《普通机床加工实训》教学设计
普通车床加工教案.doc
（4）用内径百分表测量前，应首先检查整个测量装置是否正常，如固定测量头有无松动，百分表是否灵活，指针转动后是否能回到原来位置，指针对准的“零位”是否走动等。
（5）用内径百分表测量时，不能超过其弹性极限，强迫把表放入较小的内孔中，在旁测的压力下，容易损坏机件。精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车成锥形。
(2)钻中心孔的转速要选择高速（1000转/分），转速太慢容易折断中心钻。
(3)钻Ф20孔的转速要选择中速260转/分，并且加冷却液进行冷却，否则把钻头烧坏。
2、职业意识
(1)操作的时侯精神要集中。
(2)出现问题先关机。
3、注意事项
（1）注意中滑板进、退方向与车外圆相反。
（2）用塞规测量孔径时，应保持孔壁清洁，否则会影响塞规测量。
2、车孔方法
（1）车直孔
直孔车削方法基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，方法与试切外圆相同。车孔时的切削用量要比车外圆时适当减小些。
（2）车台阶孔
车台阶孔控制孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安装限位铜片，以及用床鞍刻线来控制等，精车时需用小滑板刻度盘或游标深度尺等来控制车孔深度。
（6）车小孔时，应注意排屑问题，否则由于内孔铁屑阻塞，会造成内孔刀严重扎刀而把内孔车废。
三、相关知识
1、内孔车刀的安装
内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一
定要注意：
（1）刀尖应与工件中心等高或稍高。如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并可造成孔径扩大。
（2）刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5~6㎜左右。
零件的普通车床加工(实训教案)
零件的普通车床加工(实训教案)引言鉴于普通车床在现代制造领域中的重要性，以及对学生实践能力的培养需求，本教案旨在介绍零件的普通车床加工的实训教学内容。
通过实训，学生将学会如何使用普通车床进行零件加工，并培养他们的操作技能、计划能力和安全意识。
教学目标本实训教案的目标是让学生掌握以下技能： 1. 理解普通车床的基本结构和原理；2. 学会熟练使用普通车床的各种工具和设备；3. 掌握零件加工的关键步骤和操作规程； 4. 培养对安全操作的意识和习惯； 5. 培养团队协作和问题解决能力。
实训内容1.理论知识介绍–普通车床的基本结构和原理–车削工艺和常用工具–零件加工的关键要点和注意事项2.实践操作步骤–零件加工前的准备工作：检查设备和工具的状态，确保安全操作；–制定加工方案：根据零件的要求和图纸确定加工方案和工艺流程；–安装工件和夹具：选择合适的夹具和固定方式，确保工件的稳定性；–刀具的选择和安装：根据零件的要求选择合适的刀具，并正确安装在刀架上；–进行车床加工：根据加工方案和工艺流程，进行车削、镗削、攻丝等操作；–检查和测试：根据零件的要求和图纸，进行尺寸测量和表面质量检查；–清洁和维护：清洁工作台和车床设备，并做好日常维护工作。
3.安全操作和风险防控–强调安全第一原则：学生必须严格遵守安全规章制度，佩戴个人防护装备；–车床操作时的注意事项：确保工件和切削工具的固定，避免发生意外伤害；–危险预警和紧急处理：学生必须了解常见的安全风险，并能迅速采取应对措施。
教学方法本实训教案采用以下教学方法： - 讲授普通车床的理论知识，并结合图示和实际零件进行示范； - 组织实训实践，学生通过实际操作加深对理论知识的理解； - 模拟实际工作场景，培养学生的团队合作和问题解决能力； - 指导学生进行加工方案的制定和操作计划的编制。
实训评估实训结束后，将进行实训评估以评估学生的学习情况和实践能力： 1. 学生通过书面考试回答与实训内容相关的理论问题； 2. 学生进行零件加工实操，评估其操作技能和工艺掌握情况； 3. 学生参与团队合作练习，评估其团队协作和问题解决能力。
《普通机床加工》课程教学标准
【课程五】《普通机床加工》课程教学标准课程名称：普通机床加工课程类别：专业基本能力课程适用专业：模具制造技术建议学时：140学时建议开课学期: 第二学期一、课程概述本课程是模具制造技术专业的一门密切结合生产实际的专业基本能力训练课程，主要内容包括：车削的基本知识、车轴类工件、车套类工件车圆锥、车成形面和研磨、车螺纹和蜗杆、切削原理和刀具、车床夹具、车复杂工件、车床提高劳动生产率的途径、典型零件的车削工艺分析等基本知识；铣削的基本知识、平面类零件加工、六方体加工、槽类零件加工、型面加工；磨削的基本知识、平面磨削、外圆磨削等。
通过理论教学和实践训练，使学生懂得车床、铣床、磨床工作的基本原理和工作方法，掌握车工、铣床、磨工应具备的基础知识和各种典型表面的加工操作方法，掌握车工、铣工、磨工所要求的操作技能，能够正确执行安全技术操作规程。
在教学过程中，要突出重点，加强直观教学，充分利用实物、教具和现代化教学手段，理论联系实际，重视启发式教育，提高学生分析问题和解决问题的能力，培养学生的安全意识和良好的职业道德。
二、课程目标（一）知识目标1.了解常用普通车床、铣床、磨床的性能、结构、传动原理，掌握常用车床、铣床、磨床的维护保养方法。
