。
3. 在发生事故或紧急情况时，应立即向相关部门报告，并配合进行事故调查和处理。
4. 发生火灾时，首先关掉车床电源，使用灭火器具进行初级灭火，并迅速撤离现场。
五、定期维护保养1. 按照车床的维护保养周期进行定期检查和维护，确保车床各个零部件的正常运行。
2. 定期检查和更换车床润滑油，并确保加油量适当。
3. 定期清理车床内部和外部的积尘和切削液，保持车床整洁。
4. 定期对车刀进行检查和磨削，确保车床的切削功能正常。
车床技术安全操作规程范文
车床技术安全操作规程范文一、引言车床是一种重要的机械切削设备，广泛应用于金属加工领域。
为了确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
本规程适用于车床操作人员和管理人员，旨在宣传和贯彻安全操作原则，保障工作场所的安全环境。
二、工作前的准备1.操作人员必须经过专业培训，熟悉车床的结构和工作原理，掌握相关的安全知识。
2.操作人员应穿戴合适的劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保安全操作。
3.车床必须进行定期检查和维护，发现异常情况及时报修。
三、车床操作的安全规范1.操作人员必须在安全操作区域内工作，严禁在车削过程中放置随意的工具、零件和物品。
2.操作人员必须保持专注，不得在操作过程中进行与车床无关的活动，如吸烟、聊天等。
3.操作人员应在车削时保持正确的姿势，保持双脚稳固，不得将手臂伸入旋转的工件区域。
4.操作人员必须在车床旁配备急停按钮，并熟悉使用方法。
一旦发生危险情况，必须立即按下急停按钮。
5.操作人员在切削过程中必须采取正确的刀具和切削参数，确保切削质量和操作安全。
6.操作人员操作车床必须稳定，不能疲劳驾驶或饮酒后进行操作。
7.操作人员严禁擅自关闭车床的安全保护装置，如安全门、防护罩等。
四、车床操作的紧急应对1.当发生车刀卡住工件或切削过程中出现异常情况时，操作人员必须立即松开切削进给，停止电源，并向负责人报告。
2.在车床停车期间，切勿用手触摸旋转的切削刀具和工件，以免发生伤害。
3.操作人员在更换刀具或清除切削屑时，必须保证车床处于停机状态，并切断电源。
4.如发生火灾、短路等紧急情况，必须立即采取灭火措施或拨打紧急电话，确保安全。
五、车床操作的维护与保养1.定期对车床进行维护和保养，包括润滑油的更换、螺纹的清理等，以保证设备的正常运行。
2.保持车床的工作区域清洁整齐，不得堆放杂物，以免影响操作安全和设备维护。
3.负责人应定期组织车床安全操作培训，提高操作人员的安全意识和技能。
机床地基的技术要求
机床地基的技术要求
1. 机床地基得足够坚固呀，这就像盖房子打牢基础一样重要！你想想，要是地基不坚固，机床在工作的时候能稳定吗？就好比在摇晃的地面上走，能踏实吗？比如说一台大型机床，要是地基不行，工作起来肯定摇摇晃晃的。
2. 机床地基还要水平呀！它得像平静的湖面一样平，不然机床运行能顺畅吗？哎呀，就像走路一高一低的，那多别扭啊！要是地基不平，加工出来的东西能合格吗？在工厂里就见过因为地基不平导致加工出次品的例子呢。
3. 机床地基得有良好的隔振性能啊！就像给机床穿上了软软的鞋子，减少震动传递呀。
要不然，机床工作起来的震动会影响周围呀，那多烦人！比如说旁边还有其他精密仪器，不隔振怎么行呢，这不就影响人家工作啦。
4. 机床地基的耐久性也不能忽视呀！这就好比一双经久耐穿的鞋子，得能长时间使用呀。
要是地基用不了多久就不行了，那多麻烦！想想要是经常维修更换地基，得浪费多少时间和金钱呀。
见过有些机床因为地基耐久性差，没多久就出问题的。
5. 机床地基的尺寸得合适吧，可不能太小了呀！就像给大人穿小孩的衣服，能合身吗？太小的地基怎么能承载机床呢？假设一台大型机床，配个小地基，那不就等着出问题嘛。
6. 机床地基的位置也很关键呀！得放在合适的地方，不能随便乱放呀。
就像把宝贝放在安全的地方一样重要呢。
要是位置不对，可能会影响整个生产流程呀。
想想如果机床地基放得碍事，那多影响工作效率呀。
我的观点结论是：机床地基的这些技术要求真的都超级重要呀，一个都不能忽视，不然会给机床的使用带来好多麻烦呢！。
车削加工操作安全技术要求（四篇）
车削加工操作安全技术要求1.穿好工作服，长发放在护发帽内，不得戴手套进行操作。
2.在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电动机的力量来取下卡盘。
