TS16949过程审核检查表
TS16949 过程审核检查表
分值
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余材料是否坚持分别贮存并标识？
-隔离库，隔离区
-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
-缺陷产品和缺陷特性
-标识
-确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
-零件标识
-工作状态、检验状态和使用状态的标识
-成本
-进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始
-资源调查
-提供生产/检验设备，软件，包装
-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
-物流/供货方案
-目标值确定和监控
-定期向企业领导汇报
要素
VDA6.3条款
审核要点（供参考）
审核结果记录
分值
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源？
审核范围：
被审核部门：审核员：审核日期：确认：
要素
VDA6.3条款
审核要点（供参考）
审核结果记录
分值
3.1
是否已具有对产品的要求？
-顾客要求
-法规，标准，规定
-物流方案
-技术供货条件（TL）
-质量协议/目标协议
-重要特性
-材料
-用后处置，环境保护
3.2
是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
-顾客要求
-过程控制图的控制限
-机器能力证明和过程能力证明
-操作说明
-作业指导书
-检验指导书
-发生缺陷时的信息
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
-调整计划
-调整辅助装置/比较辅助方法
TS16949过程分析表(MP、COP、SP)
过程名称：质量体系审核
子过程（Subprogram）
无
核心过程□
管理过程■支持性过程□责任者（Responsibility）
1. 内部质量管理体系审核的归口管理部门为 质保部。 2. 管理者代表：负责质量管理体系审核计划、 报告的批准。 3. 质检部：负责组织实施内部质量体系审核。 4. 各相关部门：负责审核不符合项的整改、落 实。
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 确定年度内部质量体系审核计划 确定内部质量体系审核小组 编制质量体系审核计划，确定审核方案 审核实施 制定和实施纠正措施 纠正措施的跟踪验证 审核报告 审核资料的管理
监督方法/测量指标 （Objectives）
不符合整改验证检查
资源需求（Resource）
1. 2. 计算机。 复印机。
过程的输入（Input）
审核计划，应包括：
审核组成员、审核方式、审核依据、审核时 间、审核范围、审核内容、审核日程、审核 目的、引用标准或规范等。
过程的输出（Output）
过程的名称 （Process）
审核报告/不合格项报告
质量体系审 核
程序/方法（Procedure）
TS16949体系内审检查表【范本模板】
XXXX有限公司
XX/QR 8.2。
2-03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进;3:不符合（不合格)。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8。
2.2-03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1:符合(合格）;2：需改进;3：不符合(不合格）。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8.2。
2—03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）;2：需改进;3：不符合(不合格）。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8。
2.2—03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进;3:不符合（不合格）。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8.2.2-03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1:符合（合格）;2:需改进；3：不符合（不合格）。
内审员: 年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8。
2。