2.熟悉安全、文明生产的有关知识，养成安全、文明生产习。
3.掌握车削、铣削、磨削的基本知识。
4.掌握车工、铣工常用量具的用途、使用和维护保养方法。
5.熟悉车刀、铣刀、砂轮结构。
6.掌握车削、铣削、磨削加工工艺的基本知识。
7.了解本专业的新工艺、新技术及提高质量和劳动生产率的方法。
（二）能力目标1.会正确使用生产现场的常用工检量具。
2.学会车床、铣床、磨床的维护保养。
3.能正确的选择刀具。
4.掌握常用车刀的刃磨。
5.会检测零件并能制定简单零件的车削、铣削、磨削加工工艺，正确选择切削参数。
6.掌握端面、外圆、倒角、切槽、椎体、成形面、偏心件、滚花、钻孔和螺纹的车削加工。
7.能掌握各种工装、刀具、夹具的安装和使用技能。
普通铣床工实习教案(一)(中职教育).docx
普通铳床工实习教案（一）一、课程基本情况总学时:六周总学分：6适用专业:机械相关专业修课方式:必修考核方式:考查二、课程的性质、任务和目的（一）课程的性质和任务：金工实习是工科学生重要的实践性教学环节，是机械制造基础课程教学的组成部分，金工实习是以实践训练为主要的教学方式，学生通过冷加工、常规机械加工、数控加工的工艺训练，使学生初步接触生产实践，获得机械工业生产常用的金屈材料及加工工艺的入门知识和一定的基本操作技能训练，为金工课堂教学及将来从事技术工作打下实践基础。
同时，通过实习培养学生的工程意识和创新能力。
金工实习实执行以教学为主的原则，认真贯彻教学实习大纲的要求，并注意与理论课堂教学互相衔接，紧密配合。
（二）课程的教学要求：（1）熟悉金属的主耍加工方法，所用的设备和工具，并具有初步的操作技能。
（2）对毛坯和零件的加工工艺过程有一般的了解。
（3）熟悉有关的工程术语，了解主要的技术文件。
（4）能合理地安排个人的工作地点，并遵守操作规程与安全技术规则。
（5）遵守劳动纪律，爱护国家财产。
三、课程的授课环境：本课程属于技术基础课，最好是在制图、机械制造工艺基础等相关课程开课后开木课程。
四、课程内容（-）课程内容：1.车工实习（1）车工实习内容及要求①解车间的概况，生产任务和工作特点。
②了解普通车床的型号、功用、组成、切削运动、传动系统及调整方法。
③了解常用车刀、量具、主要附件的结构及使用方法。
④了解零件加工精度、切削用量与加工经济性的相互关系。
⑤掌握车工的基木操作技能，能独立地加工一般轴类零件⑥能制订一般轴类零件的车削工艺，会选择相应的工、夹、量具。
（2）实习示范讲解①车削在机械制造中的地位与作用、工作的主要内容。
②车削操作基木动作示范。
③车刀的安装及调整示范。
④工件夹装及车床通用附件使用示范⑤车床结构及传动元件传动示范。
⑥外圆、端面、台阶车削示范。
（3）车削实习学生实践操作①熟悉指示牌、刻度盘的内容，练习手柄的使用，主轴传速及进给量的调整，工件的装卡及车刀的安装，切削用量的调整。
普通机加工实训指导书
普通机加工实训指导书1. 引言本指导书旨在为普通机加工实训提供详细的指导和步骤说明。
通过本实训，学生将学习并掌握普通机加工的基本知识和技能，培养其对机械加工操作的实际能力。
2. 实训目标本次实训的主要目标是使学生能够独立完成以下任务：•了解普通机加工的基本原理和工艺流程；•掌握普通机床的操作和安全注意事项；•学习并运用常见的测量工具和量具；•独立进行普通机加工实践，包括面铣、钻孔、车削等；•能够合理选择和使用刀具，并进行刀具维护。
3. 实训准备在进行实训之前，学生需要做好以下准备工作：3.1 工具和设备•铣床：提供切削刀具的机床，用于进行面铣操作；•钻床：用于进行钻孔操作；•车床：用于进行车削操作；•量具工具箱：包括千分尺、游标卡尺、卡规等；•清洁工具：用于清理机床和工作区域的工具和设备。
3.2 材料准备•铝合金工件：提供机加工实践所需的铝合金工件；•刀具：包括面铣刀、钻头、车刀等；•销子：用于固定工件。
3.3 安全注意事项在进行实训操作之前，务必遵守以下安全注意事项：•穿戴个人防护装备，如安全眼镜、耳塞、手套等；•必须保持机床和工作区域的整洁，以防止意外发生；•在操作机床之前，务必熟悉机床的安全操作规程；•严禁擅自调整机床的设置和参数，如有需要，请寻求指导老师的帮助；•切勿将手指或其他身体部位靠近机床运动部件，以免发生意外伤害。
4. 实训步骤4.1 面铣操作面铣是一种常见的金属加工方法，可以实现工件表面的平整和平行度的要求。
面铣操作步骤如下：1.调整铣床工作台的高度和倾斜度，使其适应工件的加工需求；2.安装合适的面铣刀具，并进行刀具的调整和固定；3.将工件安装到工作台上，并用销子固定住；4.调整铣床的进给速度和铣削深度，确保加工效果；5.启动铣床，进行面铣操作；6.检查加工结果，检查工件表面的平整度和平行度是否满足要求；7.完成后关闭铣床，并及时清理工作台和周围区域。
4.2 钻孔操作钻孔是机加工过程中常见的操作之一，下面是钻孔操作的步骤：1.选择适当的钻孔工具和钻头，将其安装到钻床上；2.调整钻床的转速和钻削深度，以适应需要加工的工件；3.将工件固定到钻床的工作台上，并进行合理的夹紧；4.确保钻头的位置准确，并避免工件的移动；5.启动钻床，逐渐将钻头下压到工件上，进行钻孔操作；6.检查孔的直径和深度是否满足要求；7.钻孔完成后，关闭钻床，并进行及时的清理和维护。
机加工实训教案
