8D报告的管理程序
8d报告是什么意思
8d报告是什么意思第一篇：8D报告是什么？8D报告是一种管理工具，通常用于跟踪、分析和解决生产和质量问题。
它是美国汽车工业Action Group（AIAG）设定的一种严格的质量管理方法。
8D报告通常用于团队解决问题，利用团队的知识与技能，通过定义问题、分析根本原因、实施短期和长期修正、防止问题再次发生等步骤，解决问题并预防类似问题的再次出现。
8D报告的全称是“8 Discipline Report”，其中的“8 Discipline”代表了8个步骤，这些步骤是解决问题的关键步骤。
这8个步骤分别是：1. 建立问题管理小组；2. 定义问题；3. 制定临时措施；4. 分析根本原因；5. 制订长期解决方案；6. 实施措施；7. 验证效果；8. 预防再次发生。
每个步骤都有特定的目标和要求，以确保问题得到彻底解决，并防止再次出现。
8D报告通常用于工业制造领域，特别是在高产量、复杂产品的制造过程中。
然而，许多公司已经将8D报告及其工具用于解决其他问题，如流程改进、项目管理、售后服务等，以及作为全面质量管理体系的一部分。
总的来说，8D报告是一种有用的质量问题解决方法，是所有企业和组织应该学习和实践的重要管理工具。
第二篇：8D报告的优点有哪些？使用8D报告可以带来许多优点，以下是其中的一些：1. 提高质量：8D报告使用系统化和标准化的方法来解决问题，以确保问题得到根本解决。
它帮助企业识别问题的根本原因，并实施持续的改进措施，以减少质量问题。
2. 提高效率：使用8D报告，可以节省时间和资源。
每个步骤都有特定的任务和时间表，以保证问题能够迅速地解决。
这种方法可以使企业更快地恢复正常生产并提高效率。
3. 提高沟通：8D报告是一种团队合作的方法，强调了沟通和协作的重要性。
它鼓励不同部门和团队之间的合作与协作，以确保问题得以解决。
4. 改进长期解决方案：使用8D报告，企业可以发现并解决根本原因。
这些解决方案将由一个横跨不同部门和团队的小组制定，以确保符合公司整体目标。
SWWP-034 8D报告管理控制程序
1.目的提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现;原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施。
2.适用范围用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。
3.定义(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引；(2) 问题: 被发现的具体问题，它包括：a、与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况下，需要予以纠正，使其恢复初始正常状况；b、为提高质量的目的而改变目前的状况；(3) 纠正措施:针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现；(4) 预防措施:针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。
4. 在下列情形中须提交8D报告(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告；(2)出货检验发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告；(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告；(4)当技术员在测试过程中发现缺陷时须提交8D报告；(5)巡检在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象；(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告；(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时。
5. 提交报告时间要求(1) 在发现问题的24小时内，提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告；(2) 在发现问题的72小时内，提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。
6. 结论8D格式用于监控解决问题的过程，它不是一个详尽的报告或复杂的分析，描述工具，而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合，因而可从其中找到经提炼的基本信息。
7. 步骤D1-第一步骤: 团队成员小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体；1) 小组中必须有一个负责人, 负责人根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等)；2) 在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等)；D2-第二步骤: 问题描述，问题及其所造成影响的描述1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险；2) 定量分析问题的状况；3) 采用适当的图表作为附件来描述(何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物；D3-第三步骤:短期临时措施1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决；2) 检查以确保短期临时措施有效；3) 若短期临时措施有效,则实施；D4-第四步骤: 明确和核实原因1) 从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因；2) 检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因；3) 识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧)；4) 探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等；5) 建立将要实施的那些措施的检验标准；6) 尽量利用各种图表，如鱼骨图；D5-第五步骤: 选择长期纠正措施1) 对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响；2) 选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效，如不良率、过程能力；3) 执行长期纠正措施,更新相关文件；4) 长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估；D7-第七步骤: 预防问题重复出现措施1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书 )；2) 管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划；D8-第八步骤: 项目完毕1)关注的问题被解决、确认、核实以及被权威人士审核签名通过并存盘。
异常事件8D报告管理规定
（4）品质部在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象的。
以上（1）-（4）四点由品质部判定责任部门并通知相关责任单位主管/个人提交8D报告，如是供应商方面的因素由采购部门负责提交8D报告。
（5）个人过失如下错单、录入资料错误、信息传达错误等导致相关单位产生过失或重复工作的。
2适用范围
本规定适用于本公司产品从研发、送样、来料、加工、制作、出货到客户服务的全过程中出现的异常/过失，适用于因个人/部门失误导致的异常、过失。
3在下列情形中须提交8D报告
（1）当客户在工厂现场的稽核或产品验货中发现不合格项或缺陷时须提交8D报告。
（2）品质部门发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告。
5结论
8D格式于监控解决问题的过程，不是一个详尽的报告或复杂的分析，描述工具，而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合因而可从其中提炼问题处理的方式方法、避免问题重复发生的基本信息.