2—03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）.
内审员：年月日。
TS16949体系产品过程质量检查表
产物/过程质量查抄表编制人：修订日期：1 在制定或协调方案时是否需要顾客质量包管或产物工程部分的帮忙？2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？3 供方是否已确定谁将作为与本身供方的质量联络人？4 是否已使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司质量体系评定对证量体系进行了评定？如下方面是否已明确足够的人员：5 ·控制方案要求？6 ·全尺寸查验？7 ·工程性能试验？8 ·问题解决的阐发？是否具有含有如下内容的文件化培训方案：9 ·包罗所有的雇员？10 ·列出被培训人员名单？11 ·提出培训时间进度？对以下方面是否已完成培训：12 ·统计过程控制？本查抄表并不筹算代替克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量体系评定13 ·能力研究？14 ·问题的解决？15 ·防错？16 ·被识此外其它工程？17 对每一个对控制方案来说非常关键的操作是否提供过程指导书？18 每一个操作上是否都具备尺度的操作人员指导书？19 操作人员/小组带领人员是否参与了尺度的操作人员指导书的制定工作？查验指导书是否包罗以下内容：20 ·容易理解的工程性能尺度？21 ·试验频率？22 ·样本容量？23 ·反响方案？24 ·文件化？目测辅具25 ·是否容易理解？26 ·是否适用？27 ·可接近性？28 ·是否被批准？29 ·注明日期并是现行的？30 对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反响方案的程序？31 是否有一适当的、有效的底子原因阐发系统？32 是否已规定将最新的图样和尺度置于检测点？33 记录体验成果的适宜人员是否具有表格/记录本？在监控作业点是否提供处所放置以下物品：34 ·检测量具？35 ·量具指导书？36 ·参考样品？37 ·查验记录？38 对量具和试验设备是否提供证明和按期校准？所要求的测量系统能力研究是否已39 完成？40 可接受？41 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸查验的设备和设施是否充沛？是否有进货产物控制程序，以明确：42 ·被查验的特性？43 ·查验频率？44 ·样本容量？45 ·批准产物的指定位置？46 ·对不合格产物的处置？47 是否有识别、隔离和控制不合格产物以防止装运出厂的程序？48 是否具有返工/返修程序？49 是否具有对返修/返工材料再验证的程序？50 是否有适宜的批次追溯性系统？51 是否方案并实施了对出厂产物的按期审核？52 是否方案并实施了对证量体系的按期评审？53 顾客是否已批准了包装尺度？。
16949质量管理体系内部审核检查表
16949质量管理体系内部审核检查表ISO/TS16949质量管理体系内部审核检查表过程名称过程属性过程责任部门或人员审核员审核时间顾客要求的评审过程 COP1 市场部文件审核内容审查结果审查结果是否对下述有关支持性过程过程特性的问题加以澄清，是否是否是否已确定过程的所有人, 做什么，是否已对过程加以定义，谁做，过程是否已文件化, 用哪些指标衡量,是否已对过程的接口加以定义, 在哪里做，过程是否监控，主要过订单准时交付率100％程指标记录是否保存, 现场审核内容及结果结论输入输出审核要点及内容客观证据评价1.列出客户清单(相关特殊要求)收集顾客的特殊要求是否被评审？2。
整理合同,列出清单，这些合同和定单是否被评审？顾客需求、评审结果、产品信息、评审后的合询价单、 3.口头订单、传真是否登同、生产能力、记并评审，制造可行性库存4.重大、特殊客户订单是否经过相应部门的评审(是否制造可行性评审)，是否对每年的合同进行评审？结论评价：OK—符合 NR———需要跟踪检查 OFI——有改进机会 NC——不符合ISO/TS16949质量管理体系内部审核检查表过程名称过程属性过程责任部门或人员审核员审核时间顾客要求的评审过程 COP1 市场部文件审核内容审查结果审查结果是否对下述有关支持性过程过程特性的问题加以澄清, 是否是否是否已确定过程的所有人, 做什么，是否已对过程加以定义，谁做，过程是否已文件化，用哪些指标衡量，是否已对过程的接口加以定义，在哪里做,过程是否监控，主要过订单准时交付率100% 程指标记录是否保存，现场审核内容及结果结论输入输出审核要点及内容客观证据评价5。
顾客和企业内部对合同和订单的修改和变理是否有，这些修订是否被评审，6。