山阳县职业教育中心2011-2012学年第二学期课程：普通机床实训授课班级：任课教师：杨锁目录第一部分：车工工艺课题一车床结构教学目的：1.掌握车床的各组成部分及功能2.了解车床的操作方法教学重点：1.车床的加工范围2.车削时加工所形成的表面教学难点：1.车床的各组成部分及功能教学方法：讲授法授课课时：4课时授课类型：理论课教学手段：常规教学教学内容：1．知道车床各部分的名称及功用车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。
车床主要由主轴箱、交换齿轮箱（又称挂轮箱）、进给箱、溜板部分（包括溜板箱、床鞍、中滑板、小滑板和刀架）、床身、尾座和冷却、照明部分等。
车床各部分的名称如图3.1所示。
图3.1车床各部分的名称主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。
主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。
交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。
通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。
进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。
溜板箱是车床进给运动的操纵箱。
它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。
丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。
床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。
床身是车床上精度要求较高的大型零件。
它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。
尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。
冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。
普通车床加工教案.doc
车盲孔时，其内孔车刀的刀尖必须与工件的旋转中心等高，否则不能将孔底车平。同时还必须保证盲孔车刀的刀尖至刀柄外侧的距离应小于内孔半径，否则切削时刀尖还未车至工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。
3、内孔的尺寸测量
测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量及精度要求， 用相应的量具进行。如果孔的精度要求较低，可采用刚直尺、游标卡尺测量。精度要求较高的可采用以下几种方法测量。
三、相关知识
1、内孔车刀的安装
内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一
定要注意：
（1）刀尖应与工件中心等高或稍高。如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并可造成孔径扩大。
（2）刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5~6㎜左右。
（3）刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部容易碰到工件孔口。
(2)、车端面，钻孔Ø20 mm。
(3)、粗、精车内孔Ø22mm至尺寸要求，并内外圆倒角1×45º。
(4)、调头，找正夹紧。
(5)、车端面并控制长度。
(6)、内外圆倒角1×45º。
(7)、检查尺寸，合格后拆下工件。
六、巡回指导要点
(1)安排学习位置，让学生独立进行轴孔配合练习。
(2)注意学生在操作过程是否按要求进行操作，精车外圆时切削用量选择是否合理。
8、课程结束：整理回收工、量具和机床保养
教学回顾
教研室主任审签：年月日
教案内页
教学环节
及时间分配
教学过程（教学内容和教学方法）
教学流程
一、组织教学：
1、检查学生的出勤和着装是否符合实训要求。
2、强调文明和安全操作的重要性。
机床操作实训教案模板范文
课程名称：机床操作实训授课对象：机械制造及自动化专业学生课时安排： 8课时教学目标：1. 理解机床的基本结构、工作原理和操作规程。
2. 掌握机床的基本操作技能，包括机床启动、停止、调整和故障排除。
3. 熟悉安全操作规程，培养安全意识。
4. 通过实际操作，提高学生对机械加工工艺的理解和应用能力。
教学内容：1. 机床概述2. 机床的基本结构及功能3. 机床操作基本技能4. 安全操作规程5. 机床故障分析与处理教学过程：第一课时：机床概述1. 教学目标：使学生了解机床的基本概念、分类和发展趋势。
2. 教学内容：- 机床的定义和作用- 机床的分类- 机床的发展历程3. 教学方法：讲授法、讨论法4. 教学活动：- 教师讲解机床基础知识- 学生分组讨论，分享对机床的认识第二课时：机床的基本结构及功能1. 教学目标：使学生掌握机床的基本结构、主要部件及其功能。
2. 教学内容：- 机床的主要部件（如主轴箱、进给箱、工作台等）- 各部件的功能和作用3. 教学方法：讲授法、实物展示4. 教学活动：- 教师讲解机床结构- 展示机床实物，学生观察并提问第三课时：机床操作基本技能1. 教学目标：使学生掌握机床的基本操作技能。