编制： 审核： 批准：
（6）个人或部门不按公司制度、标准或会议要求作业导致过失的。
(7) 个人或部门对职ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ范围内工作跟进、确认、审核不到导致其他单位工作过失的。
(8) 同一供应商连续三次交货未按时、未按标准或重复发生同样的异常采购部门提交8D报告。
以上（5）-（8）点各部门相互监督有问题产生时，可由各部门将问题反馈到公司管理稽查小组，由稽查小组责令相关问题个人/部门提交8D报告。
4提交报告时间要求
问题发现、产生的三个工作日内，提交包含问题描述、采取的暂时措施、原因分析、防范措施/行动的8D报告。
单次过失产生费用大于200元以上的相关责任人/部门提交8D报告 & 质量事故处罚表, 月累计提交三次8D报告且三次过失费用累计超过200元的相关责任人/部门需要提交质量事故处罚表，对于责任人不明确的，均由部门负责人承担。
8D报告解决问题的八个步骤
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
8D报告管理程序
8D报告管理程序第一步：建立一个团队要解决问题，需要建立一个专门的团队来处理和管理该问题。
这个团队应该由跨部门的成员组成，包括质量控制、工程、生产和供应链等各个部门的代表。
团队成员应该具备良好的沟通和解决问题的能力。
第二步：描述问题在这一步骤中，团队要详细描述问题的性质和发生的具体情况。
这包括问题的类型，涉及的产品或过程以及问题发生的地点和时间等。
通过详细描述问题，团队能够更好地理解问题的本质。
第三步：建立临时控制措施在此步骤中，团队需要快速采取一些临时控制措施来防止问题的进一步扩大。
这可以包括停止生产线、检查设备或产品以及提醒员工注意等。
目标是尽快减少问题带来的影响。
第四步：确定根本原因在这一步骤中，团队将使用不同的分析工具和技术来确定问题的根本原因。
这可能涉及到因果分析、5W1H分析、鱼骨图等。
通过确定问题的根本原因，团队可以制定更有效的解决方案。
第五步：采取长期解决方案在这一步骤中，团队需要根据确定的根本原因制定长期的解决方案。
这可能包括改进产品设计、修改工艺流程、更换设备或培训员工等。
目标是根除问题，确保类似的问题不再发生。
第六步：验证解决方案的有效性在这一步骤中，团队将实施和验证采取的解决方案的有效性。
这可以通过实际操作、统计数据的分析以及检查产品或过程的结果等方式来完成。
目标是确保解决方案可以解决问题并满足预期效果。
第七步：预防措施的推广在这一步骤中，团队将根据验证的解决方案扩大应用范围，并在整个组织中推广使用。
这可能包括培训员工、更新相关文件和程序等。
目标是确保类似的问题不再发生，并在组织中建立起可持续的改进机制。
第八步：表扬和奖励团队成员在解决问题的过程中，团队成员可能需要付出很大努力。
因此，在这一步骤中，团队领导应该表扬和奖励团队成员的工作。
这可以提高团队士气，并激励他们在以后更加积极地参与问题解决。
通过以上八个步骤，8D报告管理程序能够帮助组织有效地识别和解决问题。
这种程序不仅可以提高产品和过程质量，还可以提高组织的绩效和竞争力。
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析解析
供应链质量管理
随着全球化和供应链的 不断发展，供应链质量 管理将成为未来质量管 理的重点之一，确保整 个供应链的质量稳定性
和可靠性。
质量文化
质量文化将更加深入人 心，成为企业核心竞争 力的重要组成部分。企 业将更加注重培养员工 的质量意识和技能，营 造全员参与、共同关注
质量的良好氛围。
明确目标和期望
在实施8D方法前，明确解决问 题的目标和期望，使团队成员 能够有针对性地开展工作。
跨部门协作与沟通
加强团队之间的跨部门协作与 沟通，确保信息传递的准确性 和及时性。
持续改进与反馈
在实施过程中不断进行总结和反 馈，持续改进8D方法的实施效果
，提高组织的质量管理水平。
8D方法与其他质量管理方法的比较
结果
通过8D方法的实施，食品生产线的污染问题得到了有效解决，提高 了产品的安全性和消费者的健康保障。
04
8D方法解析
8D方法的优势和局限性
系统性的解决问题流程
8D方法提供了一套系统性的流程， 从发现问题到解决问题，确保问题的 全面解决。
团队协作
鼓励团队成员共同参与，发挥集体智 慧，提高解决问题的效改进生产工艺，提高材料质量，优化设备参数等，确保问题得到根本解
决。
案例一：汽车制造业的质量问题
6. 实施永久对策
将改进后的工艺、材料和设备应用于 生产，并持续监控效果。
7. 防止问题的再次发生
加强员工培训，提高质量意识，定期 对工艺、设备和材料进行检查和维护。
8. 总结和预防措施
2. 成立专项团队
组织研发、生产、品质等部门人员，共同分析并解决此问题。
案例二：电子产品生产的质量问题
01
8d报告是什么
8d报告是什么8D报告是一种质量管理工具，用于解决和预防产品或服务质量问题。
在制造业和服务行业中，质量问题是不可避免的。
为了确保持续改进和客户满意度，组织需要采取措施解决和防止这些问题的发生。
一、8D报告的定义和目的8D报告（Eight Disciplines Report）由福特汽车公司和美国航空航天公司提出，是一种结构化的问题解决方法。
