1780中轧机电动压下装置_
中板轧机压下平衡装置的优化设计
下缸 活 塞杆 的 凹孔 里 。在 每个 压 下减 速 机两 侧 各
加 两 台气 动抱 闸主 要 防止 当压 下 电机失 电 时 ．轧 钢 时 由 于钢 板 冲击 轧辊 引起 压 下 螺 丝 振 动 回松 ． 采用 气 动抱 闸 因为 其外 形 小 、速 度快 还 节省 前期
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３ 一
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制 过 程 中辊 缝 的 快 速 调 整 ．缩 短 调 整 间 隙 的 时 间 ，又 可 以实 现辊缝 慢 速 调零 ，避免 轧辊 调 零 时 的轧辊 撞击 。液 压 压下 装 置主 要 用 于轧制 过 程 中 辊 缝 的微 调 ，进 行 厚 度 控 制 ，每 个 ＡＧ Ｃ缸 均 装
收 稿 日期 ：２ ０ — ６ ２ ：修 回 日期 ：２ ０ — ７ １ ０７０— １ ０７０ —０
一
动压 下装 置是 电动机通 过 减 速机 转 动压 下 螺丝 实 现轧 辊 的辊 缝 调整 ．中板 轧 机辊 缝 的调 整 范 围较 大 ，常用 的 电动压 下装 置 有两 种 型式 ：一种 是 单 速压 下 ．即轧 制过 程 中 的辊缝 调 整 和换辊 后 的辊 缝 调零 都是 一个 速 度 ；另 一种 是 双速 压 下 ，即轧 制 过程 中的辊缝 调 整用 快 速 ．换 辊后 的辊 缝 调零
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《 重技 术 》 一
中板轧机压下平衡装 置 的优化设计
王 勇 ．张 宇
（ ． 重 集 团 大连 设 计 研 究 院工 程 师 ，辽 宁 大连 １ ６ ０ １一 １ ６ ０；２ 一 重 集 团 大连 设 计 研 究 院 助 理 工 程 师 ， ．
容 器 及 锅 炉 制 造 业 以及 其 他 各 种 设 备 等 制 造 领
域 ，板 材 的厚 度 及精 度 是重 要 指标 ，在 轧 制 过程 中对 板 材厚度 的控制 则 是轧 机精 度 的重要 标 准之
(完整word版)开题报告1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析--3月23日修改
燕山大学本科毕业设计（论文)开题报告课题名称: 1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析学院(系）: 里仁学院年级专业：轧钢-12—3班学生姓名：指导教师：完成日期: 3月16日（一) 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义1。
1 选题的背景及意义采用轧制成型法来生产钢板材，具有生产率高、板厚规格多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等诸多优点.早期，我国依靠从国外大规模引进冷轧、热连轧技术，随着国内各高校以刚才生产企业对轧制技术研究与实践经验的丰富，现以成形了一套成熟轧制技术[1]。
国外发展出的无头轧制技术，利用薄板坯连铸连轧的生产线，将铸造较长铸坯进行精轧，且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧，适合于稳定生产薄规格的带钢[2-3］。
德国开发出基于薄板坯连铸连轧技术的无头轧制技术，通过提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，实现板料的连铸连轧。
现代热连轧技术发展主要集中在对板形、厚度精度及板料表面质量控制等，因此,这对轧机设备性能及质量稳定性、可靠性有更高要求，对轧机系统高精度要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用［4]。
现代中厚板轧机越来越趋于大型化、精密化、自动化，以满足钢板控制轧制技术的要求，能够生产高强度的合金板。
采用热装炉时燃耗已降至0。
6×109J/t以下，及高刚度(2kN/mm 以上)的现代化中厚板轧机,大大超过日本和美国现有中厚板轧机性能,生产高质量、高性能中厚板创造了有利条件[5-6］。
因此,本课题选择对热连轧四辊可逆粗轧机结构进行设计与分析，对提高其工作可靠性因素进一步研究。
该课题对提高热连轧设备的应用，具有深远的社会价值与经济效益。
1。
2 轧钢机械设备的发展与应用现状随着国内钢材总产量逐年的提高,对轧钢设备的能力也逐渐由向大型化、高速化、连续化、自动化的发展方向，以满足钢材生产能力需求。
轧机压下装置工作过程
轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。
二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。
2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。
3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。
4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。
5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。
三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。
然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。
2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。
四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。
2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。
3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。
4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
轧钢机压下装置的分类和设计方法
轧钢机压下装置的分类和设计方法工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅压下装置的设计与计算一、概述轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置，是指通过一种特殊的压力调节机构，将粗大的钢坯加工成板材或其他薄片状的金属制品。
液压压下装置作为轧机的核心部件之一，主要功能是对轧制过程中的压力进行控制和调节，确保轧制作业的顺利进行，同时提高产品的质量和生产效率。
本文将从液压压下装置的原理、结构和工作原理等方面进行介绍。