2. 教学内容：- 机床启动和停止- 工件装夹和调整- 刀具装夹和调整- 进给速度和方向的调整3. 教学方法：实践操作、示范教学4. 教学活动：- 教师示范机床操作- 学生跟随操作，教师指导第四课时：安全操作规程1. 教学目标：使学生了解并掌握安全操作规程，提高安全意识。
2. 教学内容：- 机床操作安全注意事项- 急救知识- 故障处理3. 教学方法：讲授法、案例分析4. 教学活动：- 教师讲解安全操作规程- 分享实际案例，引导学生讨论第五课时：机床故障分析与处理1. 教学目标：使学生掌握机床故障的常见原因及处理方法。
2. 教学内容：- 机床故障的常见原因- 故障诊断与处理3. 教学方法：讲授法、模拟练习4. 教学活动：- 教师讲解故障诊断方法- 学生进行模拟故障处理练习第六课时至第八课时：综合实训1. 教学目标：通过实际操作，巩固所学知识，提高动手能力。
《普通机床加工实训》教学设计
雅安职业技术学院教学设计首页教师：龚应育教学过程合上车床电源开关;调整主轴变速箱手柄到正确位置;离合器操纵杆放在中间位置;左手食指.中指(指肚)分别放在开关按纽上;按下起动按纽,听机床运转声音是否正常,否则,中指立即按下停止键;正常状况下,提起离合器操纵杆,车床主轴开始正转;放下离合器操纵杆,主轴开始惭惭停止运转;关闭电源起动开关;雅安职业技术学院教学设计首页教师：龚应育教学过程１．1）选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分刀体多余材料和焊渣；2）选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分的主、副后刀面，磨出主、副后角和主、副偏角；3）选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分的主、副后刀面，磨出主、副后角和主、副偏角；4）用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮；5）粗、精磨前刀面，磨出断屑槽和前角；6）精磨主、副后刀面，磨出主、副后角，修正主、副偏角；7）修磨刀尖圆弧。
[刀具的装夹]要求理解5雅安职业技术学院教学设计首页教师：龚应育教学过程１．刻度盘的计算和应用在车削工件时，为了正确和迅速的掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。
中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分100格，当摇动进给15丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过一格时，中滑板移动量为5÷100=0.05mm。
使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动）。
所以使用刻度盘进给过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。
但必须注意、中滑板刻度的进刀量应是工件余量的二分之一。
[试切试量步骤]：要求理解记忆15雅安职业技术学院教学设计首页教师：龚应育教学过程雅安职业技术学院教学设计首页教师：龚应育教学过程教学方法与活动设计时间安教学内容排（分）台阶轴加工现场演示+学生动手操作90 [加工图纸]要求理解5１．5 [图纸分析]：要求理解记忆10工步图：1. 工件伸出长≥35，校正,夹紧,车端面。
《普通机床实训》课程标准
《普通机床实训》课程标准【课程名称】普通机床实训【课程类别】专业核心课程【适用专业】数控技术应用、模具专业一、适用对象：本课程适用范围：本课程教学基本要求适用于中等职业学校数控技术应用和模具设计与制造专业。
二、课程性质：本课程是中等职业学校数控技术应用专业和模具设计与制造专业机械加工技术专门化的一门主干课程。
其任务是使学生掌握从事普通铣削所必需的专业知识、方法和专业技能。
同时，通过本课程的学习，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力、创新精神和良好的职业道德，具备普通铣加工初级职业资格的技能，为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
三、课程设计理念及思路课程设计理念：本课程教学设计紧紧围绕企业生产实际的需求，突出对学生职业能力和职业素质养成的培养，理论知识的选取紧紧围绕完成工作任务来进行。
教学过程中，采用现场示范教学、任务驱动教学、多媒体教学等形式，充分利用校内教学资源，以项目为导向，任务为载体，学生为主体，能力训练为目标，使学生在学中做、做中学，实现知识与能力并进。
课程设计思路：依据专业的职业能力需求，重构重组课程内容，打破以知识传授为主要特征的传统学科课程模式，转变为以项目为导向、典型零件为项目载体，任务为驱动，进行基于工作过程的课程设计，将知识与技能有机融入到项目任务中，以采用“教、学、做”一体的工作过程教学法，由简单零件加工到复杂零件加工的递进，将知识点与技能点有机结合，让学生学得更快。
在执行任务的过程中，探索吸收知识、练好技能，培养学生自主学习的能力和强化团队精神，为后续数控技术课程的学习和适应工作岗位奠定良好的基础。