它旨在确定问题的根本原因，并提供解决方案的步骤和方法。
通过使用8D报告，组织可以追踪和记录问题的全过程，确保问题得到妥善处理和控制。
其目的不仅仅是解决具体问题，更重要的是改进和优化整个质量管理体系。
二、8D报告步骤的介绍1. 制定团队：在开始解决问题之前，需要组建一个专业的团队，由来自不同领域的人员组成。
这样可以确保问题得到全面和深入的分析。
2. 描述问题：在这一步骤中，团队需要准确地描述问题，并确定问题的影响范围和关联部门。
这有助于确保所有人对问题有清晰的认识。
3. 临时解决措施：为了防止问题进一步扩大，团队需要采取临时解决措施。
这些措施可能不是最佳解决方案，但可以临时缓解问题，保护客户利益。
4. 根本原因分析：在这一步骤中，团队需要进行根本原因分析，找出问题发生的原因。
使用工具如5W2H、鱼骨图（也称为因果图）和思维导图可以帮助团队找到问题的根源。
5. 制定长期解决方案：基于根本原因分析的结果，团队需要制定长期解决方案。
这些解决方案应该能够根除问题，并确保类似问题不会再次发生。
6. 实施解决方案：在这一步骤中，团队需要按照制定好的解决方案，实施各项措施。
这可能包括修改流程、重新培训员工或更换设备等。
7. 验证措施效果：在解决方案实施后，团队需要验证措施的有效性。
这可以通过收集和分析数据，比较实施前后的绩效指标来进行。
8. 预防措施：最后一步是采取预防措施，以确保类似问题不会再次发生。
这可能包括制定规章制度、提供培训和加强监测。
三、8D报告的重要性8D报告对于组织来说具有重要的意义。
8D报告管理规定
8D报告管理规定8D报告是一种解决问题的方法，它源于美国汽车行业，现已广泛应用于各个行业领域。
8D报告是指通过八个步骤来分析问题、找出原因并制定解决方案的报告。
为了标准化和规范8D报告的撰写和管理，各个企业和组织都会制定相应的管理规定。
下面是一份8D报告管理规定的范文，供参考。
一、目的和范围本规定旨在规范和统一公司内部8D报告的撰写、管理和评审，确保问题的解决过程得到有效的跟踪和控制。
适用于所有涉及8D报告的领域和部门。
二、术语定义1.8D报告：指公司内部使用8D方法解决问题并形成的报告。
2.8D团队：由相关部门和个人组成的专门负责解决问题的团队。
3.责任人：8D团队中被指定负责整个问题解决过程的人员。
4.问题发生者：发现问题并提出报告的责任人。
5.问题描述：清晰、准确地描述问题的具体情况、发生时间、影响范围等。
6.根本原因：导致问题发生的最基本、最根本的原因。
7.预防措施：为了避免问题再次发生而采取的措施。
8.闭环：问题解决完毕后，对解决措施的实施情况进行复核和验证，确认问题得到有效解决。
三、8D报告的撰写要求1.填写完整：报告中必须包含问题描述、根本原因分析、解决方案、预防措施等内容，必须填写完整、准确。
2.语言简洁：报告要求使用简洁、明确的语言，避免使用模糊、含糊不清的表述。
3.数据支持：报告中的所有论断和结论必须有可靠的数据或实验结果作为支持。
4.逻辑严密：报告的结构和步骤必须按照8D方法的要求进行组织，逻辑严密，条理清晰。
5.结果分析：报告必须对解决方案和预防措施的可行性、效果进行分析评估，提供数据支持。
四、8D报告的管理流程1.问题识别：问题发生者首先通过填写问题报告单来识别问题，并将问题报告单提交给8D团队。
2.8D团队成立：问题报告单由问题发生者和相关部门负责人共同审查，确定是否需要成立8D团队。
3.问题分析：8D团队全员参与对问题进行分析，使用5W1H等方法找出问题的根本原因。
8d报告是什么
8d报告是什么8D报告是什么。
8D报告是一种质量管理工具，它是指8个步骤（D1-D8）的过程，用于解决产品或过程中出现的质量问题。
这种方法最初由美国汽车工程师协会（ASQC）提出，并被广泛应用于制造业和服务行业。
下面将详细介绍8D报告的内容和意义。
D1，确定团队。
在发现质量问题后，首先要组建一个团队来处理问题。
这个团队通常由跨部门的成员组成，包括质量工程师、生产人员、供应商和客户代表等。
确定团队的目的是确保问题得到全面的分析和解决。
D2，描述问题。
在这一步中，团队需要对问题进行详细描述，包括问题的性质、发生的时间、影响范围等。
这有助于团队全面了解问题的实质，为后续的解决方案提供基础。
D3，立即采取临时措施。
为了防止问题进一步扩大，团队需要立即采取临时措施来控制局面。
这些措施可能包括停止生产、更换零部件、调整工艺参数等。
D4，分析根本原因。
在这一步中，团队需要深入分析问题的根本原因。
通常采用的工具包括5W1H分析法、鱼骨图、因果分析等。
通过找到问题的根本原因，才能制定出更有效的解决方案。
D5，制定长期解决方案。
在确定了问题的根本原因后，团队需要制定长期的解决方案。
这可能包括改进工艺流程、修改设计、加强培训等。
这些解决方案需要经过充分的评估和验证，确保能够根本性地解决问题。
D6，实施长期解决方案。
一旦确定了长期解决方案，团队就需要开始实施这些方案。
这可能需要调整生产线、培训员工、与供应商合作等。
团队需要确保每一项解决方案都能够得到有效的实施。
D7，预防措施。
在解决了当前问题后，团队需要制定预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可能包括建立更严格的质量控制流程、加强供应商管理、改进产品设计等。