顾客的订单接收后是否被传递和实施？顾客需求、评审结果、产品信息、评审后的合询价单、同、生产能力、制造可行性库存结论评价:OK—符合 NR-——需要跟踪检查 OFI——有改进机会 NC—-不符合ISO/TS16949质量管理体系内部审核检查表过程名称过程属性过程责任部门或人员审核员审核时间过程设计和开发过程 COP2 技术部文件审核内容审查结果审查结果是否对下述有关支持性过程过程特性的问题加以澄清，是否是否是否已确定过程的所有人，做什么，是否已对过程加以定义，谁做，过程是否已文件化，用哪些指标衡量，是否已对过程的接口加以定义，在哪里做，过程是否监控, 主要过样品开发完成率?90% 程指标记录是否保存，现场审核内容及结果结论输入输出审核要点及内容客观证据评价1。
TS16949内审九栏工作表(TUV)
如何做？（方法/程序）
√
过程是否监控？
√
记录是否保存？
√
2)顾客相关的管理过程和支持性过程
3)输入
4）输出
5)绩效指标
6)相关质量文件
7)相关的ISO/TS16949:2002条款
8)审核记录
9)需进一步调查（NR）改进的机会（OI）不符合（NC）
市场分析过程（1C）
潜在的市场销路
产品意向
小组可行性承诺
图纸、控制计划、检验指导书、PFMEA、小批量试产品
新品开发周期、PPK
产品质量先期策划控制程序、生产件批准控制程序
7.1/7.2/7.3
质量成本控制（1S）
质量成本要求
实际质量成本
外部不良质量成本率、内部不良质量成本率、质量成本目标
质量成本控制程序
5.6.1.1
产品安全性控制（2S）
顾客安全性、特殊特性要求
不合格品处置要求
已处置的不合格品
效果验证
不合格品控制程序
8.3
过程方法审核工作表
编号：
顾客导向过程(COP)
服务过程
过程特性
是
否
是否对下述有关支持性过程的问题加以澄清？
是
否
是否已确定过程的所有人？
√
使用什么方式做？（设备/材料）
√
是否已对过程加以定义？
√
什么人做？（技能/培训）
√
过程是否已文件化？
√
检验和试验合格的产品
产品综合合格率、抽检接受水平
检验和试验控制程序、检验试验指导书
8.2.4
。
不合格品控制（12S）
不合格品处置要求
已处置的不合格品
820203--TS16949质量体系审核检查表(COP)
7)评估
1
2
3
报价/合同/订单评审
采购部、销售部
合同评审率100％，
合同执行率100％
与顾客有关的过程控制程序
ZD/LC-QP-72010
7.2
考核统计显示：
合同及时率100％，
合同执行率100％。
1
输入：
顾客要求（产品资料及相关信息、询价单、指定的特殊特性等），
法律、法规要求
风险评估
过程能力指数Cpk>1.33，
PPAP通过率（顾客要求时）100％
产品质量先期策划控制程序
ZD/LC-QP-71010
FMEA控制程序
ZD/LC-QP-73020
生产件批准控制程序
ZD/LC-QP-73030
测量系统分析控制程序
ZD/LC-QP-76020
7.3
7.6.2
考核统计显示：
过程设计开发成功率100％，
1
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）。
内审员：年月日
质量管理体系内部审核检查表
ZD/LC-FR-820203版本：A0
顾客
导向
过程
（COP）
1）过程特性:
是否已规定过程的负责人（执行者）？是■否□
是否已对过程给以定义？是■否□
过程是否已文件化？是■否□
是否已对过程的接口给以明确？是■否□
办公室
该过程相关文件的受控率100％
文件控制程序
ZD/LC-QP-42010
4.2.3
该过程相关文件的控制符合规定（使用处有相关文件，文件已经审批、有编号和版本状态标识等），受控率100％
1
记录控制
TS16949过程审核检查表
1.3.是否按照实际需要对原 材料进行了仓储，所使用的 运输工具/包装设备是否与原 材料的特殊特性相互适应？
—客户针对标记和可回溯性的技术规范，要求（法律法 规要求，产品责任法） - 旨在产品/原材料审批的过程 - 放行的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂指示 牌，货物随单，...） 1.4. 必要的标记/ 记录/ 放 - 批准记录 行是否到位，并且相应与原 - 可回溯性体系/方案 材料进行了关联？ - 特种放行文献记录（数量，持续时间，标记类型， „） - 特殊特征 - 生产控制计划，控制计划 - VDA说明书
1.5.在量产过程中，是否对 产品有生产过程是否受控？
2.1.在生产控制计划表的基 础上，是否在具体的生产和 检验文件中完整的说明了所 有相关信息？
过程审核检查表
审核项目 审核方法/证据 热 机 熔 浇 包 处 加 炼 铸 装 理 工 发现的问题