四、本课程与其它课程的关系五、课程目标参照机械加工行业企业、模具、数控技术应用专业主要就业岗位标准和技术要求确定本课程的职业能力目标，通过基于普通机床的零件加工工作过程的教学内容规划和教学项目的实施，结合国家职业资格标准的要求，培养学生具备独立完成零件加工的工作能力，为将来胜任数控专业及不同就业岗位技术工作、掌握先进技术的应用、具备突出的实践能力奠定良好的基础。
零件的普通车床加工(实训教案)
零件的普通车床加工(实训教案)教案：零件的普通车床加工一、教学目标：1.了解普通车床加工的基本概念和工艺流程；2.掌握普通车床加工的基本操作方法；3.能够根据零件图纸进行普通车床加工。
二、教学内容：1.普通车床加工的基本概念和工艺流程；2.普通车床加工的基本操作方法；3.根据零件图纸进行普通车床加工。
三、教学步骤：1.普通车床加工的基本概念和工艺流程（1）普通车床加工：指使用普通车床进行零件的加工加工过程。
（2）工艺流程：确定工件材料→制定加工工艺方案→选择切削刀具→确定切削速度和进给量→装夹工件→进行车削加工→检验工件质量。
2.普通车床加工的基本操作方法（1）准备工作：清理车床，检查刀具和夹具的状况，调整车床床身和滑板的位置。
（2）装夹工件：根据零件图纸要求选择合适的夹具，将工件装夹在车床主轴上。
（3）选择切削刀具：根据加工要求选择合适的切削刀具，安装在车床刀架上。
（4）调整切削速度和进给量：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削速度和进给量。
（5）进行车削加工：根据零件图纸要求，采用适当的车削方法进行加工，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。
（6）检验工件质量：根据零件图纸要求，使用合适的测量工具对加工后的工件进行检验，确保尺寸和表面质量符合要求。
3.根据零件图纸进行普通车床加工（1）分析零件图纸：仔细阅读零件图纸，了解零件的形状、尺寸、公差要求等。
（2）确定加工工艺方案：根据零件图纸要求，确定加工工艺方案，包括车削顺序、切削刀具的选择、切削速度和进给量的确定等。
（3）进行车床加工：根据加工工艺方案，按照普通车床加工的基本操作方法进行加工。
（4）检验工件质量：根据零件图纸要求，使用合适的测量工具对加工后的工件进行检验，确保尺寸和表面质量符合要求。
四、教学评估：1.教师观察学生在实际操作中的表现；2.学生完成一道零件的普通车床加工任务，进行工件质量的检验。
五、教学拓展：1.了解其他车床加工方法，如数控车床加工、自动车床加工等；2.学习其他加工工艺和机床操作方法，如铣削加工、钻削加工等。
零件的普通车床加工(实训教案)
ap
式中
dw dm 2
ap
——背吃刀量，mm；
d w ——工件待加工表面直径，mm； d m ——工件已加工表面直径，mm。
1、切削用量的选择原则
-7-
车工一体化（中/高级）
车削外圆的基本步骤是： 对刀→退刀→进刀→走刀 1、对刀 2、退刀 手柄不动） ； 3、进刀 4、走刀 摇动中滑板手柄，车刀横向向前进给 a p 1mm 车削外圆； 通过试切削测量确定的切削深度，横向进刀 a p 1mm ，两手慢慢匀速纵向 首先启动机床，使工件作旋转运动。移动床鞍和中滑板手柄使刀尖接触工件 当外圆零点位置确定后大滑板迅速向右移动，离开工件约 2mm 处（中滑板
课题二 车床结构与操作
1、车床组成
（C6136D 型车床） 1- 变速开关 4-急停开关 7-正反车手柄 操纵杆 2- 主轴变速手柄 3- 左右螺纹转换手柄 6- 冷却泵开关 9-开合螺母 105- 螺距进给量选择手柄 8-床鞍纵向移动手轮 12- 丝杠 15- 纵横进给选择手柄 16-刀架纵向移动
四、教学场地
教学场地：一体化教学车间
五、学习任务工时安排
任务 一 二 内容 机动车光轴 车削台阶轴 安排工时 14 16
-5-
车工一体化（中/高级）
任务一 机动车光轴
对于初学者，车光轴是轴类零件车削的入门技能，是车工技能的启蒙阶段，是直观、 感性认识车床、车刀和工件加工的初始阶段。 主要学习活动 活动序号 一 二 三 四 五 六 七 学习活动内容 任务图样展示 任务图样分析 准备工作 车削工艺分析 车削工步及切削用量选择 要点提示（注意事项） 考核点评（附评分表） 合计工时 一、任务图样展示 1 2 1 6 1 1 12 安排工时
机床实训电子教案
机床实训电子教案一、教学目标通过机床实训电子教案的教学，使学生能够掌握机床的基本知识和操作技能，了解机床的工作原理和安全操作规范，并能够进行简单的机床操作和故障检修。
二、教学内容1.机床的分类和结构2.机床的工作原理和操作步骤3.机床的安全操作规范4.机床的维护和故障处理三、教学方法1.授课法：通过讲解机床的分类、结构和工作原理，使学生对机床有全面的认识。
2.演示法：通过展示机床的操作步骤和安全操作规范，让学生观摩和模仿。
3.操作法：通过引导学生进行实际的机床操作，让学生亲自体验和掌握技能。
四、教学过程1.机床的分类和结构（30分钟）-讲解机床的分类和各类机床的结构特点。
-介绍数控机床和自动化机床的特点。
2.机床的工作原理和操作步骤（60分钟）-讲解机床的工作原理和操作步骤，包括开机、换刀、调速、设定参数等操作。
-进行机床操作演示，让学生了解机床操作的要点和注意事项。
3.机床的安全操作规范（30分钟）-引导学生讨论机床操作中的安全隐患和应对措施。