3.夹持工件的卡盘、拨盘最好使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分，如无防护罩，操作时应注意保持一定的距离。
4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖、中心孔擦干净，尾座顶尖要顶牢。
5.车削细长工件时，为保证操作安全和加工质量，应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部分，应设置移动式防护罩和安全标志。
6.车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试转平衡后再切削。
7.刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍，刀具下垫片的形状尺寸应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。
8.除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
9.切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。
10.为防止崩碎切屑伤人，应在适当的位置安装透明挡板(透明防护罩)。
11.需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工作表面。
磨内孔时，不得用手指持砂布，应使用木棍，同时车速不宜太快。
12.禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。
13.拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杠、丝杠可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都装有联锁防护罩。
14.正常地进行刀具装夹。
(1)车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂、崩碎。
碎裂飞出的刀具碎片会伤害操作者。
因此，车刀在刀架上伸出的长度不应过大，伸出长度过大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。
外圆车刀的安装高度如过度，有可能引起“扎刀”崩刃，特别是使用韧性差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。
(2)在车床上镗孔时，刀尖应稍高于工作中心，以免在切削力作用下因刀具系统的弹性变形而产生扎刀现象。
车床作业指导书及操作规范
车床作业指导书及操作规范标题：车床作业指导书及操作规范引言概述：车床作为机械加工中常用的设备之一，其操作规范对于保证生产安全和提高加工效率至关重要。
本文将就车床作业指导书及操作规范进行详细介绍，帮助操作人员正确、安全地使用车床进行加工作业。
一、车床的基本知识1.1 车床的结构：车床主要由主轴、床身、床头座、床尾座、滑板、工具架等部件组成。
1.2 车床的分类：按工件加工方式可分为普通车床、数控车床；按床身结构可分为平面车床、立式车床等。
1.3 车床的工作原理：车床通过主轴带动工件旋转，刀具在工件上切削，实现加工目的。
二、车床的操作规范2.1 穿戴劳动防护用品：操作人员在进行车床作业前应穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、护目镜、手套等。
2.2 检查车床状态：操作人员在开机前应检查车床各部件是否完好，紧固件是否松动，润滑油是否充足。
2.3 调试车床参数：根据加工要求，合理设置车床的主轴转速、进给速度、切削深度等参数。
三、车刀的选择和更换3.1 车刀的选择：根据工件材料、加工形式和精度要求等因素选择合适的车刀，保证切削效果。
3.2 车刀的安装：在更换车刀时，应先将车床停机，使用专用工具将车刀固定在工具架上，并进行调试。
3.3 车刀的磨削：定期对车刀进行磨削，保持刀具的锋利度，提高加工效率和加工质量。
四、车床操作技巧4.1 车床进给：在进行车床作业时，应根据工件材料和加工要求合理设置进给速度，避免过快或过慢造成切削质量不佳。
4.2 车床切削：操作人员在进行车床切削时，应保持专注，避免操作失误导致事故发生。
4.3 车床润滑：定期对车床的润滑系统进行检查和维护，保证润滑油的质量和供给量。