D8，认可团队成果。
最后一步是对团队的成果进行认可。
这不仅是对团队成员的鼓励和肯定，也是对整个质量管理体系的肯定。
通过认可团队的成果，可以激励团队继续努力，提高质量管理水平。
总结。
通过8D报告的8个步骤，可以全面系统地解决产品或过程中出现的质量问题。
8D报告使用管理规定
1.目的为了有效的处理质量事故，制定有效的纠正及预防措施，持续的提升产品质量，特制定本规定。
2.范围适用于内部及外部质量事故。
3.权责3.1业务部3.1.1 负责外部8D报告的开具；3.1.2 负责对品保科外部8D报告反馈情况的监控工作；3.1.3 负责对品保科外部8D报告的关闭并组织品保科对关闭后的8D报告进行签字确认；3.1.4 负责品保科8D报告完成情况的提报工作并将结果报企管科。
3.2品保科3.2.1负责组织内部8D报告的开具；3.2.2负责外部8D报告的回复并抄送给业务部；3.2.3负责组织8D报告的处理；3.3企管科3.3.1负责监控业务部对品保科8D报告的考核工作；3.3.2负责月底对业务部、品保科的绩效考核工作。
3.4财务部3.4.1负责质量事故产生费用的提报。
3.5资材科3.5.1 负责质量事故相关费用的核算。
3.6其他部门3.6.1 负责本部门8D报告的填写、提报；3.6.2 严格按照8D要求进行整改。
4.流程4.1内部8D报告处理流程：序号流程图接口部门作业内容/要求相关记录1 各车间品保科1.各车间按工艺要求进行生产。
2.品保科按工艺要求及检验标准进行检验。
工序自检记录表2 巡检班总检班1.巡检员或总检员在检验过程中，对出现的质量问题按规定开具《不合格评审8D报告》（一式四联）。
2.对问题产品进行标识隔离。
《不合格评审8D报告》3 评审小组1.品保科组织责任车间、技术科及其他相关部门成立评审小组进行现场质量评审，制定应急临时性纠正措施，并将评审意见填写《不合格评审8D报告》。
2.责任车间按应急性纠正措施对质量问题产品进行处理。
3.《不合格评审8D报告》由品保科录入电脑，建立内部8D报告台账并共享。
《不合格评审8D报告》内部8D报告台账4 评审小组1.品保科组织评审小组进行原因分析，并提出永久性纠正措施。
5 责任车间品保科技术科1.责任车间执行永久性纠正措施。
2.技术科协助执行永久性纠正措施。
品质管理8d报告范文
品质管理8d报告范文报告编号：QM-20210101报告时间：2021年1月1日报告人：李明报告主题：对产品质量问题的8D分析报告一、问题描述在生产线上，我们发现了一批产品存在质量问题，问题表现为部分产品外观缺陷严重，无法达到设计要求，对公司声誉和客户信任造成了影响。
二、8D报告步骤1. D1：组建问题诊断小组在发现质量问题后，立即组成由质量、生产等相关部门的专业人员组成的问题诊断小组，负责着手进行问题排查和解决。
2. D2：问题描述通过仔细调查，我们了解到问题出现的时间、地点和具体细节，对产品的规格、生产过程和可能的影响因素进行详细描述。
3. D3：对问题的紧急控制为了避免影响更多的产品，我们立即对受影响的产品组进行拦截，停止生产，防止继续流入市场。
4. D4：根本原因分析在对问题进行深入研究的基础上，我们认为问题的根本原因是生产线上的一台设备出现了故障，并未及时修复。
5. D5：实施根本原因的纠正措施为了彻底解决问题，我们对出现故障的设备进行了彻底的修复和维护，并对设备的日常检查和维护进行了优化，以预防再次故障的发生。
6. D6：审阅修正效果在解决问题后，我们进行了严格的审核和检查，以确保原有的质量问题没有再次出现，并针对针对产品的质量标准进行了严格的执行和监测，通过试制和批量生产，确保问题已彻底解决。
7. D7：预防措施为了预防同类问题的再次出现，我们对生产线上的关键设备进行了技术升级和维护，增加备件的数量和储备，确保设备在生产过程中保持稳定性和可靠性。
8. D8：表扬同事或团队成员在这个问题的排查和解决过程中，我们特别注意到企业文化和团队合作的重要性，感谢那些主动参与和支持我们这个团队的同事，他们在这个过程中展现了良好的团队意识和高度的协作精神。
三、总结通过我们问题分析和解决的8D报告步骤，我们成功地解决了产品质量问题，并实现了预期效果。
我们希望在未来的生产和质量管理过程中，能够始终坚持“品质第一”的原则，确保产品的品质和客户的满意度始终在第一位。
质量8d报告
质量8d报告：如何促进企业质量管理的提升质量管理是企业运营中至关重要的一环，而8D报告是质量管理体系中常用的一种工具。
本文将介绍8D报告的概念、作用，以及如何撰写一份优秀的8D报告。
一、什么是8D报告？8D报告是一种用于解决产品或服务质量问题的方法，8D小结也常用来描述这种方法的具体步骤。
8D中的8条步骤包括：定义问题、形成小组、实施应急措施、确认根本原因、制定长期解决方案、验证解决方案、预防再次发生、表彰团队。
二、8D报告的作用8D报告的作用在于：1. 识别问题：通过定义问题、捕捉并分析质量问题，发现隐藏的问题，理解问题的本质，以确定问题的严重性。
2. 解决问题：通过正确的分析和确定问题的根本原因，逐步引导出有效的长期解决方案，防止问题再次发生。
3. 改进质量：通过持续性改进，不断提高质量。