-给出机床的安全操作规范，让学生进行讨论和总结。
4.机床的维护和故障处理（40分钟）-讲解机床的维护方法和维护周期。
-演示机床故障的处理步骤和常见故障的解决办法。
-进行机床故障的模拟实操，让学生掌握解决机床故障的技巧。
五、教学评估1.小测试：对学生进行机床分类和结构的知识考核。
2.操作考核：要求学生按照机床操作步骤进行实操，并评估他们的操作技能和安全意识。
3.综合评价：根据课堂表现和实操成绩，评估学生的机床实训成绩。
六、教学资源1.机床实训设备和工具2.机床操作手册和故障处理手册3.多媒体投影仪和电脑七、教学延伸1.实地参观：安排学生参观机床生产企业或机床展览，进一步了解机床的应用和发展趋势。
2.案例分析：引导学生分析实际工作中遇到的机床故障案例，并讨论解决办法。
3.制作教学视频：要求学生分组制作机床操作和故障处理的教学视频，以帮助其他同学学习和复习。
八、教学反思在机床实训电子教案的教学过程中，要注重理论与实践的结合，既要让学生掌握机床的基本知识，又要让学生进行实际的机床操作。
普通机床实践任务书2015
《普通机床》课程实践教学指导书一、《普通机床》课程实践教学目的1．专业能力目标：通过实习使学生初步接触金属零件的车削加工的生产实际，了解和掌握一般车削机床的车削工艺的基本知识和技能，培养良好的工作作风，为后续课程的学习和工作打下良好的实践基础，建立机械生产过程的概念，培养具有一定操作技能，又能理论与实践相结合的科学工程技术人员。
2．职业核心能力目标：（1）使学生对机加工行业的预先适应（2）提高学生对零件加工的效率观念与质量观念（3）使学生能够对普通机床维护、保养，养成良好的专业素养。
3．职业道德素养目标：（1）提高学生对分析问题、处理问题的能力水平（2）提高学生相互学习相互补充知识的积极性二、《普通机床》课程实践教学的项目（内容）车床安全操作规程1. 车床开动前，正确穿戴好工衣，扎紧袖口和下摆，戴好防护眼镜，认真仔细检查机床各部件和保护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运转2-3分钟，检查机床运转是否正常。
2. 装卸卡盘和大工件时，要检查周围有无障碍物，垫好木版，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手要拿下。
3. 机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件；装卸工件，安装刀具，清洗上油以及打扫切屑，均应停车进行，清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手拉。
4. 机床运转时，不准测量工件，不准用手去煞住转动的卡盘。
严禁戴手套用砂皮操作，磨破的砂皮不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反转电闸作刹车。
5. 加工中切削量和进刀量不宜超过机床本身规定的最大负载，以免机床过载或梗住工件造成意外事件。
6. 切削粗工件时不能吃刀停车，如需停车应迅速将车刀推出。
切削较长工件须在适当位置放好中心架，防止工件甩弯伤人，伸入床头的料棒长度不超过床头立轴之外。
并慢车加工，伸出时应配备防护用具。
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雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育教学过程雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育教学过程教学内容教学方法与活动设计时间安排(分) 学会车刀的刃磨与安装现场演示+学生动手操作90 [认识常用刀具]: 要求理解１.了解车刀的种类与用途、车刀的组成、车刀的常用材料,就是合理选择车刀进行车削加工的前提。
(1)常用车刀的种类与用途1)90°车刀(偏刀) 用来车削工件的外圆、阶台与端面。
2)45°车刀(弯头车刀) 用来车削工件的外圆、端面与倒角。
3)切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。
4)车孔刀用来车削工件的内孔。
5)成形刀用来车削工件阶台处的圆角与圆槽或车削成形面工件。
6)车螺纹刀用来车削螺纹。
7)硬质合金可转位车刀(2)车刀的主要组成部分车刀就是由刀头(或刀片)与刀杆两部分组成。
刀杆用于把车刀装夹在刀架上;刀头部分担负切削工作,所以又称切削部分。
车刀的刀头由以下几部分组成:[车刀的刃磨] 要求理解１.车刀的刃磨一般有机械刃磨与手工刃磨两种。
机械刃磨效率高、质量好,操作方便。
一般有条件的工厂已应用较多。
但手工刃磨灵活,对设备要求低,目前仍普遍采用,再则,作为一名车工,手工刃磨就是基础,就是必须掌握的基本技能。
１)砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种:一种就是氧化铝砂轮;另一种就是绿色碳化硅砂轮。
刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。
一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮,精磨时用颗粒细的杯形砂轮。
