塑胶模具的基本结构

塑膠模具的基本結構

塑膠模具的基本結構

塑膠模具依總體功能結構可分爲：成型系統，澆注系統，排氣系統，冷卻系統，頂出系統

等

—■.澆注系統：

定義：模具中從注射機噴嘴開始到型腔爲止的塑料流動通道。其由主流道、分流道、澆口及

泠料穴組成。

相關的一些中英文對照

CAV.NO 第几號模窩RUNNER 澆道

GATE 澆口CAVITY 型腔

（一）.主流道：

1. 定義：主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道爲止的這一段。

2. 設計上的注意事項：

（1）.主流道的端面形狀通常爲圓形。

（2 ）.爲便于脫模，主流道一般制作都帶有斜度，但如果主流道同時穿過多塊板子時，一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。

（3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定

（4 ）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意：

A .小端直徑D2=D1+ （0.5~1mm ）

B.小端球半徑R2=R1+ （1~2mm ）

（其中D1 、R1 分別爲注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑）

3. 澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套，簡稱澆注套或澆口套

（1）.其作用主要爲:

A. 使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合，并能經受

塑料的反壓力，不致被推出模具

B•作爲澆注系統的主流道，將料筒內的塑料過渡到模具內，保証料流有力暢通地到達型腔

，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保証主流道凝料脫出方便。

（2 ）結構形式有整體式和分體式

整體式：即台肩與構成主流道部份做成一體

分體式：即台肩與構成主流道部份分開制作

日本的工業標准：JIS

中國的工業標准：SJB

（二）。分流道：

定義：主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩的轉換。

1. 截面設計

A•—般設計截面爲圓形

B. 從加工方便性來看一般設計爲U形，V形，梯形，正六邊形

C•分流道的斷面形狀及尺寸大小，應根據塑件的成型體積，塑件壁厚，塑件形狀，所用塑料工藝特性，注射速率，分流道長度等因素來確定。

2. 分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料

口同時均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。（三）.澆口

1.定義：澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份，也稱澆注系統最短小的部份;

2•作用：能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度，形成理想的流態，順序，并

速速地充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使澆口與塑件分離。

3. 澆口的形式：

內側澆口

普通側澆口（邊緣澆口）：

外側澆口

扇形澆口：常用來成型寬度較大的薄片狀塑件

平縫式澆口

護耳式澆口

隙式澆口

一般點澆口

潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）

盤環型澆口

輪輻式澆口

爪形澆口

園環形澆口

3>. 澆口位置的選擇

（1 ）澆口選擇有阻擋物最近的距離。

（2 ）澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。

（3 ）澆口應開設在塑件斷面最厚處。

（4）澆口位置的選擇應使塑料流程最短，料流變向最少。

（5）澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。

（6）澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。

（7）澆口位置的選擇應防止料流將型腔，型蕊，嵌件擠壓變形。

（四）.冷料穴

1.結構：冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件

質量，并使熔料能順利地充滿型腔，冷料穴又稱冷料井。

2•拉料形式：

（1 ）鉤形（工形）拉料杆

（2）球形拉料杆

3. 圓錐形拉料杆

4. 拉料穴：A.帶頂杆；B.不帶頂杆

《模具图绘制经验》

/ 2005-11-719:54:13 不详

一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸X缩水）必须把成

品图MIRROR （镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。

二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。

三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。

四、成品之间12—20mm （特殊情况下，可以作3mm ）当入水为潜水时，应有足够的潜

水位置，成品至CORE边15-50mm ，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。

制品的厚度（mm ）成品至CORE 边数值（mm ）

2015 —20

20 —3020 —30

30 —4030 —40

> 4050

五、藏CORE （内模料）深度28mm 以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,

SP 、 CMmmMm

< 772532 77 — 1163238 116 — 1543850 154 — 1934464

^935076

5— 10mm ，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶 六、当在一块内模料上出多个 CAVITY 时，内模料大小不超过 200 X 200mm 。

七、模内镶入模框中圆角一般取 10mm ，如要开精框时则取 16mm 或更大，铍铜模模内不 倒圆角。

八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。

九、镜面透明之啤塑（ K 料、亚加力、 PC 等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直

衡（冲），一般作成“

S ”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲 （15）选模胚的一般原则：

当模胚阔度在 250mm （包括 250mm ）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在 250 — 3 50mm 时，用直力有面板模胚（ T 型）。模胚阔度在 400mm 以上并且有行位时用直力有 面板模胚T 型，没有行位时用直力无面板模胚（ H 型）有力模胚必须加工 W25mmx H20 mm 码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“

10、 147”、，中心“ 170、” 用C 二分之一牙，中心“

14 ”的用C 八分之五牙，深9P 24mm 细水口模胚一律采用I 字型模胚。

当 A 板开框深度较深（一般大于 60mm ）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚， A 板不应用通框，当 A 板开框深度较深（一般大于 60mm ）时，可 考虑不用面板；

方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有 5— 10mm 的间隙，不可以当顶 针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；

模胚A 板（B 板）要有四条25.4mm X 450撬模坑；

模板四边都有撬模坑 5mm 深；

般制品可参考下表，经验数值选定。 CORE 料边至回针应有 10mm 距离。

制品平面投影面积前模内模料厚度

A+ 型腔深度后模内模料厚度 B+ 型腔深度 CORE 料宽度一般比顶针极宽或窄

针， CORE 料边至模胚边一般应有 45 — 80mm