五、车床的安全操作5.1 遵守操作规程：操作人员在使用车床时应严格遵守操作规程，不得擅自改变车床参数或操作方式。
5.2 预防事故：操作人员在操作车床时应注意安全，避免手部或衣物被卷入车床，防止发生事故。
5.3 定期维护保养：定期对车床进行维护保养，保证车床的正常运转，延长使用寿命。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
机床主轴有哪些主要加工表面及技术要求
机床主轴有哪些主要加工表面及技术要求
机床主轴是机床的核心组成部分，它主要负责传递动力和承载工作件进行加工。
机床主轴的加工表面和技术要求对于实现精确加工、提高加工效率和保证加工质量至关重要。
下面是机床主轴的主要加工表面及技术要求的介绍：
1. 旋转表面：机床主轴的核心功能是旋转运动，因此其旋转表面是最关键的加
工表面之一。
旋转表面应具备良好的平滑度和硬度，以减少摩擦损耗并提高主轴寿命。
2. 支撑表面：支撑表面是机床主轴与轴承接触的表面，要求具备高度的平面度
和垂直度，以保证轴承的稳定性和精度。
3. 锁紧表面：为了保证工件在加工过程中的稳定性，机床主轴上通常会设计锁
紧装置，锁紧表面的加工要求平面度高、与工件接触面紧密。
4. 连接接口表面：机床主轴通常需要与其他部件进行连接，连接接口表面的加
工要求与连接部件相匹配，确保连接紧固而不易松动。
5. 平衡加工：机床主轴在高速运转时会产生一定的离心力，为了避免不平衡引
起的振动和噪音，主轴需要进行平衡加工，以保证运转的稳定性和安全性。
6. 精度要求：机床主轴是影响加工精度的关键因素之一，其加工精度要求取决
于具体的加工任务。
通常要求主轴的圆度、直线度、同轴度、轴向跳动和表面粗糙度等指标在允许范围内。
总之，机床主轴的加工表面和技术要求直接影响到机床的加工质量和效率。
为
了满足不同的加工需求，制造商在设计和加工主轴时需根据具体情况确定加工表面的材质、形状和加工工艺，以确保机床主轴的性能和使用寿命。
普通车床安全技术规程范文
普通车床安全技术规程范文一、前言普通车床是一种重要的机械加工设备，广泛应用于各行各业的生产过程中。
为了确保普通车床的运行安全，保护操作人员的生命财产安全，制定本安全技术规程。
二、一般要求1. 所有操作人员必须会使用普通车床的基本操作方法，并经过严格的培训。
2. 所有通过普通车床工作区域的人员必须穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等。
3. 在使用普通车床之前，必须检查设备的安全保护装置是否完好，如刀架保护装置、行程限制器等。
4. 确保普通车床周围环境清洁，避免杂物、油污等物质引发事故。
三、操作要求1. 在操作普通车床之前，必须检查设备的电源是否正常，各个传动部件是否灵活，润滑油是否充足。
2. 在操作普通车床时，严禁戴有宽松的衣物、饰品等，以免被卷入或纠缠。
3. 在操作普通车床时，应时刻保持集中注意力，严禁进行分心或醉酒操作。
4. 在操作普通车床时，应按照设备的使用说明进行操作，并遵守相关的安全操作规程。
5. 在操作普通车床时，必须确保刀具正确安装，严禁在运行中更换刀具。
6. 当普通车床出现异常声音、振动或温度升高时，应立即停止使用，并进行必要检修。
四、维护保养要求1. 普通车床的保养工作必须由经过培训的专业人员来完成。
2. 每班对普通车床进行开始、结束时的常规检查，确保设备的正常运行。
3. 定期清理普通车床上的金属切屑和污垢，以免堆积引发事故。
4. 定期检查普通车床的润滑系统，确保润滑油的充足和正常运行。
5. 定期检查普通车床的电气系统，确保电线接头的稳固和电器元件的正常工作。
6. 按照制造商的说明书进行更换易损件，确保设备的正常使用。
五、紧急情况处理1. 发生普通车床操作事故时，应立即停止设备运行，并采取紧急救援措施。
2. 在紧急情况下，操作人员应保持冷静，遵循相关的事故处理流程。
3. 在紧急情况处理过程中，应与相应的救援力量保持良好的沟通协调。
六、附则本安全技术规程是为了保护操作人员的生命财产安全，确保普通车床的正常运行，并遵守国家相关法律法规。
机床加工精度要求
机床加工精度要求引言：机床加工精度是指机床加工零件时，所能达到的准确程度。
它关系到产品的质量和性能，直接影响到产品的使用寿命和稳定性。
对于各行业来说，都有不同的机床加工精度要求，本文将从不同行业的角度，分节论述各行业对机床加工精度的要求。
第一节：汽车制造在汽车制造行业，机床加工精度是确保汽车零部件的装配精度和可靠性的关键。