２)磨刀的一般步骤现以车削钢料的90°正偏角车刀(刀片材料为YT15)为例,介绍手工刃磨的步骤。
(1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去,并磨平车刀的底平面。
(2)粗磨主后刀面与副后刀面的刀杆部分,其后角应比刀片后角大2°～3°。
(3)粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面与前刀面。
(4)磨断屑槽。
(5)精磨主后角与副后(6)磨负倒棱。
(7)磨过渡刃。
[车刀刃磨技能训练] 要求理解１. 1)选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分刀体多余材料与焊渣;2)选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、副偏角;3)选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、副偏角;4)用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮;5)粗、精磨前刀面,磨出断屑槽与前角;6)精磨主、副后刀面,磨出主、副后角,修正主、副偏角;7)修磨刀尖圆弧。
[刀具的装夹]要求理解 5１.装夹车刀时,必须注意以下几点。
(1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。
在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。
否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚至使车刀损坏。
车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的1、5倍为宜。
车刀下面的垫片要平整,并应与刀架对齐,而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片,以防止车刀产生振动。
(2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。
车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,使切削不顺利。
(3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角与副偏角的数值发生变化。
(4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。
旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。
[零件的找正与安装] 要求理解１.在三爪自定心卡盘上装夹工件[结课] 5 回顾课堂内容,说明重点要求掌握的内容,布置见习的内容与要求复习题:1、车床上工件的装夹方式有哪些? 三爪装夹如何校正工件？雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育授课题目刻度盘的使用、试切试量方法及步骤、进给方式教学对象普通专科机电一体化技术17-1、2、3班学时 2授课目的1、会用划线盘找正工件。
2、掌握调整机动进给手柄位置的方法。
3、掌握试切法对刀。
4、掌握手动进给与自动进给方法。
教学要求知识&技能重点难点目标达成度识记理解应用分析综合工件的找正√√√√机床刻度盘的使用√√自动进给的使用√√教材参考资料１.王立波主编,《机加工实训》,清华大学出版社,2015年２.段维峰、翟德梅主编,《金工实训教程》,机械工业出版社,2014年教学反思授课班级总结及修正补充内容教学过程教学内容教学方法与活动设计时间安排(分) 刻度盘的使用试切试量方法及步骤现场演示+学生动手操作90 进给方式[刻度盘的计算与应用] 要求理解15 １.刻度盘的计算与应用在车削工件时,为了正确与迅速的掌握进刀深度,通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。
中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上,当摇动横向进给丝杠转一圈时,刻度盘也转了一周,这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm,刻度盘分100格,当摇动进给丝杠转动一周时,中滑板就15 移动5mm,当刻度盘转过一格时,中滑板移动量为5÷100=0、05mm。
使用刻度盘时,由于螺杆与螺母之间配合往往存在间隙,因此会产生空行程(即刻度盘转动而滑板未移动)。
所以使用刻度盘进给过深时,必须向相反方向退回全部空行程,然后再转到需要的格数,而不能直接退回到需要的格数。
但必须注意、中滑板刻度的进刀量应就是工件余量的二分之一。
[试切试量步骤]: 要求理解记忆15 １.(以外圆车削为例)(1)起动机床,工件正转,移动滑板使刀尖与工件轻微接触;(2)向右退出车刀(中滑板不动);(3)横向吃刀ap1;(4)试切削1～3㎜;15(5)横向退刀(中滑板不动);(6)停车进行测量;(7)如果未到尺寸再吃刀ap2㎜、如果多吃深中滑板需退出2/3圈以上按实际进给重新吃刀试切。