液压压下装置是基于液压原理设计制造的一种高效的压力调节装置。
其主要原理是通过液压油缸和液压系统，将压缩气体或压缩液体等作为介质，传递压力到轧辊上，通过不断调节液压系统中的流量和压力，实现对轧机上下辊的压力控制。
液压压下装置的结构主要由液压油缸、液压泵站、调压阀组和管路系统等组成。
其中，液压油缸是液压压下装置的核心部件之一，在轧制过程中，通过液压油缸和液压系统提供的强大推力，实现对钢坯的压制和成型。
另外，液压泵站是液压压下装置的能量源，主要是通过液压泵将液压液推送到液压油缸中，提供所需的压力和流量。
而调压阀组则是用来调控液压压力和流量的，通过调整调压阀组中的流量、阀门和压力控制器等来满足轧机在不同工况下的使用要求。
而管路系统则是将各个液压元件之间连接起来，实现液压系统内的流水作业。
液压压下装置的工作原理与液压缸的工作原理类似，其主要工作原理是利用密闭液压油缸内的液压油来使液压缸的活塞往复运动，从而达到施加力的目的。
当液压泵站开启时，将液压油推送到液压油缸中，使活塞逐步上升，从而实现对轧机辊间的压力控制。
当轧机开始工作时，液压泵站开始工作，吸入液压油，压缩并将其推送到液压油缸中，使液压油缸内的活塞上升，进而施加压力，将钢坯逐步加压进轧机中进行压制和成型。
当压力达到预设值后，调压阀组会自动调节和控制压力，确保轧机能够持续稳定的工作，同时还可以通过精确调节液压缸的升降速度和控制轧制力的大小，实现对轧机的精准控制。
综上所述，液压压下装置是轧机不可或缺的关键性部件之一，其优越的性能和稳定的工作状态，为轧机生产中的压力控制和调节提供了重要的支持，不仅可以提高产品的质量和生产效率，同时也可以降低设备的维修保养成本，为轧机生产的高效、稳定提供了可靠的技术保障。
轧机压下装置设计计算
轧机压下装置设计计算第一章绪论 (1)1.1选题背景及目的 (1)1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1)1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1)1.3.1粗轧机的发展 (2)1.3.2带钢热连轧机发展 (2)1.3.3线材轧机的发展 (3)1.3.4短应力线轧机 (3)1.4轧机压下装置的分类和特点 (5)1.4.1电动压下装置 (5)1.4.2手动压下装置 (6)1.4.3双压下装置 (6)1.4.4全液压压下装置 (8)1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。
1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。
1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。
第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。
2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。
2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。
2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。
第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
2020/11/17
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
主要介绍内容
➢总体概况 ➢板加区域 ➢粗轧区域 ➢精卷区域
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
第一讲 总体概况
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
一、1780热轧的产品、规格及生产能力
不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷 为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高 的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的 优质碳素结构钢、低合金钢等。不锈钢包括200、 300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的 70％，铁素体不锈钢占25～27％，马氏体不锈钢 占3～5％；碳素钢中包括双相、多相微合金钢， 高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以 薄规格为主，厚度1.2～3.5mm约占80％，以生 产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。
SY1
X=0
1-2
Y=0
SY2
图2-1 板坯库工艺设备布置图
X=0 1-3 Y=0
SY3
X=0
Y=0
1-A
1-4
宝钢1780热轧热轧工艺设备简介
• 1 设备结构(A/B/C) • 辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承支撑，
轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸 钢件。 • 传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电 动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转， 变频调速。 • 侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均 安装有侧导板，以引导板坯正确运行。辊子间设置有导向 板，侧导板采用插入式与辊道架固定。 • 润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴 润滑。齿形联轴器采用干油枪 • 手工润滑加油 。 • 冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置液压压下装置是轧机中非常重要的组成部分，它主要用于在轧制过程中对轧辊进行压下，以使金属材料在轧制过程中得到良好的形状和尺寸。
液压压下装置一般由液压系统、主缸、液压缸、液压管路等部分组成。
下面将从这几个方面对液压压下装置作详细介绍。
一、液压系统液压系统是液压压下装置中最为核心的部分，它主要由油箱、油泵、阀门和油管等组成。
油箱主要用于储存液压油，并且在油箱中放置油滤器和油温计等，以确保液压系统中的油液清洁和温度适宜。
油泵的作用是将液压油从油箱中抽出并送入液压缸内，从而使液压缸对轧辊进行压下。
油泵一般有液压柱塞泵、液压齿轮泵和液压叶片泵等几种类型。
阀门主要用于控制液压系统中的液压油流动方向、流量和压力等参数，以实现对液压压下装置的控制。
