机械制造的一些流程及注意事项

加工中心 一、加工中心上工件中的规范操作
1．上工件前应把X、Y方向副板上的铁屑清理干净，工作台面一定要擦干净，应检查是否因为床身废料过多导致XY移动顶死床轴的现象。工件四周应倒角去毛刺，避免不平造成错位；
2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号，铣座框程式中刀径前带K符号，电极程式中刀径前带J符号，正常刀径不带符号。粗精加工看程式单符号直径选择刀径；
3．上工件时检查工件基准，是否与图纸基准一致，如有异立即与编程者一同检讨，操机者原则上要以基准加工不得随意更改。模框平面，如顶面对刀必须XY校表。原则上一切基准都要检讨后方可加工；
4．毛料产品可用工艺压条，精加工必须用工艺板装夹。工艺板超出工作台，特别是Y方向，应注意行程，当心工艺板顶死机床；
5．压条三分之二处为锁螺杆处，压条后头应比前头一般高0.25-0.5之间为宜，以免工件因振动松开，造成工件移位严重报废；
6．装夹靠山，想一想工作时是否会松动，应有十分的把握避免断刀、移位报废；
7．每次上工件前，XYZ归原点。要养成好的习惯，应避免操作不当，超行程XYZ未归原点带来工件报废；
8．修模(二次上机床)应找好基准位，然后XY水平方向校表，应避免忘了校表导致严重错位造成报废。
二、工件加工时的注意事项
1．机床工作前，开机热身10分钟方可下刀；
2．工件加工时应重新检查程序下刀点，刀具大小是否与程序单符号统一(Z.J.K)，做到加工规迹心中有数。特别是刀具千万不可拿错，造成报废。如有异立即与编程者一同检讨，操机者不得随意加工；
3．工件加工时应有意识试刀，特别是大工件(程序单必须写明尺寸)第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心，造成错位报废；
4．大镶件或大铜公(100MM以上)加工(一般要按中心分)，若有特殊原因要偏座标，一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内，以免加工不出，造成报废；
5．对刀具是否可加工要心中有数，认为不合理可提出改刀路换刀具。深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度，适时停机转刀片。钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀；
6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片(不应超过两片)，应立即停机检讨，根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹；
7．加工中途应适时清理床身铁屑，特别是拖板上铁屑，避免顶死，造成拖板卡死脱节报费，特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高，更应多清理为好；
8．Z方向对刀基准位应同一点，最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确，避免上下刀有台阶发生；
9．刀具

长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米，实际操作中可在工件中(已加工)模拟一下，特别是用加长杆的更要谨慎；
10．深型腔加工避免不了用长刀具，因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀，估计情况适时停机紧刀，在刀柄里应不少于55毫米；
11．毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良，深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀，4R0以下刀具要防钢性不足断刀，16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具，操作中禁止离开机床；
12．对模框有配合的地方，要在加工一部份中(一般10MM)，检测一下加工精度，适时调整刀具磨损，机床可适当补值。更应撑握最佳进给，避免重加工；
13．对修模或二次以上机床要先试刀，确认没问题方可加工。
三、工件完工后注意事项
1．完工后检查加工实际情况，如有疑问可请模具工看看再说，是否接平，加工到位，二次加工有否基准位等等；
2．工件完工工艺压条工艺板一律竖放，以免变形，影响精度。
四、刀具的管理
粗，半精，精加工和电极加工刀具分开工作，白钢刀下刀套上塑壳(避免刃口碰伤)，电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工。