4. 促进协作：通过凝聚团队的力量，解决质量问题，提高合作运作的水平。
三、如何撰写一份优秀的8D报告1. 完整地描述问题：对8D报告来说，问题的定义是第一步。
在报告中，应该完整地描述问题的来源、状态、时间、影响，以及处理错误的成本。
2. 已经采取的应急措施：在报告中，应该提到已经采取的应急措施，以减少影响或避免可能的重大损失。
3. 根本原因分析：在解决问题的过程中，通过深入分析问题的根本原因，以确定最适合的解决方案。
在报告中，需清晰地总结和阐述这个过程。
4. 长期解决方案：通过确定问题的根本原因，逐步引导出有效的长期解决方案，避免问题再次发生。
在报告中，必须描述这个过程并强调其重要性。
5. 验证解决方案：在报告中，应该记录并描述验证解决方案的过程，以确保其有效性。
6. 预防再次发生：通过学习和总结问题的发生过程和解决方案的实施，积极采取预防措施，以确保问题不再出现。
在报告中，应该总结和描述这个过程。
7. 表彰团队：在报告的最后一步，应该表彰团队并总结小组的成果。
同时，需要对学习和提高质量管理体系的重要性加以强调。
8D管理
8D报告步骤分解，你看完就会做了！2017-11-09提到8D，大家会说出哪8个步骤，但是需真正去理解其精髓。
因为在工作中我们需要的是一份能真正对问题解决改善有效果的实质性8D报告，而不是一份文件。
8D起源于福特公司处理质量问题的一种方法。
凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。
后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。
就这样家喻户晓，各行业通吃。
而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。
在这里仅分享下8D在处理质量问题上的应用。
1D0 现象及应急反应活动根据现象评估8D过程是否需要。
如果有必要，采取紧急反应行动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。
8D过程区别了症状和问题。
适用标准的大部分是症状。
没有症状，不会知道有问题。
症状是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。
这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历；问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；症状是问题的显示。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：·产品编号及品名·客户名称，联系人及地址·缺陷描述，不合格品数量·追溯信息，如LOT NO，发货单编号等·索赔应尽量取得车型等信息如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。
如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的人应立即通知质量经理及总经理。
QE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。
应就以下信息与客户沟通：·跨部门小组及联系方式·确认已得到的信息·调查问题所必需的其他信息·应急措施的进展·应急措施及纠正措施的预期完成时间·任何其它的客户要求，如，了解问题进展和期望的交货·所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况；如果是可以目视的不良,尽量取得照片或样品(确认现物)；对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。
什么是8d报告
什么是8d报告8D报告是一种质量管理工具，用于解决问题、改进过程和防止问题再次发生。
它有助于组织识别并解决根本原因，以及实施正确的纠正和预防措施。
下面将详细介绍8D报告的步骤和其在质量管理中的应用。
1. D1：形成问题解决小组 - 团队的组建是开始解决问题的第一步。
这个小组应该由不同部门的成员组成，以确保问题得到全面的分析和解决。
2. D2：描述问题 - 在这一步骤中，小组需要准确地描述问题的性质和影响。
问题描述应该尽可能详细，并提供相关数据和证据来支持问题的存在。
3. D3：立即采取临时措施 - 为了防止问题进一步扩大，小组需要立即采取临时措施。
这些临时措施是为了解决当下问题并保证继续运营。
4. D4：确定根本原因 - 在这一步骤中，小组需要通过分析、问责和检查来确定问题的根本原因。
这需要深入了解问题并找到导致问题的核心因素。
5. D5：制定纠正措施 - 一旦根本原因确定，小组需要制定纠正措施。
这些措施应该能够解决根本原因，并预防类似问题再次发生。
6. D6：实施纠正措施 - 在这一步骤中，纠正措施需要被实施并监测其有效性。
团队应该制定一份实施计划，并确保纠正措施得到执行。
7. D7：验证纠正措施的有效性 - 在实施了纠正措施后，小组需要验证这些措施的有效性。
这可以通过各种方式，如数据分析、产品测试等。
8. D8：预防措施的部署 - 一旦纠正措施验证有效，小组需要部署预防措施，以防止类似问题再次发生。