油管主要用于将液压系统中的液压油输送到液压缸中，并且使液压油在液压缸内进行压力传递。
二、主缸主缸是液压压下装置中的一个重要部件，它主要由液压缸筒、活塞、活塞杆、活塞密封等组成。
液压缸筒一般由优质的合金钢材料制造而成，并且经过热处理和精密加工等工艺，以确保其具有足够的强度和刚性。
活塞是主缸内部的运动部件，它的作用是在液压压下装置工作时对轧辊进行压下，从而使金属材料在轧制过程中得到压制和塑性变形。
活塞杆是连接活塞和液压缸筒的部件，它的结构要求具有足够的强度和刚性，以承受液压压下装置工作时产生的巨大作用力。
活塞密封是主缸内部的关键部件，它的作用是防止液压缸内的液压油泄漏，并且保证液压系统的密封性和工作可靠性。
四、液压管路液压管路是液压压下装置中非常重要的部分，它主要由液压管、接头、接头密封等组成。
液压管一般由优质的碳钢管或不锈钢管制造而成，并经过加工和抛光等工艺，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性。
接头主要用于连接液压管和液压缸、液压泵、阀门等部件，使液压油能够顺畅流动。
接头密封一般采用油封圈、O型圈等密封件，它的作用是防止液压管路中的液压油泄漏，并且保持液压系统的密封性和工作可靠性。
中板轧机压下装置结构特点
＿ ｌ
＿ Ｉ— 一
Ｃ ｉ ａＮｅ ｅ ｈ ｏｏ ｉｓａ ｄ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｈｎ ｗ Ｔ ｃ ｎ ｌｇｅ ｎ ｒｄ ｃｓ
高 新 技 术
中板 轧 机压下 装置 结构特 点
李 春 生
（ 一重集 团大连设 计研 究院有限公司 ， 辽宁 大连 １６ ０ ） １６ ０
摘 要 ： 的 压 下装置 是轧 机 的 重要 结构之 一 ， 于调 整辊 缝 ， 称 辊缝 调 整装 置 ， 结构 设 计 的好 坏 ， 轧机 用 也 其 直接 关 系着轧件 的产 量与 质 量 。简要介 绍 轧机压 下装 置的 几种 形式及 优 缺点
关键 词 ： 辊缝 ； 下螺 丝 ； 下螺母 、 压 压 中图分 类 号 ： ２ ４９ ＋ Ｕ ６装 置按传 动方式 可分为手 动压下 、 电 科 学技 术的发展 ，液压压下板厚 自 控制系统 动 Ｇ１． 上支承辊平衡缸平衡件重量 １ 即 Ｇ１ ＝ ３ ＿ Ｇ ＋ Ｔ Ｇ＆＿ Ｇ １ Ｇ ＿ ２ ４Ｇ ＋ １ ＋ （ ＋ Ｏ 将会愈来愈完善。 手动 压 下装 置一 般 多用 于不 经 常进行 调 某钢厂 ２０ 中板轧机压下装置 ， ８０ 由于轧制 Ｇ ２ 工作 辊平衡 缸平衡 件重 量 １止 即 Ｇ１ ＝ ＋ ＋ ６ ２： Ｇ２ Ｇ Ｇ１ 节、 轧件精度要求 不严格 、 以及轧制速度要 求不 范 围大 ，压下启动频繁 ，且要求辊缝 调整精度 高 的中 、小型 型钢 、线材和小型热轧板 带轧机 高 ， 用了电动压下 自 采 动控制 （ Ｐ ） 压压下 Ａ Ｃ 和液 Ｇ ３ 全部 被平 衡件重 量 即 Ｇ ３Ｇ １： １＝ １＋ １ ２ 上。 自动厚度控 制 （ Ｇ ） Ａ Ｃ 相结合 的联 合压下 形式 。 Ｇｌ 电动压下装置适 用于板坯轧机 、中厚板轧 电动 Ａ Ｃ用 于空载辊缝调 整 ， Ｐ 在压下螺丝顶 部 ２各平衡缸 出力情况 （ 缸处于伸 出状态 ） 机 等要 求辊缝调整范 围大 、 速度快 的情况 ， 的辊缝仪 控制下 ， 压下 可进行 高速度 、 高精度 的压下 ２ ． １上支承辊 平衡缸 出力 Ｆ ｌ Ｆｌ ．５ ＝０８ ￣ Ｋｘ Ｇ１１ 主要由压下螺丝 、 螺母及其传动机构组成 。 在中 辊缝设 定 ； 压压 下 Ａ Ｃ用于带钢 自 液 Ｇ 动厚 度调 厚 板轧机 中 ， 工作 时要求 轧辊 快速 、 大行程 、 频 节 ， 可在轧制 过程 中 ， 随着坯 料厚度 、 压力 轧制 注 ：－ｚ ｐ４ 衡压力 繁的调整 ，这就要求压下装 置采用惯性小 的传 以及成品厚度的变化 ，通过设在窗 口 底部 的测 Ｓ上支承辊平衡 缸内腔面积 － 动系统 ， 以便频 繁的启 动 、 动 ， 制 且有 较高 的传 压仪及相应的计算机程序控 制 ，随时对 轧辊辊 安全 系数 动效率 和工作 可靠性 。这种快速 电动压 下装置 缝进行微量校正 ，从而可 以保证板 厚偏 差控制 ｚ ２上工作辊平衡缸 出力 Ｆ ２ 轧机不能带钢 压下 ，压下电机的功率一般 是按 在公差规定的范围内 ，同时 由于采用液压 Ａ Ｃ Ｇ Ｆ － ｘ ８ ｘ ｘ ＝ Ｇ１ ２ ． ０．５ Ｐ Ｓ Ｋｘ ２ ４ 空载压 下考 虑选用 ， 以常常 由于操 作失误 、 所 压 可使卡钢迅速脱开 ， 既节省 了时间 ， 也避免 了轧 注 ：＿ Ｐ平衡压力 下量过 大等原 因产生卡钢 、 “ ”或压下螺丝 件对轧辊的刮伤 、 伤。 坐辊 烧 此种压下装 置在 目 国 前 ｓ上工作辊平衡缸 内腔面积 ＿ 超 限提升 而发生压 下螺丝 无法退 回 的事故 ， 这 内中板轧机中属先进水平行 列。 Ｋ 安全 系数 ． 时上 辊不能动 ， 轧机无法正 常工作 ， 压下 电动机 此 钢 厂 ２０ ８ｏ中 板轧 机 压 下 装 置 由 两 台 ２ ． ３各个平衡缸总出力 无法提 起压下螺丝 ， 了克服 这种卡钢事故 ， 为 必 Ｚ Ｊ １Ｔ ２ Ｋ ，５／ ０ｄ ｉ直流电机通过联 Ｆ ＿ ｌＦ ＝ ３ Ｆ ＋ ２Ｋ总ｘ ３ Ｇ１ Ｚ８８（ ０ ｗ５ ０ ００ ｍ ｎ ３ １ ） 须增设 一套专用 的回松机 构。电动压下装置 的 轴节 、Ｌ ２２０ Ｄ Ｍ －５０电磁 离合器驱动 两台组合式 注： Ｋ总一 总安全系数 主要 缺点之一是运 动部分的惯性大 ，因而在辊 斜齿轮 蜗轮蜗杆减速机带动压下螺 丝上 、下移 ３电机功率计算 缝调 节过程 中反应 慢 、 度低 ， 现代化 的高速 动实现压下及辊缝调节 。压下螺母用压板 固定 精 对 条件 ： 度 、 度轧机 已不适应 ， 高压 下装置 响应 速 在机架 窗 口上部阶梯孔 内，在压下螺丝下 部下 高精 提 Ａ只考虑被 平衡 件垂直力 ， ． 不计摩擦 ； 计算 度的主要途径 是减 少其惯性 ，而用液压控制 可 端有 带 凸球面的重 型止推轴 承 ， 连同接油盘等 ， 运动状态时 ，只考虑液压缸 和压 下螺纹副 之摩 以收到这样的效果 。 通过轴承盒下部直接与液压 Ａ Ｃ缸接触， Ｇ 为防 擦力。 液压压下装置 ，就是取消 了传 统的电动压 止意外 串动 ， 轴承盒与每个 Ａ Ｃ 间设 有两个 Ｇ 缸 Ｂ ． 缸平衡 总出力按 Ｆ ， 液压 ３ 即总过平衡 系 下机构 ， 其辊缝 的调节 均 由液压缸来完成。 在这 定位销 。 电磁离合器设在两台电机之间 ， 用来完 数为 Ｋ总。 装置 中 ，除液压 缸以及与之配套 的伺 服阀和 成压下螺丝的同步调节或单 独调节 。 ｃ ． 液压缸 运 动时 ， 尼系数 取 ０ ５ 平衡 阻 ．（ ８ 上 液压 系统外 ， 括检测仪表及运算 控制系统 。 还包 压下装置用以按照压下规程调节辊缝开 口 升１ ＺＴ￣） 、 ｘ 。 全液 压压下 装置有 以下优 点 ： 小 、 作快 ， 度 ，可在程序控制下 对不 同规格 的板材进行辊 惯性 动 Ｄ 基速 ， 按 轧机压下时 计算 电机功率 。 