—生产批准 - 变更的产品/过程 - 设备停机/过程中断，重新批准生产 - 维修，模具更换 - 更换材料（例如更换批次）- 变更了的生产参数 2.2.对生产工艺流程是否进 - 首件检验，包括记录 行了放行，并且对设置数据 - 特殊过程– 加工工位上的整洁和清洁 进行了采集？ - 模具和检验工具的包装，批准，变更状态 - 设置计划表，设置辅助工具/比对辅助工具 - 灵活的模具更换装置 - 极限样件 - 机器能力调查 —针对特殊特征/关键过程参数的机器/过程能力证明 - 重要参数的强制控制/ 调节 - 石川因果分析 - 在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯， 喇叭，切断电源） - 给料和取料工装 - 防错解决方案 2.3.使用的生产设备是否可 - 检验过程的能力 以满足客户对具体产品提出 - 测量工具的能力 的要求？ - 测量记录 - 检验结果（例如测量记录） - 产品评审的结果 - 备用模具 - 夹持，夹紧装置等的可维修性 - 模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保 养） - 应急计划表
TS16949过程内审检查表(26个问题清单)
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
内审检查表
内审检查表
XXX有限公司内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
XXX有限公司内审检查表
内审检查表
内审检查表
XXX有限公司内审检查表
内审检查表
内审检查表
内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表。
TS16949审核实用信息和表格
3、特别关注与顾客相关的过程 （ 举例）
A、询问管理者代表企业通过什么手段来满足顾客的要求;
B、如果顾客提出产品追溯的要求你是如何实现的； C、询问是否组织了有关顾客特殊特性、顾客有关要求的 培训，并查核相关的培训记录； D、审核文件和记录控制时关注如何评审、管理顾客的标 准，并采取相关的保密措施
考虑审核活动和区域状况及 考虑以往审核结果； 将具备专业背景和能力的安
排在重要的产品实现过程；
根据公司规模，确定1-4个
审核小组； ；
每个审核小组2-3名审核员 审核员应来自不同的部门，
便于审核分工。
注意审核员的三章：质量体系内部审核员
1、审核
审 核 概 论
2、审核分类 3、审核目的 4、质量体系审核范围
5、内部质量体系审核依据
1、审核 为获得审核证据并对其进行客 观的评价，以确定满足审核准 则的程度所进行的系统的、独 立的并形成文件的过程。
第二方审核由组织的相关
方（如顾客）或由其他人 员以相关方的名义进行。
4、质量体系审核范围
审核范围：在规定时间内，对质量体系 要求、场所 和 活动 进行审核。
5、内部质量体系审核依据
TS16949:2002质量体系要求； TS16949参考手册； 质量手册；
要求：应包含TS16949标准的所
有要求，剪裁应予以说明。一 般以质量手册中所列的范围为 准。
第六部分 ISO/TS16949：2002 认证规定
审核过程
正式审核应分为两个阶段：阶段一 ：审核评估（1个或2个人天），必 须到审核现场；阶段二：现场评审 附属场所（设计中心、工程部、采 购部、仓库）必须包括在审核内， 但不能获得单独的证书。 附属场所必须在生产现场审核之前 审核。 对于集团认证，所有的现场必须被 审核，不采取抽样审核 整个体系至少每三年评审一次，设 计功能必须每年至少审核一次
TS16949制造过程审核检查表
2.3
作业员是否具有代理人？
3：设备
3.1
设备是否均需具有操作指导书置放于作业现场？
7.5.1
3.2
各工序设备是否具有设备的日常保养记录？
3.3
设备作业参数是否与控制计划/QC工程表、参数对照表一致？
4：工装
4.1
摆放于作业现场的工装是否标示明确？
7.5.1.5
ISO/TS16949制造过程审核检查表
部门
过程名称
序号
制程管制过程检查提问表
要素
检查结果记录或判定
生产
制程管制过程
请按以下1-9点核对每1个制造过程，以确认其有效性
1：信息输入
1.1
生产指令是什么？
7.5.1
MI
2：作业人员
2.1
工序作业员是否有明确上岗资格要求？
6.2.2/
5.5.1
基本有
2.“工装更换计划”，并定期更换，具有更换记录？是否对工装进行了定期保养？
5：现场检具
5.1
现场检具是否有明确的校正合格标示，并能追溯到校正记录？
7.6
6：作业方法
6.1
各工作工序具有易于获得的作业指导书？
7.5.1
6.2
现场作业指导书是否与控制计划要求基本一致，作业人员作业是否与其要求一致？
10.3
关键过程CPK能力不足时，是否有证据采取了纠正预防措施，包括：工序全检、措施实施记录？
8.2.3
8.2.3
8.5.2/3
部门
过程名称
序号
制程管制过程检查提问表
要素
检查结果记录或判定
生产
制程管制过程
过程审核检查表--示例
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
休假/培训）
◇ 素质证明
◇ 对顶岗人员应确保其素质符合岗位要求 ◇ 工作分析/时间核算
◇ 质量信息（目标值/实际值）
◇ 改进建议
6.1.5 是否采用了提高员工工作 通过针对性的信息（宣传）促进员工的参与意 ◇ 志愿行动（培训、质量小组）