汽车发动机缸体是一个典型的例子，对其加工精度的要求非常高。
比如，汽缸盖，表面要求光洁平整，排气孔和进气孔的位置要精确无误，以确保汽缸盖的密封性和机械性能。
第二节：航空航天在航空航天行业，机床加工精度更是严格要求。
航空发动机的转子叶片是高精度加工的代表。
它们必须具备极高的平衡性和动力输出。
通过精确的机床加工，确保叶片的平衡性和相互匹配度，以提升发动机的效率和可靠性。
第三节：电子设备制造在电子设备制造行业，机床加工精度对于微小零件的加工尤为重要。
例如，手机中的电路板，它的加工精度直接影响到电子元器件的安装和连接性能。
高精度的机床加工能够保证电路板的细微零件的准确度和稳定性。
第四节：医疗器械制造在医疗器械制造行业，机床加工精度要求高，因为医疗器械多数是对人体进行治疗和救治的工具。
例如，人工关节的制造过程中需要通过机床加工保证其表面质量的光洁度和平整度，以确保骨骼的移动灵活性和耐用性。
第五节：精密仪器制造在精密仪器制造行业，机床加工精度对于仪器的测量和控制能力至关重要。
比如，高精度测量设备的制造需要通过机床加工保证其自身的稳定性和准确性，以达到更高的测量精度。
结论：机床加工精度在各行业中扮演着不可或缺的角色。
汽车制造、航空航天、电子设备制造、医疗器械制造和精密仪器制造等行业都对机床加工精度有着不同的要求。
只有通过不断提升机床加工技术和加工设备的精度，才能满足各行业对高质量产品的需求，推动技术的进步和经济的发展。
机床安装通用技术条件
机床安装通用技术条件◆基本要求1、机床应按图纸与装配工艺进行装配。
机床零部件必须符合质量要求，所有加工件不允许锤击，不的放入未规定的垫片与套（特殊情况，必须经过设计人员允许）等。
2、装配时的零、部件应清理干净，去除毛刺。
在装配过程中，工件加工面不应出现磕碰、划伤与锈蚀现象，加工件的配合表面及外露表面不应有修锉与打磨等痕迹。
3、装配后的螺栓、螺钉头部与螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜与留有间隙，装配在同一部位的螺钉，其长度与型号应一致。
紧固的螺钉、螺母与螺栓不应有松动现象，影响精度的螺钉紧固力应一致。
4、在螺母紧固后，各种止动圈应达到制动要求，根据需要可以采用在螺纹部分涂部分低强度、中强度胶代替止动圈5、机床的移动，转动部件装配后，应运动平稳、灵活、轻便，无阻滞现象，变位机构应保证准确可靠定位。
6、机床上有刻度装置的动盘、定盘间隙应在0.2mm左右且大小均匀。
7、根据技术要求检查轴的径向、端面跳动。
◆部件组件的装配1、花键与装有导向平键的零件、运动件装入后应移动平稳。
2、平键与键槽的配合侧面不应有损伤现象，平键装入后，配合面应与键槽均匀接触，键的两端不许翘起。
重要部位的锥销长度不得小于锥销工作长度的80%，并均布在接缝的两侧，大件露在工件表面2~3 mm。
3、装配可调滑动轴承时，应留有适当间隙。
4、大型轴承安装时必须测量轴承及与轴承配合的轴，孔的尺寸公差，符合要求后，方可安装。
5、装配轴承时应确保到位、受力均匀、无损伤现象，起定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触均匀。
轴承内圈装配后，应紧靠轴肩或定距环。
6、用加热法装配过盈配合的轴承时，应均匀加热，油温在150度以下。
7、滑动轴承油槽棱边一般应倒钝。
8、装配润滑脂润滑的轴承时，应加入适量的润滑脂。
◆带轮的安装1、带轮在轴上的径向跳动与端面跳动公差应符合技术要求。
2、两轮槽的对称中心面重合且与带轮轴线垂直；两轮轴线平行。
3、皮带的张力适中，传动时带应无明显的脉动现象。
机床大修理通用技术条件
金属切削机床大修理通用技术条件本通用技术条件为金属切削机床大修理的一般技术要求，如果需要修理的机床有特殊要求，应按其图纸、修理工艺及有关技术文件的规定执行。
一、一般要求1.1装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应符合图纸、技术文件上规定的技术要求，并具有检验部门的检验合格证。
不允许使用不合格的零、部件或未经质量检验部门验收的零、部件。
装配前对零件的主要配合（特别是过盈配合）尺寸和表面粗糙度应进行复检，确认无误后方可装配。
1.2装配前必须对所有零、部件清洗干净，油孔应畅通并彻底清洗干净，清除零、部件上的飞边、毛刺、锈斑、损伤痕迹等缺陷。
油沟的边缘必须修成光滑的圆角，丝杠螺纹的起始端厚度不应小于1mm，小于1mm的部分应修去。