灵敏度 高 ， 因此可以得到高精度 的板带材 ， 其厚 缝设定 。装在 蜗轮端 的主令控制器控制压下螺 ３ ． １液压缸过平衡 阻力 度偏差 可以控制到小 于成 品厚 度的 １ 而且缩 丝 的极 限行程 。 ％， 在压下减速机轴端装有光码盘 ， Ｆ 庐Ｆ３０８ ｘ ．－ ３ ＋ ．５ １２ Ｇ１ 短 了板 带材的超差部分长 度 ，提高了轧材 的成 在压下螺丝顶部装 有辊缝仪 ，作为实现压下 速 注： ｏ Ｆ作用在一对压下螺丝螺母之 间 品率 ， 约金属 ， 高 了产品质 量 ， 降低 了成 度控制及液压 Ａ Ｃ控制 的执行件。 节 提 并 Ｇ 此两件的供 ３ 作用在每个压下螺丝上静力矩（ ２ 压下时） 本 ； 紧凑 ， 了机 座的 总高度 ， 少 了厂 货 ， 结构 降低 减 数据采集等由外商负责并纳入其控制系统 哗Ｆ ｄ × Ｆ 房 的投资 ， 由于采用液压 系统 ， 同时 使传动效 率 中。 制动器安装 在电机 端部 ， 其功能是锁住电机 其 中：ｐ￣纹中径 ｄ－ － 大大提高 ； 采用液压 系统可以使卡钢迅 速脱开 ， 高速轴 ， 进一步 防止压下螺丝 回松现象 。 ． 摩 擦角 ‘ ａ ｔ ２ Ｐ ｒｇ ＝ｃ 这样 有利于处理 卡钢事故 ，避免 了轧件 对轧辊 压下 电机功 率计算如下 ： ｒ 螺纹 间摩擦系数 通常取 Ｉ－． ￣－１ ｚ ０ 的刮伤 、 ， 动时 为空载 启动 ， 了主 烧伤 再启 降低 １基本数据 （ 非换辊状态 ） ａ螺纹升角 ａａ ｔＳ ｒ ） － ＝ｒ ｇ／ｄ ｃ （￣ ｐ 电机启动 电流 ， 利于油膜轴承 工作 ； 以实 并有 可 Ｇ： Ｉ 支承辊光辊重量 ｓ压下螺丝螺距 － 现轧辊迅速 提升 ， 于 陕速换辊 ， 了轧机 的 便 提高 Ｇ： ２ 每个支承辊上随之转 动的油膜轴承 ｄ一 压下螺丝端部球 面垫直径 有效作业率 ， 加了轧机的产量。 增 零部件重量 ｒ ＿ 止推轴承滚动摩擦系数 全液压压下也存在 一些缺点 ：压下系统 复 Ｇ ： 轴承重量 （ ３ 油膜 —个辊上 ） ３ ． ３单个 压下电机 功率初 定 杂， 工作条件要求 高 ， 些元件 （ 有 如压力传感器 、 Ｇ： ４ 上支承辊轴承座 重量（ 操作侧 和传 动 本轧机为双 电机压下 ， 中间设 电磁离 合器 、 位移传感器及 测厚仪等测量元 件 ）和伺服 阀等 侧 ） 制动器 ，通过两 台联合压下减速机驱 动压下螺 制造精度要 求很 高 ， 并要求在高温 、 高压及有 振 Ｇ． ５ 上支承辊辊 系重量 丝。 动 条件下 ，工作 不应失灵或下 降测量精度 和控 即 Ｇ－ ＋ ＋４ ５ ＧＩＧ３ Ｇ 以基速压下时 ， 初定电机功率 ： 制灵 敏度 ， 因此制造 困难 、 本高 ， 成 维护 保养要 Ｎ＝ ｎ９ ５ｑ Ｍ￣／７ ＇ Ｇ： ６—套上工作辊重量 求很严格 ， 以保证控制精度。 虽然液压压下相对 Ｇ： Ｔ轧机除鳞及导卫装置中移动件重量 其中： 于 电动压下还存在着一些 缺点 ，但是 由于 电动 Ｇ： ８一对压下螺丝及头部组件 ｒ压下螺丝转数；— 卜 传动系统效率 压下 无法满足 目前正在发 展的高生产率 、高产 包括接油盘 、 止推轴承 、 球面垫 、 压下 ４电机启 动计算 品 质
1780R2粗轧机压下系统设计
1780R2粗轧机压下系统设计摘要随着钢铁工业的不断发展，轧机作为作为主要的轧钢设备也在不断的更新和发展。
1780热带钢连轧机是现代热带钢连轧机的典型代表。
其粗轧机采用电动压下系统。
结构简单、维护方便、调整范围大、调整迅速。
能满足轧制精度的要求。
本文对1780R粗轧机压下系2统进行了系统的设计计算，主要介绍了轧钢技术国内外的发展概况和热带钢连轧机的现状及发展趋势，并且系统的分析比较了各种压下系统的优缺点。
最终确定了1780R粗轧机压2下系统的最优设计方案。
在此基础上，对压下系统进行了设计计算。
主要包括压下电机的容量选择、直线环面蜗杆减速器基本尺寸的设计计算、蜗杆轴的强度校核、压下螺丝和螺母的强度校核及轧机机架的强度校核。
本文还简要介绍了润滑方式的选择、安装试车规程以及经济性和环保性的分析等。
构成了完整的压下系统设计。
关键字：热带钢连轧机；轧钢技术；压下系统；强度校核The Design of Pressure System of 1780R2Rude Rolling MillAbstractWith the continuous development of the iron and steel industry, mills as the major rolling equipment are also continuously updating and developing. 1780 hot strip rolling mill is a typical of hot strip rolling mill in modern. Its rude rolling mill use of electric pressure system, it has the simple structure, the easy maintenance, large adjustment range and the rapid adjustment. It can meet the accurate requirement of 1780R2 rude rolling mill in the paper, it mainly introduces the rolling technology developments at home and abroad hot strip rolling mill of the status and the development trend, and systematically analysis the advantages and disadvantages of the pressure system. Eventually determine the options of optimal of design system of 1780R2 rude rolling mill. It carried on designing and calculating to the pressure system in this foundation, it including of the options of pressure motor of capacity, the calculation of linear-toroidal worm of reducer basic size, the strength checking of worm axis, the strength checking of adjusting screw and nut and the strength checking of mill housing . Also gave a brief account of the choice of mode lubrication, test order and the analysis of economic and environmental in the paper, and so on. Constituted an integrity of design of pressure system.Keywords: hot strip rolling mill; rolling technique; pressure system; the strength checking目录1.