提问项目
检查方法
P6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要 符合人机工程学的加工工位设计
求？
照明
整洁和清洁
检验室
加工工位组织安排
环境/加工工位上零部件的搬运
劳动安全（事故预防和保险方面的法律基础）
加工工位上零部件的存储
生产体系
P6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检 不会导致损伤的仓储；定义的仓储地点
◇ 所有活动的依据是顾客对每种产品及其生产过程的要求，应尽早识别过客的要求并使其转化到生产过程中去
◇ 顾客的零缺陷要求是贯穿所有加工工序的主线，企业管理者必须为此创造必备的先决条件
◇ 企业内部过程中顾客/供方关系具有特殊意义，每道工序的员工必须承担其高度的自我责任，通过质量环和 QCC 小组不断改进
P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产 针对特殊特性/关键过程参数的机器/重要参数的强制控制/调节
品提出的要求？
石川因果分析
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源）
防错解决方案
检验结果（例如测量记录）
产品审核的结果
备用模具
夹持，夹紧装置等的可维修性
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.3.2 员工是否有适合完成委托的任务，其资质是 指导/培训/资质培训证明
否始终有效？
对产品以及发生的故障的认识
针对劳动安全/环境的培训
针对“需要特殊验证的零部件/产品”的操作培训
能力证明（例如焊接工证书，视力测试，驾驶员执照）
过程和工艺技术发生变更时的培训规划
产品培训–起因
考虑要点
◇ 过程上岗指导/培训/资格证明
6.1.3 能否确保员工具有完成所 员工应具有完成所交付任务的能力和素质
交付任务的能力和素质
◇ 产品及其可能发生缺陷的知识 ◇ 对安全生产/环境意识的指导 ◇ 关于处理“具有特殊要求的零件”的指导
◇ 资格证明
6.1.4 是否有顶岗人员的配置计 划
◇ 在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/ ◇ 生产班次计划（按任务单）
5W 方法
故障时间记录
P6.5.4 对过程和产品是否定期开展审核？
技术规范
特殊特性
功能
过程参数/能力
标记，包装
确定的过程/程序流程
措施和时间监督
审核计划表（针对所有部门，针对产品和过程审核）；对于计划内的、
以及具体事件触发的审核，应相应加以标记
产品审核的频度
产品审核的要求
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.1 什么是过程输入？过程输入（Input）
P6.1.1 是否在研发和批量生产之间进行了项目交 APQP 项目计划
接？
PFMEA
PPAP 批准
PPF(胃纳率)
P6.1.2 在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料 JIT(准时生产的生产计划)
是否能够被送至指定的仓库/工位？
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
FMEA（故障模式及影响分析）
P6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进 补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验
行了分析，并且检验了整改措施的有效性？
因果图
故障模式及影响分析/故障分析
过程能力分析
质量控制闭环体系/质量循环
8D 方法
分析评价方法
直至客户的信息流转
特殊特性，客户针对标记的要求
过程描述
文献记录表，包括不同文件和记录的保存期限
记录
评价
提问项目
P6.7 零部件搬运
受审核过程： 过程审核总符合率： 受审核方代表：
过程审核检查表
检查方法 客户针对存档期限的要求 存放规定/要求（电子格式，印刷体，消防要求，可读性，...）
搬运作业规范
受审过程相关人员：
验工具？
整洁和清洁
受控的发放
环境因素的影响
状态标记；客户财产标记，提供的产品/模具/检验工具
定义的批准和变更状态
货架管理装置/用于运输和仓储的生产资料
P6.5 过程落实的效率如何？效率，效能，避免浪费
P6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求？
人员的出勤和缺勤
设备和机器的利用率
量产条件下，量产周期时间内的山脊线产量
审核员：
记录
评价
6. 生产（机械加工—过程审核表）
过程/要素
提问
要求/说明
考虑要点
6. 生产
◇ 此要素中的每一个提问适用于每一个生产过程
◇ 产品生产过程的每道工序都必须使其技术和人员素质达到所策划的要求，并加以监控。应从经济性的角度进行持续改进