1.3 床身、变速箱体及贮油箱的内壁在装配前必须涂好防锈漆。
1.4部件装配后，应再经过仔细清洗，装配好的部件内不允许有残余的棉丝、各种碎屑、机械杂质和油泥脏物等。
二、机械装配的质量要求2.1重要的固定连接面应紧密贴合，紧固后0.04mm塞尺不得塞入。
特别重要的固定连接面应在紧固前涂色检验，接触应均匀，其接触精度指标应达到表1规定（机械加工法）或表3的规定（刮研法）。
紧固孔的周围必须有接触点，紧固前后0.04mm塞尺均不得塞入。
2.2 镶装减磨补偿材料的导轨，在补偿材料板与母体结合面之间不允许有间隙，两件补偿材料板接头处的缝隙应用胶粘剂充填。
2.3 两配合面均用精刨、磨削或其他机械加工法加工的滑动导轨，应用涂色法检验其接触精度，接触应均匀，精度指标应达到表1规定。
分段检查时，每段空白区域在长度和宽度上的百分数不得超过表 1中括弧内的数值。
2.4刮研的导轨面用配合件或检具作涂色检验，接触点应均匀，接触点数按表2规定的面积内平均计算，在25×25mm2面积内不少于表3规定的数值，不应留有机械加工的痕迹和扎刀痕。
2.5两配合的导轨面，一个用精刨、磨削或其他机械加工方法加工，另一个用刮研法。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术规范1. 目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2. 范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3. 定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
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GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4 部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
机床地基图技术条件的要求
机床地基图技术条件的要求The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020关于机床地基图技术条件的通用要求在实际的机床使用厂商中，很多设备使用方忽略了设备安装环境的要求。
对重型机床和精密机床，制造厂一般先向用户提供机床基础地基图，用户事先做好机床基础，经过一段时间的保养，等基础进入稳定阶段，然后再安装机床。
重型机床和精密机床必须要有稳定的机床基础。
否则，无法调整机床精度，即使调整后也会反复变化。
根据国家GB50040-1996《动力机器基础设计规范》的规定，应做好以下的工作：一、一般要求1、基础设计时，制造商应提供的资料：1）设备的型号、转速、功率、规格、几何轮廓尺寸图等；2）设备的重心及重心位置；3）设备底座外轮廓图、辅助设备、管道位置和坑、沟、孔洞尺寸和灌浆层厚度、地脚螺栓和预埋件的位置等；4）设备的扰力和扰力力矩及其方向；5）基础的位置及其临近建筑的基础图；6）建筑场地的地质勘察资料和地基动力试验资料；2、设备基础和建筑基础、上部结构及混凝土地面分开。
3、当管道与机器连接而产生较大振动时，管道与建筑物连接处应采取隔振措施。
4、当设备基础的振动对邻近人员、精密设备、仪器仪表、工厂生产及建筑产生有害影响时，应采取隔振措施。
5、设备基础设计不应该产生有害的不均匀沉降。
6、设备地脚螺栓的设置应该符合以下的要求：1）带弯钩的地脚螺栓的埋置深度不应该小于20倍的螺栓直径，带锚板的地脚螺栓的埋置深度不应该小于15倍的螺栓直径；2）地脚螺栓轴线距基础边缘不应小于4倍的螺栓直径，预留孔边距基础边缘不应小于100毫米，当不能满足要求时，应采取加固措施；3）预埋地脚螺栓底面下的混凝土厚度不应小于50毫米，当为预留孔时，孔底面下的混凝土净厚度不应小于100毫米。