绪论 (1)1.1.轧钢技术国内外发展概况 (1)1.2.热带钢连轧机的现状及发展趋势 (2)1.3.实习厂情况介绍（主要设备、产品品种、工艺流程、工厂平面布置图） (3)1.4研究内容及设计方法 (4)2.方案设计 (6)3.设计计算 (9)3.1压下电机容量的选择 (9)3.1.1被平衡件重量的计算 (9)3.1.2 转动压下螺丝静力矩的计算 (9)3.1.3 压下电机容量的选择 (12)3.2压下装置传动机构的设计 (13)3.2.1 蜗杆传动的设计计算 (13)3.2.2蜗杆轴的强度计算（第二级减速器蜗杆轴） (25)3.2.3 压下螺丝螺母的强度计算 (32)3.3机架的强度计算 (35)3.3.1机架的结构尺寸 (35)3.3.2受力及其力矩 (36)4.润滑方式的选择 (41)5.安装试车规程 (42)6.经济性与环保性分析 (43)6.1经济性分析 (43)6.1.1经济寿命的计算 (43)6.1.2经济设备大修期确定 (46)6.2环保性分析 (48)结束语 (50)致谢 (51)参考文献 (51)1.绪论1.1.轧钢技术国内外发展概况轧钢生产是将钢锭或钢坯制成钢材的生产环节。
热轧1780
热轧1780生产线1780生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高压水除鳞箱、一台定宽压力机、三架立辊轧机、一架二辊可逆粗轧机、一架四辊可逆粗轧机、十二组保温罩、一台转鼓式切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。
加热炉简介•型式：步进式•数量：3座，4#硅钢炉正在建设•板坯规格：230（200）×950～1650 ×4000 ～11000•板坯入炉温度：热装温度≥500℃，冷装常温•板坯出炉温度：1200 ～ 1250℃•加热能力：350t/h.座（700 ℃），270t/h座（冷装）•加热炉装料辊道与出料辊道中心距：47.5m定宽压力机为水平对称型,是将从加热炉抽出的板坯全长连续地对其板宽进行强制压下,以得到宽度一致的板坯。
压力机负荷：最大2200吨宽度压下量：最大350mm板坯行走量：400mm板坯速度：20mpm主电动机：１-３４００kw1780精轧机组是日本三菱重工设计，设备由三菱重工与中国一重合作制造或从日本引进。
主要包括：测量辊、切头剪、精轧机除鳞机、F1E立辊轧机、7架精轧机及其附属设备组成。
F1，F5～F7为常规轧机；F2～F4为PC轧机，F4～F7带有ORG装置，设计年生产能力350万吨。
F1E立辊有AWC(宽度自动控制)功能。
精轧机采用全液压压下装置AGC 系统, 液压缸行程为120㎜,增加了压下的快速性，提高板厚的精度.目前AGC 系统厚度控制数学模型不断完善, 控制精度不断提高。
精轧机组F1～F7采用热轧油工艺润滑技术。
F1～F7采用横移台车快速换工作辊，减少停轧时间。
•型式：7机架四辊不可逆式（附着式立辊F1E）•F1～F3工作辊：φ800/φ710×1780mm•F4～F7工作辊：φ700/φ625×1780mm•支持辊：φ1550/φ1400×1760mm；•F1E轧辊：φ630/φ570×350mm•F1～F3 主电机：3×AC8000kW；•F4～F6主电机：3×AC7500kW；•F7主电机：1×AC7500kW；•F1E主电机：2×AC370kW•F1～F3轧制力：max4000t；F4～F7轧制力：max3400t•F1E侧压量：max20mm•轧制速度：max20.9m/s。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件之一，它主要用于轧机在工作过程中对板材进行压下作用。
液压压下装置的设计和性能对轧机的工作效率、产品质量和设备寿命有着重要的影响。
一、液压压下装置的主要功能液压压下装置是轧机的重要部件，主要功能有以下几点：1. 对轧机辊缝中的板材进行压下，保证板材在轧制过程中不会产生变形或者变形较小，从而提高产品的成形精度和表面质量。
2. 通过调整液压压下装置的压下力，可以调节轧机的压下量，满足不同板材的轧制需要。
3. 调整液压压下装置的工作方式和参数，可以适应不同的轧制工艺和板材材质，提高轧机的生产适应性和生产效率。
二、液压压下装置的结构和工作原理液压压下装置通常由液压缸、油缸、阀门、油泵以及压力传感器等部件组成。
其结构如图所示，通过控制阀门的调节，液压系统可以实现对液压缸的压力调节，从而实现对板材的压下作用。
液压压下装置的工作原理如下：当轧机开始工作时，液压系统通过油泵将液压油送入油缸中，使得油缸内的液压缸得以推动，从而对板材进行压下作用。
通过调节液压系统中的阀门，可以控制液压缸的工作压力和压下力的大小，满足不同板材的轧制需要。
通过压力传感器可以实时监测液压系统的工作压力，从而保证轧机的安全运行。
三、液压压下装置的优点液压压下装置相对于机械式压下装置具有以下几个优点：1. 调节性好：液压系统通过调节阀门可以实现对压下力的精确控制，且调节范围大，能够满足不同板材的轧制需求。
2. 压力稳定：液压系统具有压力稳定的特点，能够保证压下力的稳定输出，从而保证产品的成形精度和表面质量。
3. 响应速度快：液压系统的响应速度快，能够满足轧机在工作过程中对压下力的快速调节需求，提高轧机的生产效率。
4. 可靠性好：液压系统的工作过程相对平稳，不易发生振动和冲击，能够保证轧机的稳定运行，延长设备的使用寿命。
四、液压压下装置的应用现状及发展趋势目前，液压压下装置已经在轧机中得到了广泛应用，在改进轧机的生产效率、产品质量和设备可靠性等方面发挥了重要作用。
1780轧机电动压下装置的设计计算
1780轧机电动压下装置的设计计算【摘要】详细介绍了1780轧机的轧制线调整电动压下装置中压下螺丝、压下螺母及传动电机的功率等的设计计算过程及强度校核【关键词】轧机；电动压下；设计计算；强度校核最近我公司承接了某钼业股份有限公司的一条1780mm温/冷轧钼轧制板材生产线，主要包括有前后运输辊道、六辊冷轧机、矫直机以及剪子等设备。
机组主要参数有：1. 来料的厚度≤5㎜；2. 成品的厚度：0.3～4㎜；3. 最大轧制力：30MN。
现就介绍该六辊冷轧机轧制线调整电动压下装置的设计计算及强度校核。
在以往的单台钼板轧机中，我们通常使用的轧制线调整装置的结构形式是：1. 在机架的侧面安装有四个液压缸，轧制线需要调整时用液压缸顶起支承辊的弧面垫，按照计算好的厚度把事先准备好的合适厚度的垫板塞入，以增加垫板的方式来补偿辊径变化保证轧制线的固定不变；2. 采用液压缸推动阶梯垫板的形式进行轧制线调整。
此两种方法最大的不足就是无法进行轧制线的连续调整，而且第一种方法采用的是人工加放垫板的方式，由于空间限制操作不方便，本机组是整条生产线，前后设有运输辊道，设备布置较紧凑人工加放垫板的方式就更不可能实现。