◇ 生产过程的重点是员工素质、过程设备、检测器具的适用与改进、与所生产的零件的特性相适应的运输和储存
◇ 产品生产中的所有更改都应通知顾客，由顾客决定需要采取什么措施或是否需要重新进行认可
6. 6.1 人员/素质
生产 ◇ 管理者的任务是选择具备相应素质的岗位人员，注意保持其素质，并将其培养成“多面手”
（机 ◇ 应对员工是否具备承担产品和过程任务的能力进行验证
械加 ◇ 应让员工了解顾客的要求和质量目标。应使他们认识到自己所承担的质量责任，认识到自己工作的相关性和重要性
特殊特性(比如：304 钢的成分化验)
生产控制计划
P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开 检具、图纸的变更
展了跟踪和记录？
PFMEA 的变更
过程控制文件的变更
变更周期
关联供应商的变更
P6.2 所有生产过程是否受控？工艺流程
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.2.1 在生产控制计划表的基础上，是否在具体的 生产控制计划
产品责任培训
质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划
改进建议
自愿的特殊行动（培训，质量小组）
低的病假率
为质量改进做出的贡献-自评
信息流，组织方面的落实
研讨会
P6.3.3 是否编制了人力资源安排计划表？
班次计划表（针对具体的委托）
资质证明（资质培训表）
信息流，组织方面的落实
记录的代位规则
P6.4 通过哪些资源落实了过程？物质资源？
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？
计划的/定期维护保养作业
关键过程生产装置的零备件到位情况
遵守规定的维护保养周期
计划的开销与实际开销相互一致
对开展的维护保养作业加以记录
所安排的员工的资质
工作证明的存档
对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验
零备件的安排，零备件的到位情况
合适的搬运工具
仓库管理
变更状态
P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所 标识、标记
使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性 材料防护、贮存
相互适应？
容器（汤勺、桶、坩埚）整洁、清洁
P6.1.4 必要的标记/记录/放行是否到位，并且相应与 客户对特采的特殊要求
原材料进行了关联？
标识和追溯性要求
检查方法
审核结果，审核报告 审核核人员资质 管理评审过程中的评审结果 落实措施前后特性参数的变化
P6.6 过程应取得怎样的成果？过程成果（Output） P6.6.1 在产品和过程方面，是否满足了客户要求？ 与客户的质量协议/技术协议
客户的具体要求（过程设计任务书） 客户针对特殊特性标记的要求 发货审核 耐久度检验/长期试验（考察失效表现） 检验规范 仓储/订单处理/零部件供应/发货 功能检验 检验/测量设备适用性 调整的检验方法（测量点，紧固方案，检验工具，...） 技术规范的更新状态 为达到零缺陷目标而进行的目标约定
模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保养）
应急计划表
P6.2.4 在生产环节是否对特殊特性进行了控制管 P FMEA
理？
生产控制计划
质量记录，统计分析
SPC 分析，工艺流程卡
能力证明 Cpk，Ppk，...
检验过程适用性证明
检验结果
产品审核的结果
不受技工影响（防错）
P6.2.5 对于报废零部件、返工零部件以及调机用零 报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且 合适的运输工具
被以适当的方式提供给接下来的过程步骤？
定义的仓储位置
看板管理
Just in Time
仓库管理
变更状态
产量记录/分析评价
仓库库存
根据客户需求调整产量
P6.6.3 是否根据实际需要对产品/零部件进行了仓 仓储量
计划/核算出的报废率
生产的产量；每时间单位加工的零部件数量
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评 价？
返工，报废 质量特性参数（例如故障率，评审结果） 生产周期 不合格（故障成本）；成本优化；减少浪费（例如报废和返工） 过程特性参数（过程能力）；确定特性参数的判断依据 故障记录 工艺流程卡 数据采集、特殊特性 过程参数的记录装置（温度，时间，压力，...） 生产数据采集（例如设备停机，断电，程序故障报警） 参数变化 过程能力 故障类型/故障频度 故障成本（不合格） 过程参数 报废/返工 隔离通知/分拣行动 周期时间，生产周期 可靠性/失效表现 SPC（统计过程控制） 柏拉图分析 因果图