二、对于数控设备，还应该遵循以下的要求1、机床分类可按以下原则进行：1）中、小型机床是指单机重量在100KN以下的；2）大型机床是指单机重量在100-300KN之间的；3）重型机床是指单机重量在300-1000KN之间的；2、在进行数控设备基础设计时，除了满足上面所说的“一般要求”以外，设备厂商还需要提供以下的资料：1）机床的外形尺寸；2）当基础倾斜或变形对机床加工精度有影响或计算基础配筋时，还需要提供机床及加工工件的重力分布情况，机床移动部件或移动加工工件的重力及其移动范围；3、重型、精密机床应该采取单独基础进行安装；4、当进行单独机床安装时，应该遵守以下规范：1）基础平面尺寸不能小于机床支撑面积的外廓尺寸，并应满足机床安装、调整和维修时所需空间尺寸；2）基础的混凝土厚度应符合金属切削机床基础混凝土厚度的要求：机床名称机床基础的混凝土厚度（m）龙门铣床 +0.075L导轨磨床 +0.080L坐标镗床 +0.150L卧式镗床 +0.120L落地镗床 +0.120L其中 L为机床外形的长度（m）机床基础的混凝土厚度是指机床底座下（垫铁下）承重部分的混凝土厚度；5、有提高加工精度的普通机床可以按照上面所说的基础混凝土厚度增加5%-10%；6、加工中心系列机床，其基础混凝土厚度可以按照组合机床的类型，取其精度较高或外形较长者，按照同类机床采用。
普通车床操作规程
普通车床操作规程普通车床是一种用来精加工带有螺纹或精度要求较高的零件的机床。
为了确保操作的安全和工件的质量，必须遵守以下操作规程：1.车床操作前的准备工作：1.1.检查车床各部位的润滑情况，确保良好的润滑状态。
1.2.清洁车床工作台、滑板等部位，并确保无异物。
1.3.检查车床各轴向的间隙，确保相应调整。
1.4.检查车床刀具的安装情况，确保刀具固定可靠。
2.车床操作时的安全措施：2.1.穿戴好工作服，避免袖口、裤腿等松散物品卷入机床。
2.2.戴好防护眼镜和手套，防止碎屑和润滑油溅入眼睛和手部。
2.3.操作时避免将手靠近旋转的工件或刀具，以免发生危险。
2.4.如果需要调整机床的位置或固定工件，使用辅助工具，避免直接用手进行操作。
3.车床操作过程中的注意事项：3.1.在车床运转时，不得随意插手旋转的工件或刀具，以免发生意外。
3.2.操作时要保持专注，不得分心或与他人交谈，避免疏忽操作带来的风险。
3.3.切削过程中，要注意刀具和工件的负载情况，及时调整切削参数以保证加工质量。
3.4.定期检查并清除切削液池中的切屑和废渣，保持切削液的清洁。
4.车床操作结束后的收尾工作：4.1.关闭车床电源，切断电源和气源。
4.2.清理工作现场，将切削油污、切屑等杂物清理干净。
4.3.将车床上的刀具进行整理和清洗，妥善存放。
4.4.定期对车床进行检修和保养，确保车床的正常工作状态。
5.车床故障处理：5.1.在发现车床故障时，应及时停车并切断电源，避免造成进一步损坏。
5.2.在处理故障时，应按照车床厂家的维修手册进行操作，切勿擅自进行修理。
总之，操作普通车床时必须严格遵守操作规程，保持操作注意力集中，确保自身的安全和工件加工质量。
此外，定期对车床进行保养和维修也是保证其正常工作状态的重要措施。
机械加工一般技术要求
机械加工一般技术要求
机械加工一般技术要求如下：
1. 机械加工基础知识：了解机械加工的基本原理、工艺和方法，包括切削力学、切削参数的选择、加工工序等。
2. 机床操作技能：掌握各种常见机床的结构、工作原理和操作方法，能够熟练操作机床进行各种加工工序。
3. 刀具选择和切削参数的确定：掌握各类刀具的特点和使用要求，能够根据加工材料和要求选择合适的切削工具，并确定合理的切削参数。
4. 测量与检验技术：具备使用常用测量工具（如卡规、千分尺、游标卡尺等）进行尺寸测量和表面粗糙度测量的能力，熟悉常见的检测方法和标准。
5. 机械加工工艺规程：了解各类机械加工工艺规范和标准，能够按照规范要求操作和组织加工作业。
6. 检修和维护技术：能够对机床进行日常维护和检修，包括清洁、润滑、更换零部件等，确保机床的正常运行。
7. 安全操作和环保意识：具备安全操作意识，能够正确使用防护设备，遵守安全操作规程。
同时，具备环保意识，合理使用加工材料和能源，减少废料和废水的产生。
8. 解决问题的能力：能够独立分析和解决机械加工中遇到的常见问题，包括工件尺寸偏差、加工表面质量不良等。
9. 质量意识：具备高度的质量意识，能够保证加工工件的质量要求，防止质量问题的发生。
10. 不断学习和提升：积极参加相关培训和学习，不断提升自己的技术水平和专业知识，关注行业发展趋势，提高机械加工的技术能力和竞争力。
加工中心技术参数规范
加工中心技术参数规范一、机床参数1.尺寸参数：包括整体尺寸、工作台尺寸、加工范围等。
整体尺寸应满足加工环境要求，工作台尺寸应根据加工件尺寸灵活调整，加工范围应能满足各类加工要求。
2.重量参数：包括整机重量、最大承载重量等。
机床整机重量应能满足加工精度要求，最大承载重量应满足加工件的重量需求。
3.精度参数：包括定位精度、重复定位精度等。
定位精度应满足工艺要求，重复定位精度应能保持加工精度的稳定性。
4.速度参数：包括快移速度、进给速度等。