为了达到轧制线高度上可以实现连续调整，前期考虑选取用螺旋升降机驱动两个串联的斜楔进行轧制线标高调整的方案。
因为此轧机为板材轧机而不是带材轧机，在板材进入轧机和离开轧机时会产生强大的瞬时冲击力，纵向冲击力导致斜楔的水平分力会传递给螺旋升降机，为了避免螺旋升降机瞬时承受较大冲击力而损坏，后经多方论证该方案被否定。
图1最终轧制线调整装置采用电动压下的方案，如图1。
下面就该方案详细介绍一下主要技术参数的设计计算和确定。
1、压下螺丝的设计计算：通过与同类产品的类比和以往的经验初步确定压下螺丝采用B480×18，然后再对其强度进行校核。
式中：——压下螺丝中实际计算应力，MPa；P1——压下螺丝所承受的轧制力，N；d1——压下螺丝螺纹内径，m；[]——压下螺丝材料许用应力，MPa；代入P1=15×106N、d=0.44876m 得=94.84MPa；而[]=压下螺丝材质采用42CrMo，=690～840MPa，代入得n=7.3～8.8，符合n≥6的要求。
轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
课程设计任务书
设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
机械学院 ：机械设计制造及自动化052
设计者：秦海山（2005441453）
指导老师：陈祥伟
2008-6-25
设计说明书
设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
一、设计目的
此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
z1= = =30
z2=30×4.5=135
4、几何尺寸计算
（1）计算分度圆直径
d1＝z1×m=30×8=240mm
d2＝z2×m=135×8=1080mm
（2）计算中心距
a= = =660mm
（3）计算齿轮宽度
b= =1×240mm=240mm
取B2=240mm；B1=260mm
此外，根据已知数据可得下：
传动轴承和传动轴的设计
七、与电动机轴（及一级传动的低速轴）上的齿轮相啮合的齿轮轴（即轴2）的设计计算
T1＝2.101×106
n1＝500r/min
p1=110KW
p2=p× =110×0.98=107.8KW
式中
T1-电动机轴（轴1）所受的转矩
n1-电动机轴（轴1）的转速
p1-电动机的功率
p2-电动机轴（轴1）传递的功率
四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。
电动压下装置配置方案简图如下：
五、传动方案的拟定及说明
中铁轧钢1780蓄能器改造施工方案
沧州中铁装备制造材料有限公司轧钢厂1780蓄能器改造施工方案编制：复核：审核：上海宝冶集团有限公司检修工程分公司第三工程项目部二O一四年五月十六日上海宝冶检修公司第三工程项目部中铁轧钢1780蓄能器改造施工方案目录1.工程概况 (1)2.编制依据 (1)3.主要施工技术方案 (1)3.2.施工组织体系 (2)3.2.施工流程 (2)3.3.施工方法及技术要求 (2)4.施工要点 (4)5.检修质量要求 (5)6.检修、安全保证措施 (7)7.工器具配置表 (8)1上海宝冶检修公司第三工程项目部中铁轧钢1780蓄能器改造施工方案中铁轧钢厂1780蓄能器改造上海宝冶集团有限公司检修工程分公司第三工程项目部施工技术方案1.工程概况1.1.工程简述中铁装备制造材料集团有限公司轧钢厂1780线，利用热轧大修期间，将轧机蓄能器进行位置变更，更便于设备的维护。
1.2.主要工程量轧钢厂1780线蓄能器更换位置，主要工作量为7台轧机，共计14个蓄能器，管道焊接，管道大约有192余道焊口。
1.3.工程特点1、工期紧张；2、涉及管道、压力管道；3、保证焊点饱满、连续、无夹杂、无沙眼、且满足压力要求，焊接要求较高。
2.编制依据1、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）。
2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）。
3、《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94）。
4、《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）。
5、我公司《质量、环境和职业健康管理手册》和《质量、环境盒职业健康体系文件》。
6、《工业设备化清洗质量标准》HG/T2387-92.3.主要施工技术方案3.1.施工组织体系1上海宝冶检修公司第三工程项目部中体轧钢1780蓄能器改造施工方案23.2.1、蓄能器改造流程图3.3. 施工方法及技术要求。
1、施工准备，将现场施工需要的备件，管道等装置运送到现场，施工前办理好用电手续，上海宝冶检修公司第三工程项目部中铁轧钢1780蓄能器改造施工方案2、联系好业主方，将施工区域的液压泵停止，并将施工区域的管道阀门关闭，将管道内的余压泄压，并将管道及蓄能器中的液压油排出；3、在合适的位置将蓄能器的连接管道用切割机切断，并将蓄能器的固定装置拆除，切断后液压管道及蓄能器要用破布包裹住，防止杂物进入管道及蓄能器内；4、将蓄能器运至新的安装位置，并按照业主要求固定好；5、根据新的蓄能器的位置确定所需管道，并在新的管道上用角磨机打45°坡口，新的管道内不能有杂物，在焊接前必须对新的管道进行清理；6、管道焊接，先用氩弧焊机对焊口进行打底，后对焊口进行满焊，管道焊接处的焊缝必须饱满、且不得遗漏，按国家标准规范要求执行；7、施工完毕后对所施工的区域进行自检看是否有遗留地方，后通知业主进行试压试验，查看焊口是否有泄漏现象。
热轧带钢厂1780工艺设备简介
F5
F6
7250
3400
446/892
528/105 6
7500 203/406
——
240/480 ——
F7
605/1210 6000 275/550 ——
正弯：4
正弯：4 ，负弯：4
0～+120
0～+100
-120～+120
19.7
200 ——
———
16.4 Φ140
——
正弯19.7，负弯19.8
ton
wanton
30
350
ASP1700 100-150
7-15.6
900-1550
1.5-10
21
290
项目
轧机类型
铸机
加热炉
主轧机
宽控轧机
卷取机
1780
常规轧机
3座步进式 加热炉
2RM+7FM
SP+2E+F1E
3DC
ASP1700
连铸连轧
立弯式两机 两流
2座步进式 加热炉
2RM+6FM
2E
2DC
碳素钢
低合金钢
900℃
900℃ 最大1175吨 最大60mm×1630mm
500mm 约60~150m/min 二级齿轮减速机
14.33 强制给油
