设备预防保养管理办法(doc 33页)

设备预防保养管理办法(doc 33页)

设备预防保养管理

目录

一、设备预防保养管理的时代意义 (1)

二、设备预防保养管理上的问题及其范畴 (2)

三、设备预防保养管理的必要性 (4)

四、设备预防保养管理体制不全的损失 (5)

五、设备预防保养管理的发展过程 (6)

六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系 (7)

七、实施预防保养管理的目的……………………………………12-1

八、设备劣化的型态、原因与对策 (13)

九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念 (16)

十、设备零故障之管理观念及进行方法 (18)

十一、设备故障潜在缺陷的分类 (19)

十二、设备零故障的对策及其层面 (19)

十三、机械保养的管理原则 (24)

十四、保养工作守则 (28)

十五、保养效果之测定 (29)

十六、设备预防保养管理的方法 (30)

一、设备预防保养管理的时代意义

1、台币持续升值、市场竞争

2、消费时代的变化造成产品需求个性化、多元化

3、高品质之要求：零缺点

4、激烈之竞争：高品质、低价格

5、交货日期要求迫切

6、自动化取代人力化

7、保养价值观的变化

二、设备预防保养管理上的问题及其范畴

(一)管理上的问题

(1)临时故障

(2)停机损失

(3)作业、修理计划

(4)保养器材

(5)预算

(6)资料建档

(7)组织

(8)保养人员组训

(9)投资效率

(10)保养效率

(二)设备管理上的范畴

(1)设备维持管理

目标：极力以低的费用维持设备

项目

①设备的精度维持(品质、制品Yield)

②设备的机能维持(品质、制品率)

③设备的效率维持(效率)

④故障防止、复原(品质、制品率、效率、交期)

(2)设备改善

目标：拥有改善能力(对任何要求，都能尽早确实地固应)

项目

①应工厂需求(新产品开发、试作、省能源、省力)

②改善设备的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升)

③转化成不需求保养的境界

(3)设备新设

目标：使寿命周期成本(Life Cycle Cost LCC)降至最低程度。

项目

①MP活动(维持保养性良好的设备)

MP：MaintenanCe Prevention

②委托工程

三、设备预防保养管理的必要性

近代工业的特色之一，可说是机械化、自动化：但设备越迈向高度化，复杂的机械装置越难使人随心所欲地操作。因此，迈入机械化、自动化的工厂，大多烦脑着下列的问题：

(1)由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重後果：同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。

(2)由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低制品率(Yield)。

(3)由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重资源、能源的浪费。

(4)设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点检、加油、扫除、修理等。

(5)由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公害。

为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水准。如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养成为基本的生存条件。同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决一切问题的根本对策。

(6)生产活动中设备管理的定位如下：

四、设备预防保养管理体制不全的损失：

（1）故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，将延误交期（Delivery）及浪费材料（Cost）。

（2）前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形，必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止；因此，将带来时间上（Delivery）及不良（Cost）的损失。

（3）短暂停机坏空转损失：

①导致品质不良（Quality）

②导致能源浪费(Cost)

③降低稼动率(Porduction)

④限制操作台数(Production)

⑤导致公害(Saftey&Morale)

（4）速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失（Delivery）。

（5）不良或修理损失：将带来物量与工时的损失（Cost）。

（6）开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失（Cost）。

由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生环境（S）、士气（M）等六大活动项目息息

相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。

五、设备预防保养管理的发展过程

PM-Preventive Maintenance（预防保养）

1925年记载在美国的文献

1951年东亚燃料工业公司开始导入日本

PM-Productive Maintenance（生产保养）

1954年由美国通用电器公司（GE）提倡

“提高生产力的保养”—强调经济性

CM-Corrective Maintenance（改良保养）

自1957年左右开始强调

“设备本体的体质改善”

MP-Maintenance Preventive（保养预防）

1960年在Factory（杂志记载）

“新设备的PM设计”

Reliability Engineering（可靠性工程学）

1962年左右强调

Reliability与Maintenance

（可靠性）（保养性）

TPM-Total PM（全面生产保养）

1971年Japan Institute of Plant Engineers

(JIPE)提倡

“全员参加的PM”

CBM-Condition Based Maintenance（预知保养）1980年设备诊断技术的开发与适用