快移速度应满足机床空载时的快速定位要求，进给速度应能满足各类加工件的加工速度需求。
二、主轴参数1.主轴转速：包括最大转速、最小转速等。
最大转速应满足高速加工的要求，最小转速应满足低速加工的需求。
2.切削能力：包括最大切削力、最大切削扭矩等。
最大切削力应能满足各类切削工艺的要求，最大切削扭矩应能满足加工件的切削需求。
3.主轴锁紧力：应能满足高速切削过程中的可靠锁紧要求。
三、控制系统参数1.数控系统类型：包括常规数控系统、高级数控系统等。
根据加工要求选择合适的数控系统类型，常规数控系统可满足基本加工需求，高级数控系统可满足复杂零件的加工需求。
2.通信接口：包括RS232接口、以太网接口等。
通信接口应与工厂信息系统进行无缝对接，以实现自动化生产管理。
3.编程方式：包括手动编程、自动编程等。
手动编程适用于简单加工工艺，自动编程适用于复杂零件的加工。
4.伺服系统：包括伺服电机、伺服驱动器等。
伺服系统应具有高速、高精度的运动控制能力，以确保工件加工的精度和稳定性。
5.辅助功能：包括刀具长度补偿、自动换刀、自动测量等。
辅助功能应满足自动化加工的需求，提高工作效率和生产自动化水平。
综上所述，加工中心技术参数规范应包括机床参数、主轴参数、控制系统参数等方面的要求，从尺寸参数、重量参数、精度参数、速度参数等方面确保加工中心的稳定运行和高效生产。
只有在严格规范和要求下，加工中心才能更好地满足各类加工要求，提高工艺品质和生产效率。
机床安全技术条件
机床安全技术条件随着科技和工业的不断发展，机床在各行各业中都起着非常重要的作用。
然而，机床的使用也存在着一定的风险，必须要有安全技术条件来保障工作者的安全。
本文将论述机床安全技术条件的重要性以及如何确保机床安全。
1. 机床安全的重要性机床在许多行业中都扮演着关键的角色，它们能够完成各种加工任务，提高生产效率。
然而，机床在运行过程中也存在着一定的风险。
如果机床没有得到合理的安全保护，就会对操作人员的生命财产安全造成威胁。
因此，制定机床安全技术条件是非常必要的。
2. 机床安全技术条件的要求（1）设备选择和质量要求在选购机床时，必须要满足一定的技术要求和质量标准。
机床应具备稳定可靠的性能，能够适应不同的工艺要求。
同时，供应商应提供相关的质量证明文件，确保机床具备合法合规的条件。
（2）安全操作规程为了保障机床的安全操作，必须制定相应的安全操作规程。
规定操作人员需要穿戴适当的个人防护装备，严格遵守操作程序，注意安全操作流程，并且定期进行机器检查、维护和保养。
（3）安全防护装置机床应设有必要的安全防护装置，如安全门、警示标识、急停按钮等。
这些装置能够及时停止机床的运行，以防止事故的发生。
此外，可以安装传感器和报警装置，监控机床运行状态，提前预警。
（4）安全培训和教育对于使用机床的操作人员，必须进行相应的安全培训和教育。
操作人员需要了解机床的工作原理、安全操作规程和应急处理措施。
只有操作人员具备相关知识和技能，才能够安全操作机床。
（5）定期检测和维护机床使用一段时间后，必须进行定期的检测和维护。
通过检测，可以及时发现和排除潜在的安全隐患。
同时，保持机床的良好状态，延长使用寿命，提高工作效率。
3. 机床安全技术条件的措施为确保机床的安全性，可以采取以下措施：（1）建立机床安全管理制度，明确机床的使用规范，确保操作人员严格按照相关要求进行操作。
（2）加强机床的质量监管，建立质量跟踪体系，对生产厂家进行严格管理，确保供应的机床符合安全要求。
J1415普通车床安全操作规程0812
普通车床安全操作规程1.0 目的为保证公司设备管理程序标准化和规范化，规范设备安全操作，特制定此操作规程。
2.0 适用范围适用本公司所有普通车床3.0 定义针对本公司车间设备使用现状，结合公司具体情况特制定本规程4.0 操作规程4.1安全操作基本注意事项4.1.1 操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。
要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼；4.1.2 车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2-3 分钟，检查机床运转是否正常。