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重庆科技学院课程设计报告学院: 机械与动力工程学院专业班级:机设试11学生姓名:学号:设计地点（单位）____ 冶金科技大楼 L409__________ 设计题目:__ 1780中轧机电动压下装置_______________完成日期： 2014 年 11 月 28 日指导教师评语: ______________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ _成绩（五级记分制）:______ __________指导教师（签字）:________ ________目录摘要 (2)一.设计任务书 (3)1.1 设计题目 (3)1.2 设计目的 (3)1.3 设计类容及要求 (3)1.4 设计参数 (4)二．方案论证与概述 (4)2.1 国内外轧钢机的发展状况 (4)2.2 中轧机的发展 (4)2.3 轧钢机压下装置的分类和特点 (4)2.4方案设计与选择 (5)三．力能参数计算 (6)3.1确定轧辊相关参数 (6)3.2轧辊的质量 (6)3.3计算轧制力 (6)3.4 压下丝杆的设计 (7)3.5 压下螺母 (8)3.6电机的选择 (8)3.7涡轮蜗杆的计算 (9)3.8减速器的计算 (11)四．结构设计及安装要求 (12)4.1总体结构设计说明 (12)4.2高速级简要说明 (13)4.3安装要求说明 (13)五.心得体会 (13)六．参考文献 (14)摘要轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏直接关系到轧件的质量与产量。
热连轧中轧机电动压下装置是轧机的关键设备,为了确保轧材质量和轧机的产量,要求压下传动装置具备效率高、寿命长、转动惯量小等特点,1780中轧机的轧制线调整电动压下装置中压下螺丝、压下螺母及传动电机的功率的设计计算过程及强度校核。
采用电动压下装置很好的解决了压下速度这个问题从而保证了轧制的效率。
关键词：1780电动压下中厚板轧机ABSTRACTReduction mill is one of the important structural mill device for adjusting the roll gap, also known as the roll gap adjustment device design is directly related to the quality and yield of rolling. Hot rolling mill in electric pressure device mill is the key equipment in order to ensure the quality and rolled mill production requirements with high pressure transmission efficiency, long life, small moment of inertia characteristics, 1780 in the rolling mill line electric pressure adjustment device pressure screws, nuts and depressed motor power transmission design and strength check calculation process. Using electric pressure reduction means a good solution to this problem so as to ensure the speed of rolling efficiency.Key words:1780,The electric pressure,Medium plate rolling mill1780中轧轧机压下装置设计说明书1 设计任务书1.1设计题目1780中轧机压下装置设计1.2设计目的此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
1.3设计内容及要求设计 1780 钢板 1 号轧钢机滚缝调整装置，包括传动方案、传动功率计算、传动件参数设计计算及结构设计。
小组同学共同制定传动方案 3 种，选择其中一种方案进行具体设计，分工进行参数计算及结构设计，各自完成总装图的绘制（2 号图幅），提交设计说明书 1 份（字数不少于5 千字）：包括打印稿和电子档。
图纸投影正确，标注完整，图纸清洁，说明书写格式符合学校制定要求。
1.4设计参数轧制典型钢种：45钢轧制速度：100rpm典型道次：入口高度75mm，宽度 1600mm 压下量 4mm，轧制温度 1100℃压下工作行程：650mm压下速度：15mm/s2 方案论证与概述2.1国内外轧钢机械的发展情况十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。
大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。
上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。
上个纪 50～70年代，由于汽车、石油、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，钢材生产是以薄板占优势为特征的。
总的来说，轧钢机械向着大型、连续、高速和计算机控制方向发展。
2.2中轧机的发展中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。
在国民经济的各个部门中广泛的采用中板。
它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。
[1]冶金工业部标准规定：厚度在4毫米以下的钢板称为薄板；厚度在4毫米以上的称为厚板。
我国习惯于将厚度在4~25毫米范围内的钢板成为中板。
中板生产目前均采用热轧。
即将钢胚或钢锭加热后，在轧机中经多道次轧制，轧成一定厚度的钢板。
2.3轧机压下装置的分类和特点2.3.1电动压下装置电动压下装置是轧钢机调整机构中最常见的一种压下装置。
按轧辊调整的距离、速度及精度又可将压下装置分为快速和慢速两种压下装置。
1）快速电动压下装置一般常用在上轧辊调节距离大、调节速度快以及调节精度要求不高的轧机上,如轧机、板坯轧机、中厚板轧机及万能轧机上。
在这些类型的轧机上由于上辊的调整距离大、压下十分频繁,要求有较高的压下速度以免影响轧制生产率，所以采用快速电动压下装置是必要的。
2）慢速电动压下装置这种调整装置多用于上辊调节距离在100 ～ 200 毫米以下，调节速度小于 1 ～0.2mm/s，但调节精度要求高的薄板、带材轧机上。
在这种压下机构中，由于传速比i 要求很大（最大可以达到 i=1500～2000）,同时又要求能带钢压下。
因此，压下装置的设计是比较复杂的。
2.4方案设计与选择传动方案A：采用一级减速齿轮和一级蜗杆传动，结构简单紧凑，采用一对蜗轮蜗杆传动，能实现较大的传动比。
在两个电动机中间使用电磁联轴器，以保证压下螺丝的同步运行，且通过电磁联轴器也可以实现压下螺丝的单独调整。