这些预防措施可以包括流程改进、员工培训等。
8D报告在质量管理中起到了重要的作用。
通过遵循这八个步骤，组织能够更好地解决问题，改善过程，并避免类似问题的重复出现。
此外，8D报告也促进了团队合作和跨部门的交流，因为小组成员来自不同的部门，他们能够提供不同的观点和经验，帮助解决问题。
总之，8D报告是解决问题和改进过程的一种系统性方法。
通过其明确的步骤和严谨的执行，组织能够建立一个高效的质量管理系统，从而提高产品和服务的质量，满足客户的需求，并提高组织的竞争力。
8D管理办法
8D管理办法1 / 68D管理办法一、目的为了对客户抱怨或内外部重复发生的不合格，采取更为深入的问题解决方法，积累解决问题的经验而制定本管理办法。
二、定义8D：包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。
三、适用范围3.1 外部客户投诉要求使用8D报告；3.2 公司内部重复发生不合格的纠正措施；3.3 其他重大客户抱怨时。
四、工作职责4.1 品保部是8D流程的发起与关闭主导部门，负责监控整个8D实施过程和措施执行的有效性；负责顾客投诉（量产产品）、生产过程、供应商不良的8D提出与改进跟踪验证，并定期组织对前期8D措施进行“回头看”检查；4.2 技术部/焊接中心负责8D措施中涉及的FMEA、CP、WI的修改验证，并负责经验数据库的建立；负责新产品量产前质量问题8D的措施的提出与关闭验证；4.3 生产部/生产车间负责生产过程中质量问题以及顾客投诉涉及的生产过程中8D原因调查分析、措施提出与跟踪验证实施；4.4 各部门负责参与8D多功能小组，参与8D流程中涉及的过程的优化与改进。
五、工作流程及内容5.1 8D使用时机5.1.1客户抱怨，客户要求使用8D报告；5.1.2公司内部重复发生不合格、批量质量问题发生时的纠正措施；5.1.3产品关键/重要特性在生产过程中被检验/试验不合格时或Ppk＜1.67或Cpk＜1.33时；5.1.4因供应商问题造成严重影响的产品质量和交付问题。
5.2建立8D小组5.2.1 8D项目成员选择5.2.1.1确保小组人员均经过8D训练；5.2.1.2小组人员对发生问题的现象了解；5.2.1.3问题发生的数据，地点，影响的范围。
5.2.2（D1阶段）建立小组：由责任单位主管指派主持人并建立一个小组来解决问题和执行修正计划，小组成员应具有过程和或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。
确定小组成员时应考虑：5.2.2.1将人数限制在4-10人；5.2.2.2选取具有恰当的技能、知识、资源、权威等的人员。
质量管理8D报告培训含案例分析
质量管理8D报告培训含案例分析8D报告的基本步骤如下：1.D1-组建小组并确定问题范围：在8D报告中，首先要组建一个小组，包括来自不同职能部门的成员，以确保全面分析问题。
然后，小组要明确问题的范围和影响，并设定解决问题的目标。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，小组要准确描述问题，包括问题的发生时间、地点、频率和影响等。
这些描述应该具体、清晰，并且能够帮助小组分析问题的根本原因。
3.D3-立即采取临时措施：为了防止问题进一步发生，小组要立即采取临时措施。
这些措施可以是暂停生产、检查和隔离不合格品，或者其他暂时的解决方法。
4. D4 - 确定根本原因：在这个阶段，小组要进行详细的分析，确定问题的根本原因。
可以使用常用的问题解决工具，如鱼骨图、5Why分析、统计方法等。
5.D5-制定长期措施：基于对问题根本原因的理解，小组要制定长期解决方案。
这些措施可能包括改进产品设计、修复设备、优化工艺或者培训员工等。
6.D6-实施长期措施：在这一阶段，小组要实施制定的长期措施。
这可能需要协调不同部门和资源，以确保措施的顺利实施。
7.D7-验证措施有效性：一旦长期措施实施完毕，小组要进行验证，以确保问题的解决。
这可以通过实施试验、收集数据和分析结果等方法来完成。
8.D8-预防措施和总结经验：在最后一步，小组要制定预防措施，以防止类似问题的再次发生。
同时，还要总结经验教训，以便在将来的工作中更好地应对类似的问题。
现在，让我们通过一个实际案例分析来说明如何编写一份详细的8D 报告。
案例分析：汽车制造公司发现批次的发动机存在问题，导致功率输出不稳定。
以下是编写8D报告的步骤：D1-组建小组并确定问题范围：组建由生产、质量、工艺和设计部门的成员组成的小组，并确立解决问题的目标为恢复发动机的功率输出稳定性。
D2-描述问题：描述问题的发生时间、地点、频率和影响。
例如，问题发生于6月份的X生产线，每天约有20%的发动机功率输出不符合规格要求。
8D报告管理规定
编制:朱松林审核：戴宝泉一、范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。
8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。
二、目标提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现。