4.2工作前的准备工作4.2.l 机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，先采用手动方式向各部分供油润滑；4.2.2 使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；4.2.3 调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；4.2.4 大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险；4.2.5 检查卡盘夹紧工作的状态；4.2.6 装卸卡盘和重工件时 , 导轨上面要垫好木板或胶皮。
4.3工作过程中的安全注意事项4.3.1 机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分，严禁在车床运转中隔着车床传送物件。
装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。
清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。
4.3.2 机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。
4.3.3 加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。
4.3.4 加工切削时，停车时应将刀退出。
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附件一：普通机床技术要求
序号 拟采购项目（设备、货物）名称 参考品牌及型号（应详细列明）
基本配置或详细技术参数要求
计量单位 拟采购数量
备注
卧式升降台铣
床
*、工作台面积（宽×长）：× 、工作台行程 纵向：横向：垂向： 、主轴锥孔
、主轴中心线到工作台面的距离： 、工作台进给量范围：纵向：（级） 横向：（级）垂向：（级）
、工作台最大回转角度：±° 、工作台快速进给量：纵向：横向： 垂向：
、主轴转速范围：级数：级 、主电动机功率： 、工作台最大承重：
*、每台须配分度头、平口钳、立铣头、铣夹头各壹套 * 设备卸车、就位、电料、辅料及安调等费用均由供货方承担。
台
要求为国内知名品牌
普通车床
1、床身上最大回转直径： 、最大工件长度： 、刀架上回转直径： 、尾座下面装有滚针轴承
*、刀架为快换精密刀架 、主轴三支承 、主轴转速范围 、纵向进给范围种类种 、横向进给范围种类种 、种公制螺距范围：
台
要求为国内知名品牌
、以上技术条款带“*”者不得偏离，否则按废标处理。
、以上各型机床均须供货方安装调试交验合格，并培训操作人员。
设备卸车、就位、电料、辅料等一切费用均由供货方承担。
附件二：立式加工中心技术要求
序号拟采购项目（设
备、货物）名称
参考品牌及型号
（应详细列明）
基本配置或详细技术参数要求
计量
单位
拟采购
数量
备注
、种寸制螺距范围：
、种模数螺距范围：
、种径节螺距范围：
、主轴中心至床身平面导轨距离
、主轴通孔直径
、主轴孔前端锥度莫氏圆锥号
、主轴中心线至刀具支承面距离
、床尾主轴直径（尾座套筒直径）
、床尾主轴孔锥度（尾座套筒锥孔锥度）莫氏圆锥号
、床尾主轴最大行程
、机床丝杠螺距
、加工精度表面光洁度
*、每台车床要配四爪卡盘及联接盘
*、设备卸车、就位、电料、辅料及安调等一切费用均由供货方承
担
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立式加工中心
、行程轴：轴：轴：主轴头到工作台面：
、工作台长度：宽度：工作台承重：
、主轴转速范围：
、主轴额定功率：
、主轴额定输出扭矩：
*、主轴伺服电机通过进口齿轮箱与主轴直联
、快速进给速度轴：轴：轴：
、刀库：把机械手刀库
选刀方式：双向任意选刀
最大刀具直径：Φ满刀Φ邻空
最大刀具重量：
、伺服电机轴额定功率，轴额定功率，轴额定功率
*、数控系统：系统
*、导轨、、两向采用线轨
、主轴轴承选用日本
*、设备卸车、就位、电料、辅料及安调等一切费用均由供货方承担
台
要求为国内知名
品牌
立式加工中心
、行程轴：轴：轴主轴头到工作台面：
、工作台长度：宽度：
工作台最大承重：
、主轴转速范围：
、主轴额定功率：
、主轴额定输出扭矩：
*、主轴伺服电机通过进口齿轮箱与主轴直联
、快速进给速度轴：轴：
轴：
、刀具：把机械手刀库选刀方式：双向任意选刀
最大刀具直径：Φ满刀Φ邻空
最大刀具重量：
台
要求为国内知名
品牌
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