图2.1传动方案B：采用二级级减速齿轮，齿轮传动效率不高，且该方案结构不紧凑，为了保证两台电机同步运转需安装一个液压缸，增加了不必要的成本，并且安装造成安装空间较大，占了不必要的空间。
图2.2传动方案C:采用二级蜗轮蜗杆传动，能够实现较好的传动比。
但是传动效率低安装占用空间大，且电机上面增加了浮动轴，传动轴总长度大，扰性太大，不利于动力传动，故不宜采用。
图2.3综合考虑这三个方案，考虑到厂房空间及日后点检定修， 安装调试， A 方案更适合。
3 力能参数计算3.1确定轧辊相关参数①轧辊辊身长度L=bmax+a 式中bmax －－钢板宽度因为bmax=1780,a=150~200mm,取a=200mm所以L=1780+200=1980mm②轧辊工作直径D ：αcos 11-∆≥hD 式中△h 为压下量，α-最大咬入角△h=4mm, 取α=15°则：mm h D 4.11715cos 14cos 11=-=-∆≥α 并且查表得L/D=2.2，则D=L/2.2=1980/2.2=900mm③轧辊辊颈尺寸d 和l由经验公式d=(0.5~0.55)D ，取d=0.5D ，则d=0.5×900=450mm 。
由经验公式l/d=0.33~1.0,取l/d-0.9,则l=d ×0.9=405mm3.2 估算轧辊质量轧辊材料选为60CrMnMQ,密度p=7.8g/cm2则轧辊重量kg G 3108.10⨯= 3.3计算轧制力3.3.1平均单位轧制力r u t m k k k k n P •••==015.1δδⅠ计算KtKt=exp(A+BT) 查表得：A=3.539 B=－2.780已知轧制温度为1100℃，则T=(t+273)/1000=1.373Kt=exp(3.539-2.780×1.373)=0.758Ⅱ计算KuDT C u u K +=)10(,0h h l v u ∆•= 查表得：C=-0.157 D=0.226 已知n=100rpm,△h=4mm,则sm Dn v /71.4100060100900100060=⨯⨯⨯=⨯=ττ。
mm h R l 43.424450=⨯=∆=92.575443.421071.43=•⨯=u 所以923.0)1092.5(373.1226.0157.0==⨯+-u KⅢ计算Kr 4.0)1()4.0(mN m r r E r E K --= m m r ε-=11ln, 010*******h h h h h m -==∆=εε 所以m r =0.037，则Kr=0.573 1.1620=δ,所以MPa P m 67.89573.0923.0758.01.16215.120.1=⨯⨯⨯⨯⨯=总轧制力6101008.643.42160067.892⨯=⨯⨯=•+•==l b b P F P P m m3.4压下丝杆的设计mmp d 63.187110211008.644611=⨯⨯⨯⨯=≥ππδ 压下螺丝的外径d 和小径、中径d=(0.55~0.62)dg=247.5~279mmdg=(0.5~0.55)D=450取d=250mm根据螺距32,35~30t )14.0~12.0(=≤≤t d t 查表得可得螺纹升角α=2.3°由t=32,查表可得h3=27.769则压下螺丝的内径d3=d-2h3=250-2x27.769=194.5mm中径d2=d-0.75t=250-0.75x32=226mm压下螺丝强度校核1108.10219414.31008.65.0426<=⨯⨯⨯⨯ 所以满足强度要求3.5压下螺母确定压下螺母D=（1.5~1.8）d0=375~450mm取D=400mm则螺母小径mm pt d D 202325.12501=⨯-=-=中径mm d D 22622==螺母高度 HH=（1.2~2）d0=(1.2~2)x250=300~500mm取H=400mm经验算满足强度要求3.6压下螺丝的尾部设计压下螺丝的尾部形状选择花键的形式，端部形状选择装配式凹形根据轧辊辊颈尺寸d 和l,选轴承估算轴承质量初步选用圆锥滚子轴承，轴承型号:381992经过估算轴承及轴承座Kg W 41075.3⨯= 丝杆的平均直径mm d d 2302d 3=+=丝,估算丝杆的长度L=2500mm ，压下螺丝的材料为碳钢密度为8.7g/cm2.所以丝杆的质量为G=903.2Kg53411075.110)108.1022.90321075.3(2.0)2.0~1.0(⨯=⨯⨯+⨯+⨯⨯==G pm N d p u M ⋅=⨯⨯⨯⨯==-24531032101075.12.03353111 m N d P M ⋅=+=2767)tan(2212ραm N M M M ⋅=+=522021查手册，蜗轮蜗杆，传动效率约为0.8，联轴器的效率约为0.99轴承效率为0.99，齿轮传动效率取0.97则总的传动效率：42轴承蜗杆齿轮联轴器ηηηηη⋅⋅⋅=73.099.08.097.099.042=⨯⨯⨯=η125.28603215=⨯=i n功率KW Mn P 06.2173.09550125.2852209550=⨯⨯==η，取安全系数为3，则P=3X21.06=63.18KW初选齿轮传动比为2=齿i ，蜗杆传动比为17=涡i125.28=i n ，rpm i n 25.956172125.28125.28=⨯⨯=⨯=查电机手册选电机型号：YZR280M 额定功率为P=75KW , 电机转速为n =969r/min. 电机外形及主要参数：电机参数表： 3.7涡轮蜗杆的计算3.7.1选择传动类型和材料由于传动功率不大，转速较低，可选用普通圆柱蜗杆传动，蜗杆用40Cr 表面淬火，硬度为45~55HRC ，涡轮齿圈选用铸锡青铜，2CuSnPPb,金属膜铸造3.7.2选择蜗杆头和涡轮齿数已知传动比我i=8，所以去Z1=4，则Z2=32 3.7.3按涡轮齿面接触疲劳强度设计 A=457B=419 C=190 CA=540 D=85 E=170F=20 G=31.7 H=280 K=24 AB=575AC=535 BB=580 LC=1489 HD=665L=1315HA=32 地脚螺栓直径：M20[]22212480⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛≥H z KT d m σ 确定蜗杆转矩mm N n p T ⋅⨯=⨯⨯⨯=⨯=7622621083.115.2872.0751055.91055.9 确定载荷系数K因工作载荷较稳定，故取载荷分布不均匀系数1=βK 1.1,2.1==V A K K .所以32.11.12.11=⨯⨯==V A K K K K β 确定弹性影响系数Ze,因选用的铸锡青铜和钢蜗杆相配故取Ze=160确定需用接触应力[]H σ根据涡轮材料以及蜗杆的齿面硬度查表可得涡轮的基本许用应力[]MPa H 268'=σ 应力循环次数71003.21200015.2816060⨯=⨯⨯⨯==h jnL N 寿命系数8134.01003.210877=⨯=HN K 则[][]MPa K H HN H 218'=⋅=σσ计算12d m 的值，算得12d m 的值为351001.1mm ⨯，因Z1=2,取模数m=25,蜗杆分度圆直径d1=180mm 。