8D格式的原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施。
还需进一步挖掘深层次的问题（管理原因，组织架构原因等）和横向展开分析对策。
三、定义(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。
(2)问题: 被发现的具体问题，它包括:a、与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况下，需要予以纠正，使其恢复初始正常状况。
b、为提高质量的目的而改变目前的状况。
(3)纠正措施: (按ISO/TS16949：2009标准定义) 组织应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生。
纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应。
(4) 预防措施:(按ISO/TS16949：2009标准定义) 组织应确认措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。
预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
四、在下列情形中须提交8D报告:(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告。
(2)QC发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告。
(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告。
(4) QC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象。
(5)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告。
(6)被相关程序文件明确要求提交8D报告时。
(7) 8D报告应得到客户的认可,同时后续跟踪验证,填写《品质纠正和预防措施处置表》。
8d报告案例
8d报告案例8D报告案例。
在工业生产和质量管理中，8D报告是一种常见的问题解决方法。
它是指通过八个步骤来诊断、纠正和预防问题，以确保产品质量和客户满意度。
下面我们将以一个实际案例为例，来详细介绍8D报告的应用过程。
1. 问题描述。
某汽车零部件制造企业在生产过程中发现了一批产品出现了漏油的质量问题。
经过初步调查，发现该问题主要出现在一条生产线上，而且已经影响到了部分客户的使用体验，需要尽快解决。
2. 组建团队。
为了解决这一质量问题，企业迅速组建了一个由质量工程师、生产人员、技术人员和客户服务人员组成的团队，负责开展8D报告的相关工作。
3. 问题分析。
团队首先对问题进行了深入分析，通过对生产线的检查和产品的测试，确定了漏油问题主要是由于某个关键工艺环节的不合格零部件导致的。
同时，还发现了一些相关的工艺参数和操作规程存在一定的问题，需要进一步改进。
4. 制定临时对策。
为了尽快解决问题，团队制定了一系列临时对策，包括暂停相关生产线的生产、更换不合格零部件、调整工艺参数等，以确保不合格产品不会继续流入市场。
5. 确认根本原因。
通过对生产线和工艺的进一步调查和分析，团队最终确认了漏油问题的根本原因，并针对性地提出了相应的长期解决方案，包括改进零部件制造工艺、优化操作规程、加强质量监控等。
6. 实施长期对策。
在确认了长期解决方案后，团队立即着手实施，对生产线进行了全面的改进和优化，同时加强了对关键工艺环节的监控和管理，以确保类似问题不再发生。
7. 预防措施。
为了预防类似问题的再次发生，团队还对相关的质量管理体系和流程进行了全面的审视和调整，确保漏油问题得到了有效的预防和控制。
8. 总结和表彰。
经过团队的不懈努力，漏油问题最终得到了圆满解决，产品质量得到了有效保障，客户满意度也得到了提升。
企业对团队的成绩给予了充分的肯定和表彰，同时也总结了这次问题解决的经验和教训，为今后的质量管理工作提供了宝贵的参考。
通过这个案例，我们可以清楚地看到8D报告在解决质量问题中的重要作用。
8D报告的管理程序
8D报告的管理程序8D报告管理程序是一种常用的质量管理工具，用于解决问题和改进产品或过程的质量。
以下是一个典型的8D报告管理程序的步骤和流程，以确保问题得到有效解决。
第一步：确定问题在此阶段，团队需要明确识别问题，并确保对于问题的描述准确无误。
必要时，可以使用流程图、鱼骨图等方法进行问题分析和确定。
第二步：组建团队组建一个跨部门的团队，包括专家、质量控制人员、工程师和相关领导，以确保能够全面、全面地解决问题。
确保团队成员具备解决问题所需的技能和知识。
第三步：紧急措施在确定问题后，团队需要立即采取紧急措施来防止问题扩大或进一步影响产品或过程。
这些紧急措施需要在最短时间内实施，以保证质量和客户满意度。
第四步：根本原因分析团队需要使用合适的工具和方法，例如5W1H、5Why、故障模式和影响分析（FMEA）等，来确定问题的根本原因。
这需要广泛的数据收集和分析，以便确定正确的根本原因。
第五步：制定长期解决方案在根本原因分析之后，团队需要制定长期解决方案来解决问题。