雕铣机 1．适用设备：雕铣机
2．操作方法
2.1操作者必须熟悉机床的一般性能和结构、传动系统，严禁超性能使用。
2.2开机前检查各手柄是否在规定位置，操纵机构是否灵活、可靠。如停机8小时以上，应先低速空转3-5分钟，使系统运转正常后再使用。
2.3工作台面不许放置物品。安装分度头、台虎钳或较重夹具时，要轻拿轻放，以免碰伤工作台面。
2.4切削前应先做模拟实验，确认无误后再加工。
2.5加工零件一定要紧固，螺栓螺母不得有滑牙和松动现象。铣刀未退出工件时不准停机。
2.6工作完毕，各手柄放在非工作位置。擦净机床，运走铁屑，保持场地整洁。
3．保养、安全防护及注意事项
3.1按机床润滑图表规定加油，检查油标油量，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，油杯、油眼不得敞开。各部分定位螺丝要拧紧。
3.2操作者离开机床、变速、调整、更换工件及铣刀时，均应停机。
3.3开机前，应穿戴好劳防用品。
3.4严禁戴手套操作机床，不准用手拉铁屑。
3.5机床发生故障或异常时，应立即停机排除。
3.6操作时，思想应高度集中，严禁开机时擅离岗位、闲聊或看报。
3.7机床电器不得擅自更换，以防发生电器事故。


线切割 线切割操作基本步骤及注意事项 1. 仔细阅读图纸,掌握最基本的切割要求,寻找最短最简单的切割线路.
2. 作图;打开电脑,在桌面上选择线切割软件,右键双击打开,开始作图.形成规迹,传输程序.
3. 正

确的传输流程,选择软件中的传输命令,选择传输文件(一般选择当前)然后双击回车键;控制器单击待命,上档,1b传输开始;传输过程中不要动键盘和鼠标。
4. 选择装夹方式方法,线切割工件的装夹要求基本力量很小,可以磁铁吸;也可以用螺栓坚固,一般大工件用螺栓.不管怎么装夹,原则只有一个:切割能一次完成整个规迹;以便切割中如果出现短路,断丝等问题解决方便
. 5. 选择切割参数;每种工件的切割参数因材质的不同,厚度的不同,切割表面粗糙度的不同,所选择的切割参数相差很大,一般情况下,切割50厚米以下的工件,电压选在70伏以下;高于70毫米电压在110伏以上;脉间有四档;分别是1,2,4,8四个单刀开关,这四开关只有1和4,或者8配合才可以,否则无电流形成,原则上配合开关越少速度越快,光洁度越差,电流俞大.但是脉间还要和脉宽和电压相配合才行一般情况下50毫米以下选择用1,4二个单开.脉宽的选择范围有4.8.16,32这四个单刀开关,脉宽按钮打开的越多,速度相应的也越快,光洁度也越差;电流也变大,但一般情况下只选择32单开.电压:电压有六个单刀开关选择,打开的越多电压也越高,电流俞大,电压的高低取决于工件的厚度和材质.一般情况50毫米以下选择1,2,2,三个单开;或1,2,2,2四个单开.新钼丝初运行状态最好采用1,2,2单刀三个,这样可以延长使用寿命,新钼丝的电流是是正常使用时电流的百分之五十最好.
6. 脉冲宽度和脉冲间隔及电压,电流的相互关系非常重要,弄不懂这些理论知识,只能是会操作机床而不是线切割从业者.脉宽越大,电流愈小(假定其它参数不变的情况下),脉间越大,电流愈小.(其它参数不变而言);电流的工作电流正常情况下在电流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)正常指示是这样:电流的峰值电流指示示2上,转入切割指针向下偏减,这是单纯从钼丝的使用寿命来讲最好的加工状态
. 7. 机床运转中,切割进行中,尽量不要变动切割参数,因为电流及电压的突变容易引起高频控制柜的故障(保险烧坏,电路板烧坏,电容烧坏等等吧).最好在机床换向间隔或者在加工之前把参数选好最直接.
8. 工件找正,选择入丝点;在检查工作台手摇非常轻松的情况下,摇到入丝点位置,启动机床,打开高频,到入丝点位置.,一切准备就绪,打开水泵,打开进给,打开加工,一定要先打开水泵后才能打开进给和加工.
9. 冷却液在连续使用顶多一星期后必须更换,特别是在加工厚度超过50毫米以上,切割面积很大的工件时,应及时更换新的冷却液.以防止在切割途中出现短路,断丝等一系列的麻烦.其配比例一般情况下是1:20即1容器的纯液配20容器的水.对水的要求很高,如果有条件的情况下,用纯净水来配比,