[手动进给与自动进给] 要求理解 5１.自动进给:纵向进给与横向进给时手柄操现场演示。
5作的区别。
[巡回指导] 50雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育教学过程教学内容教学方法与活动设计时间安排(分) 外圆与端面车削现场演示+学生动手操作90 [车平面的方法] 要求理解15 １.开动车床使工件旋转,移动小滑板或床鞍控制进刀深度,然后锁紧床鞍,摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。
见下图。
15[车外圆的方法]: 要求理解记忆15 １. ①移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆,一次进给完毕,横向退刀,再纵向移动刀架或床鞍至工件右端,进行第二、第三次进给车削,直至符合图样要求为止。
现场演示。
15②在车削外圆时,通常要进行试切削与试测量。
③为了确保外圆的车削长度,通常先采用刻线痕法,后采用测量法进行,即在车削前根据需要的长度,用钢直尺、样板或卡尺及车刀刀尖在工件的表面刻一条线痕。
然后根据线痕进行车削,当车削完毕,再用钢直尺或其她工具复测。
[倒角] 要求理解 5 １.当平面、外圆车削完毕,然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45º夹角,移动床鞍至工件的外圆与平面的现场演示。
5相交处进行倒角,所谓1Ｘ45º就是指倒角在外圆上的轴向距离为1mm、[练习图纸] 要求理解50加工步骤:1、用卡盘夹住工件外圆长20左右,找正夹紧。
2、粗车平面及外圆φ87长60(留精车余量)。
3、精车平面及外圆φ87+ _0、6长60,倒角1×450。
4、调头夹住外圆φ87一端,长20左右,找正夹紧。
5、粗车平面及外圆φ78,(留精车余量)。
6、精车平面及外圆φ78+ _0、4长50,倒角1×450。
7、检查卸车。
50 [巡回指导]1、检查学生就是否按安全操作规程操作,防止出现事故;２.对学生操作过程中出现的问题进行指导。
个别问题单独指导,普遍问题集中指导; ３.检查学生实习任务掌握情况,及时指导。
1、严格要求学生按照要求操作;2、做到安全、文明操作。
[结课] 5 回顾课堂内容,说明重点要求掌握的内容,布置见习的内容与要求复习题:雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育教学过程教学内容教学方法与活动设计时间安排(分)台阶轴加工现场演示+学生动手操作90[加工图纸] 要求理解 5 １.5 [图纸分析]: 要求理解记忆10 １.(1) 轴类零件,45﹟钢、单件生产,选用YT15、90°外圆车刀;(2) 图样上没有形位公差要求,所以选择有坯料作加工基准,先加工左端,后以阶台轴及端面作定位基准、加工右端;(3) 由于中期没有热处理要求,工艺安排上粗、精车加工可以一次性完成;(4) 加工余量不大,按表面粗糙度要求,精车余量留ap0、5～1㎜即可,建议采用值如下:V 500～700r/minf 粗车:0、1～0、4㎜/r 精车: ≦0、1㎜/rap 粗车: ≧1㎜精车: 0、5～1㎜现场讲授10[加工过程] 要求理解应用70 根据图样分析编制工艺流程审核后实施加工。
工步图:1、工件伸出长≥35,校正,夹紧,车端面。
2、粗、精车外圆Φ38,长≥303、粗车外圆至Φ35,长至21~21、5 4、精车外圆Φ34 长22±0、105、倒角、去毛刺6、以Φ34外圆、Φ38端平面定位装夹,车端面,控制总长56±0、207、粗车外圆至Φ35 控制长27~27、5 8、精车外圆Φ34控制长289、粗车外圆Φ29 控制长15~15、5 10、精车外圆Φ28 控制长16±0、1011、倒角1×45°去毛刺0、5×45 [巡回指导]1、检查学生就是否按安全操作规程操作,防止出现事故;２.对学生操作过程中出现的问题进行指导。
个别问题单独指导,普遍问题集中指导; ３.检查学生实习任务掌握情况,及时指导。
1、严格要求学生按照要求操作;2、做到安全、文明操作。
[结课] 5 回顾课堂内容,说明重点要求掌握的内容,布置见习的内容与要求复习题:雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育教学过程教学内容教学方法与活动设计时间安排(分) 车槽与切断现场演示+学生动手操作90[常见沟槽] 要求理解10 １.在工件表面上车沟槽的方法叫切槽,槽的形状有外槽、内槽与端面槽。
如图所示。
10[车槽刀的选择]: 要求理解10 １.常选用高速钢切槽刀切槽,切槽刀的几何形状与角度如图10 所示。
[车槽的方法] 要求理解40 １.车削精度不高的与宽度较窄的矩形沟槽,可以用刀宽等于槽宽的切槽刀,采用直进法一次车出。
精度要求较高的,一般分二次车成。
２.车削较宽的沟槽,可用多次直进法切削(见下图),并在槽的两侧留一定的精车余量,40 然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
车削较小的圆弧形槽,一般用成形车刀车削。
较大的圆弧槽,可用双手联动车削,用样板检查修整。
３.车削较小的梯形槽,一般用成形车刀完成,较大的梯形槽,通常先车直槽,然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。