这可能包括制定和实施新的工艺、流程或设计变更，以防止问题再次发生。
第六步：验证解决方案在制定长期解决方案后，团队需要验证其有效性。
这可以通过实施试验、数据收集和分析来完成。
验证解决方案的目的是确保其符合预期，能够解决根本原因和问题。
第七步：预防措施在验证解决方案后，团队需要制定预防措施，以确保问题不会再次发生。
这可能涉及到培训员工、改进工艺流程、更新文件和规程等措施。
第八步：庆祝和认可最后一步是庆祝和认可团队的努力和成果。
这有助于激励团队继续提高质量，并鼓励其他团队效仿并使用8D方法来解决类似或其他问题。
总结：通过遵循典型的8D报告管理程序，组织可以有效地解决问题，并改进产品或过程的质量。
这种方法强调团队合作和数据驱动的决策，有助于确保问题的根本原因得到解决，并采取预防措施以防止再次发生。
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一、范围:
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。
8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。
二、目标
提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现。
8D格式的原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施。
三、定义
(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。
(2)问题: 被发现的具体问题，它包括:
a、与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况下，需要予以纠正，使其恢复初始正常状况。
b、为提高质量的目的而改变目前的状况。
(3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。
(4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。
四、在下列情形中须提交8D报告:
(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告。
(2)OQC发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告。
(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告。
(4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告。
(5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良
现象。
(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告。
(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时。
五、提交报告时间要求:
(1)在发现问题的24小时内，提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告。
(2) 在发现问题的72小时内，提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。
六、结论:
8D格式用于监控解决问题的过程，它不是一个详尽的报告或复杂的分析，描述
工具，而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合，因而可从其中找到经提炼的基本信息。
七、8D步骤
D1-第一步骤: 团队成员
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 问题描述
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤:临时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 根本原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5-第五步骤: 纠正行动
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作――最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
D6-第六步骤: 效果验证
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
D7-第七步骤: 预防措施
对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。
同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA 中予以验证。
D8-第八步骤: 结案确认：
关注的问题被解决、确认、核实以及被权威人士审核签名通过并存盘。