硫化的工艺参数

胶囊隔膜硫化
※蒸汽，早期有一些企业使用过，但因硫化轮胎质量稳 定性差，已被淘汰。主要原因蒸汽压力、温度所对应 的参数于硫化工艺不适合（属高温低压），高温会导 致尼龙帘线强度受损，低压对轮胎各贴合部件间的粘 合强度不利，会造成轮胎使用时出现断线、炸胎及鼓 包问题。 • 胶囊隔膜硫化内硫化介质采用蒸汽时，骨架材料一般 使用软化点、熔点更高的尼龙66，而且硫化后期撤压 力时一般要以冷却水进行置换降温至150℃以下（防 止帘线受损、提高后充气定型效果）。
骨架wk.baidu.com料
尼龙66 密度，g/cm³ 熔点，℃ 软化点，℃ 断裂强度， CN/dtex 断裂伸长率，% 1.140 265 230~235 8.5~9.2 16~22 尼龙6 1.140 215~220 180 8.0~8.5 18~25 聚酯（涤纶） 1.380 255~260 238~240 8.0~8.5 7~17
M/C外胎硫化工艺
硫化三要素
• 硫化三要素： • 1、温度（模温）。一般以160℃左右为适合（轮 胎越厚，硫化温度宜越低一点）。 • 2、时间。硫化时间一般以轮胎厚度来确定。 • 3、压力。（硫化内压在硫化机台锁模力够用的情 况下越高越好）
水的饱和蒸汽压力和温度对照表
温度（℃） 压力 温度（℃） 压力 温度（℃） 压力 （kgf/cm² ） （kgf/cm² ） （kgf/cm² ） 155 156 157 5.540 5.686 5.836 164 165 185 6.970 7.146 11.456 192 193 194 13.371 13.644 13.962
158 159
160 161 162 163
5.989 6.144
6.302 6.464 6.630 6.798
186 187
188 189 190 191
11.715 11.979
12.248 12.522 12.800 13.083
195 196
197 198 199 200
14.265 14.573
硫化历程
橡膠不同厚度的溫升图
• 橡胶为不良导热 体，表层与内层 的温差随着厚度 的增加而增大。 • 正硫化時间只适 用于厚度6mm以內 之制品。 • 厚度每增加1mm， 硫化时间需增加 约47sec.。
硫化温度与时间
• 温度每差10℃，时间差一倍。 • 硫化温度系数 1.8 ~ 2.5 随胶料配方而有差异。
14.886 15.204 15.528 15.857
气胎硫化
• • • • 1、模温：160℃左右。 2、内硫化介质：空气。 3、压力：一般17±1kgf/cm² 缺点：气胎整形劳动强度大；硫化时间长；气胎 内部容易氧化发粘、发烂。） • 优点：可多层模硫化。
胶囊隔膜硫化
• 1、模温： 160℃左右。 • 2、内硫化介质： ※过热水，一般采用20kgf/cm² 左右的压力，热水温度 一般在160~170 ℃，对轮胎硫化质量来讲是较好的硫 化工艺。 ※氮气，有二种，液氮（成本较高，但纯度高）；制氮 装置直接从空气中分离制取氮气（纯度不稳定），一 般采用20kgf/cm² 左右的压力。氮气硫化工艺在理论 上是较为理想的一种工艺，但由于氮气制取纯度不稳 定、对设备和管道密封性要求很高等因素，目前在国 内还未被大部分轮胎企业采用。
胶囊隔膜硫化
4.50-12 双向导热硫化测温 2012.12.28
内压蒸汽约11kgf/cm²
胶囊隔膜硫化
※空气，胶囊隔膜硫化内压使用空气，业内基本没 有厂家使用。此工艺就轮胎质量而言，是可行的， 业内不采用的原因是：内压采用空气时，空气中 含有的大量氧分子会加快胶囊的老化，胶囊的使 用寿命会很短（只有正常的1/4~1/3），也会增加 废胶囊导致的废胎，对生产成本增加明显；更大 的问题是，由于胶囊很容易氧化，发粘、发烂会 损坏硫化机的中心机构，到一定程度时甚至有使 整个硫化管道堵塞瘫痪的风险。

薄小的制品以高温短时间硫化，厚 而大的制品以低温长时间硫化。 耐热性佳的胶料可用高温短时间硫 化硫。 高温硫化变异大。
结束 交流时间
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你不勇敢，没人替你 坚强。没有伞的孩子 必须努力奔跑！