切割效果会非常好.不易短路和断丝.因为水中含有矿物质,对切割的中的电腐蚀影响大. 10. 关于单片机控制器;控制器在雷雨中应停止作业,因为它会使其里边的电路板发生击穿,而使控制器报废.(其价格约是800元左右)
11. 关于单边紧丝的问题.新丝或用过一段时间的钼丝都面临着一个紧丝的问题,因为如果钼丝太松,不仅容易断丝,而且容易跑偏,形成废品.损坏钼丝.因此使用一段时间后,应经常检查钼丝的松紧程度,时刻让钼丝在一种不紧不松的范围内工作.其一般的检查原则是涨紧轮涨起的高度在丝筒2公分以内就可.但一般情况下需要你从事线切割的资历和经验来判断钼丝是紧是松,这其中牵涉干什么活,时境,技术.
12. 了解最基本的手动编程格式及原理,我们通常用的是3b代码,了解3b代码的最基本要领,掌握编程技巧.
13. 关于割圆时的对中问题;定中有二种;自动定中和手动碰火花定中;对于自动定中不易掌握,对于机床的熟悉及对于单片机的掌控很难把握,很容易出现断丝现象和割偏;所以手动碰花定中是比较容易(定中的准确性取觉于操作经验的多少)掌握的.两个方向的手轮的一圈均是4毫米,一定不能算错,此机床是滚珠丝杠传动系统,没有传动间隙现象;碰火花时两边的火花的大小应一致,否则割偏的事情是经常会出现的.定完中后,要大体校正一下,以防摇错圈数而出现很低级的失误.一般情况下定的准确性能达到10丝以内.掌握好的情况下能精确到五丝以内.对于要求很严格的外圆和内孔,最好的办法是一次性割成,对于一次性割好内孔和外圆而中间又不能出现割缝的操作方法在下边述.
14. 关于切割的效率:线切割的效率相对来讲比较低,但局限于线切割的加工范围来讲,也有快有慢,一般情况下这取决于机床的性能,型号,加工件要求表面粗糙度,对于本厂的7732型机床一般情况下切割面积是20-30平方/分钟;这样就能根据软件所计算出的切割面积除以单分平方面积,得出正常情况下总的切割小时数.低于20属于精细切工,.高于30基本上粗糙度一般.
15. 钼丝导轮和轴承的磨损是有时间的,一般情况下加工件精度不是很高,每一年换一次即可(正常情况是3个月换一次),而且最主要的是换是成套的更换,除铜套还可使用外,轴承及导轮同时更换.
16. 正常使用情况下,导轮,挡丝棒应经常用煤油清洗,另外在短路情况下,煤油也是解决问题的一个常用方法


磨床
平面磨床操作注意事项 1. 机台在使用前应检查机台的左右自动控制杆是否归位,检查砂轮是否牢固;
2. 左右自动控制杆开动时,注意左右是否有人;
3. 选用平面磨床专用的修整器修砂轮;
4. 工件在加工前,应将工件上的毛

边除掉,工件和工作平台必须擦干凈;
5. 砂轮在未停止转动时,严禁在砂轮下擦工作平台,拿放工件;
6. 加工前,检查磁盘是否平整;
7. 工件放置后,注意是否已吸磁固定;
8. 吸磁可移动之工件,应用档块固定;
9. 砂轮工作时,工作平台上不可放不相关的工件或物品;
10. 机台自动进给时,操作者不得擅自离开工作岗位或做不相关的事;
11. 不可用物品敲打平台;
12. 工件要轻拿轻放;
13. 打扫机台时,不可用风枪吹拭;
14. 机台每工作1小时,需用手拉油泵给导轨加1次油.
平面磨床保养事项 1. 每天将机台打扫干凈; 2. 吸尘口保持干凈; 3. 机台长期不用时,平台上打上防锈油; 4. 手拉油泵上油位达到红色警戒线时及时加油; 5. 导轨油箱(23)和主轴油箱(24)里油量快到最小容量时,及时加油; 6. 每星期将冷却液箱及吸尘箱里的杂物清理干凈; 7. 液压油箱里的油最初使用一月后必须清洗并换新油,以后每六个月做一次,当油量达到红色线时应把加满,换油时应把过滤器清洗或换新; 8. 当冷却液低于冷却液标(32)时,须加入冷却液; 9. 每月检查机台的各油路、电路、水路一次; 10. 每月定期检查工作平台的水平度; 11. 每3个月更换一次冷却液; 12. X、Y、Z之精度校正(以30、50、100、150之0级块规校正); 13.每半年检查机台的主轴同心度(砂轮碰撞时立即查验）
平面磨床工作平台的校正 1. 把工作平台擦干凈,水平仪底部擦干凈; 2. 用左右手轮将工作台移到左边,然后把水平仪放在工作台面的左右和前后方向,调整地脚螺丝,慢慢调水平; 3. 用左右手轮,将工作台移至右边,把水平仪放在工作台的左右和前后方向,再调整地脚螺丝,使其水平; 4. 用前后手轮将工作台移至离操作者一方,将工作台调水平(方法与上面一样); 5. 用前后手轮将工作台移至离操作一方,将工作台调水平(同上); 6. 工作平台的前后,左右水平度在此,0.02-0.03mm以内及可; 7. 工作台在校水平须研磨平台一遍.

牛头刨床操作维护规程
一、通则
1、凭证操作
操作者在操作设备前必须仔细阅读机床的使用说明书，熟悉机床的结构性能，经考试合格并取得设备操作证后，才能单独操作此设备。
2、操作机床的十个不准
（1）、不准超负荷、超规格（超重、超长、超宽、超高）使用设备。
（2）、不准擅自开动他人的设备。
（3）、不准开车变速（特殊结构例外）。
（4）、不准在设备运转时离开设备。
（5）、不准在光洁面或导轨面上放置工具、工件、油壶等。
（6）、不准在装卸工件及工具时用大锤猛力敲打、以防碰伤台面和导轨面。
（7）、不准在没有保险、限位、防护装

置的情况下开动设备。
（8）、不准用精密或精加工机床加工粗加工活。
（9）、不准随意拆卸或窜用设备零件与附件及使用不合格的板手和套筒。
（10）、不准在设备运转时使用反车制动和利用设备运转拆卸工具，或用脚操纵手柄。
3、十个必须
（1）、工作前必须详细了解前一班机床的运转情况，检查各部手柄是否在规定位置。
（2）、工作前须按润滑规范要求添加经过过滤的润滑油，并检查油路是否畅通。
（3）、必须保持油箱、油壶、油枪及各种盛油器具、油毡、油垫、油线、油杯及油盒的清洁，并定时清洗或更换。
（4）、工作前必须检查配电箱、安全灯、导线、接地线等是否安全可靠，配电箱盖一定要关闭。
（5）、如继续加工上一班未完成的工件时，必须首先认真检查工件，刀具是否夹紧，是否安全可靠。
（6）、工作时必须注意冲击性进刀及工作物突出部分。
（7）、操作者离开机床，更换刀具、工件及调整时，必须将切削刀具退离工件后方可停车。
（8）、工作后必须切断电源，对工卡量具及附件要妥善放好，清楚铁屑，擦拭机床，打扫工作场地，对滑动面涂以薄层润滑油并填写各项记录。
（9）、机床发生故障或产生不正常现象时，必须立即停车并检查原因，排除故障并立即报告有关部门。
（10）、多班制操作设备，必须认真执行交接班制度。
二、工作前的检查与准备
（1）、操作者在交接班时，如发现交接事项与实际情况不符时，应立即通知设备员或维修工进行处理，未处理完毕，不得擅自开车。
（2）、检查各部联接螺丝、销子的紧固情况，不得松动。
（3）、检查皮带的松紧程度，并调整适宜。
（4）、对液压牛头刨床，应检查液压系统各部件的运转情况是否正常。
（5）、盘车试验使“牛头”往复一次，察看变速箱、自动走刀及各运动部位是否正常。
（6）、将操作手柄放入“空位”上、空转电动机，检查电动机的运转情况，如发现有下列情况之一时，应立即切断电源，通知设备员或维修工进行处理，不许非专职人员擅自拆卸修理：
a、电动机发出嗡嗡声而不转动，或有其它一场声音，又似转非转。
b、电动机及雌力开关冒烟，或发出烧糊气味；
c、电动机产生振动、乱蹦、甩头等现象；
（7）、在电动机运转正常后，以最慢的刨削速度试运转2~3分钟，检查各传动零部件的作用、声音、温升，确认均无异常时，方可开车工作。
三、操作中的注意事项
（1）、在虎钳上夹紧

工件时，加长套管的长度不得超过虎钳原设计板把长度的1倍，并严禁敲打。
（2）、床身、刀架、工作台以及各处操作手柄、手轮等严禁敲打。
（3）、刨刀应装卡牢靠，不许伸出过长，当工件距离刨刀太远时，应尽量将工作台升起，将刀架落下。
（4）、严禁在机床运转中拧紧刨头、调整刨削的行程、速度和位置，或调整工作台、刀架导轨的楔铁。
（5）、刨削有角度的工作面，要注意刀架退回时不与床身撞击。
（6）、经常注意各部润滑、声音和各连接处的紧固情况以及各轴承的温度，温升不许超过50~60℃（手可以忍受10秒以上）。
（7）、严禁用脚踩踏导轨面，丝杠和油漆表面。
（8）、不准用钝的刨刀加工，以免机床受到损坏。
（9）、不许在无人帮助的情况下拿起20公斤以上的工件到工作台上，以免失手砸坏机床。
四、工作后的整理与清扫
（1）、如下一班还要继续加工本班未完成的工件时，只将刨刀退离工件，并拉下电源开关。
（2）、工作后将各操纵手柄置于“空位”上，工作台及滑枕移到中间位置，刨刀退离工件。
（3）、彻底清扫机床导轨及各滑动面，并向其表面涂上一层薄油。
（4）、清扫机床外表，应无油垢，铁屑、尘土与杂物。
（5）、整理机床附件、刀具，将工件摆放整理，清扫场地。
（6）、认真做好设备的交接班工作。


数控车床 开机步骤必须按以下步骤进行，以保证机床的正常可靠运行。 合上总电源开关。
---检查风机是否正常工作（包括操纵台和主轴电机）； ---按下机床操纵台上的“紧急停止”按纽；
---按下机床操作面板上的“开机”按纽，在数秒钟后荧光屏开始显示正常的工作状态。
---在机床操作面板上选择： A 手动操作方式（JOG） B 进给倍率 0 C 主轴倍率 50%
------待荧光屏出现正常页面后，复位“紧急停止”按纽；
------按系统键盘上复位键二次，消除开机时产生的报警信息，至此完成开机步骤。
二关机 确认工作已完毕； 确认机床的全部运动已停止； 按下机床面板上的“紧急停止”按纽； 按机床操作面板上的“关机”按纽； 关闭机床总电源开关。
三手动回参点手动回参点手动回参点手动回参点 注意：开机后的首要操作必须是“机床回参考点”操作，无论机床 的现在位置是否在参考点的位置，机床各座标轴回参考点后建立了机床座标系，NC软件行程限位及各种补偿在机床回参点后才能起作用，零件加工程序才能正确自动的执行。 为避免刀具与工件相撞，最好在回参考点时首先

选择Z轴先回参考点。
四、刀具与润滑站 A 首先检查各润滑油标是否正常，如油标低于安全线必须按设备说明要求补充相应的润滑油。 B 检查各刀具是否有松动、磨损现象，如有，必须拧紧或更换新刀刃。 C 启动冷却开关，检查冷却液的浓度比例及循环量是否满足冷却切削条件，浓度必须保证1：15（乳化油、好润洁）
五空运行 在机床开始正常工作之前，让主轴低速旋转，检查主轴是否有异常响声，在全行程范围内，移动X轴及Z轴方向10到20分钟。