甲醇生产中工艺和蒸汽冷凝液的回收处理与利用

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甲醇合成的工艺流程

甲醇合成的工艺流程：水煤浆经新型气化炉加压气化制取的水煤气，经净化处理制得总硫含量小于0.1 ppm，氢碳比(H2-CO2)/(CO+CO2) =2.05~2.15的合格合成气。

经透平压缩机压缩段5级叶轮加压后，在缸内与甲醇分离器来的循环气（40℃，4.6Mpa）按一定比例混合，经过循环段1级叶轮加压至5.20Mpa后，送入缓冲槽中，获得压力为5.15MPa，温度约为60℃的入塔气。

入塔气以每小时528903Nm3的流量进入入塔预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热到225℃后，进入合成塔顶部。

合成塔为立式绝热管壳型反应器。

管内装有NC306型低压合成甲醇催化剂。

当合成气进入催化剂床层后，在5.10MPa，220~260℃下CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它有机杂质生成。

合成甲醇的两个反应都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔壳侧的沸腾水带走。

通过控制汽包压力来控制催化剂层温度及合成塔出口温度。

从合成塔出来的热反应气体进入入塔预热器的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。

该气液混合物再经水冷器进一步冷凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器分离出粗甲醇。

分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.60MPa，温度约为40℃，返回循环段，经加压后循环使用系统。

为了防止合成系统中惰性的积累，要连续从系统中排放少量的循环气体：一部分直接排放至精馏工段，另一部分经水洗塔洗涤甲醇后作为弛放气体送往燃气发电管网，整个合成系统的压力由弛放气排放调节阀来控制。

分离出的粗甲醇和水洗塔塔底排出粗甲醇液体，减压至0.4MPa后，进入甲醇膨胀槽，以除去溶解在粗甲醇中大部分气体，然后直接送往甲醇工段或粗甲醇贮槽。

汽包与甲醇合成塔壳侧由二根下水管和六根汽液上升管连接形成一自然循环锅炉，付产4.0MPa中压蒸汽减压至1.3MPa后送入蒸汽管网。

汽包用的锅炉给水来自锅炉给水总管，温度为104℃，压力为5.0MPa。

甲醇三塔精馏工艺节能探讨

甲醇三塔精馏工艺节能探讨摘要：介绍了甲醇三塔精馏工艺流程，对影响蒸汽消耗的关键操作指标进行分析，确定最佳操作指标，并对流程节能改造，最大限度的降低蒸汽消耗。

关键词：甲醇三塔精馏蒸汽节能工艺改造我厂甲醇精馏系统采用较为先进的三塔精馏工艺，经过近几年不断的操作优化及工艺改造,蒸汽消耗达到1000～1100kg/t，并且甲醇质量满足GB338-2004 工业用甲醇优等品指标。

本文就甲醇精馏流生产过程中节能经验作一总结。

一、甲醇三塔精馏工艺流程介绍粗甲醇经粗醇预热器预热后进入脱醚塔，脱醚塔下部的再沸器采用饱和蒸汽间接加热液体粗醇，塔顶气相由脱醚塔冷凝器冷凝，未被冷凝的气体进入排气冷凝器进一步冷凝。

从脱醚塔冷凝器冷凝下来的液体进回流槽作为回流液回到脱醚塔，从排气冷凝器冷凝下来的低沸点液体去杂醇油贮槽。

脱醚塔釜液加压并经过预热器预热后进入加压精馏塔，用饱和蒸汽蒸汽加热釜液，塔顶蒸汽温度进入常压塔再沸器冷凝，冷凝液流入加压塔回流槽，一部分作为回流液回到加压塔，另一部分经过冷却器冷却后作为产品去贮槽。

塔底较稀的甲醇溶液经减压进入常压精馏塔。

常压塔塔釜再沸器由加压塔塔顶蒸汽加热，塔顶蒸汽由常压塔冷凝器，冷凝液流入常压塔回流槽作为回流液回到常压塔。

常压塔上部侧线采出的精甲醇经冷却器降温后进入贮槽。

在常压塔侧甲醇进料口上下部各有3个出口分别是乙醇和异丁基油口，从上述出口流出的杂醇冷却后一并送入杂醇油贮。

常压塔底部残液回收至污水处理。

二、加强关键工艺参数的控制和优化降低蒸汽消耗1. 脱醚塔补水优化操作脱醚塔补水是稳定和提高精甲醇水溶性和稳定性的一项重要操作手段。

在实际操作过程中加水量大，有益于有机杂质的清除，但是对各塔的其他工艺条件的控制也带来一定难度，尤其降低了预精馏塔的生产能力，增加了蒸汽和动力消耗。

萃取水量要以粗醇中轻组分和重组分的变化为依据，以精醇质量的控制为根本，粗醇的质量相对较好，可以少加萃取水，以免增加消耗；在粗醇质量较差时，为保证产品的质量就要相应多加萃取水以保证塔内采出产品的质量。

戴维800Kta甲醇装置节能环保设计

152研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2021.03 (下)1 概述戴维800Kt/a 甲醇装置采用英国戴维的改良低压甲醇技术，以CH4含量为63.4%（体积分数）的天然气作为原料，这套装置的基本工艺流程为加氢脱硫、预转化、转化、压缩、甲醇合成、PSA 氢气回收、三塔精馏。

本装置从2010年投产以来，不曾发生一例设备事故和安全事故。

除了在设计上的安全可靠外，本装置还有一大特点，就是环保与节能，装置内大部分的废气废水都能很好地循环再利用，节约了处理所需的药品及费用，更避免了对环境的污染，同时，回收的废气更是降低了生产能耗。

2 废气的回收利用本装置的废气主要有精馏废气、变压吸附尾气、闪蒸气等。

若将这些废气全部进行就地排放或者排到火炬燃烧，都将造成资源的浪费和环境污染。

在本装置中，精馏废气通过燃气喷射器与燃料天然气一同组成高压燃气进入转化炉进行燃烧。

变压吸附尾气与闪蒸气汇合，经低压蒸汽换热器加热，组成低压燃气，以达到回收利用的目的。

2.1 精馏废气的回收利用预精馏塔利用从转化炉出来的转化气作为再沸器热源，加热产生的轻组分混合气在塔顶空气冷却器的作用下，绝大部分气体冷凝回流，一部分不凝气聚集形成精馏废气。

精馏废气主要由CO 2、甲烷等组成。

精馏废气组成如表1。

表1 精馏废气组成（体积分数%）组分CH 4CO H 2CH 3OH CO 2N 2含量/%3.8882.192.7910.2380.200.71精馏废气流量为4kNm 3/h ，重新回收利用这部分废气，戴维800Kt/a 甲醇装置节能环保设计王远志（中海石油建滔化工有限公司，海南东方 572600）摘要：本文简要介绍该公司戴维800Kt/a 低压甲醇合成装置在节能降耗、环境保护方面的设计。

关键词：戴维；甲醇装置；环保；节能中图分类号：TQ223.121 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2021）03（下）-0152-02可以起到降低装置能耗、保护环境的作用。

煤制甲醇工艺及三废处理措施

煤制甲醇工艺及三废处理措施摘要：随着科学技术的发展，煤相关化工生产企业逐渐加大生产力度。

与此同时环境污染现象愈演愈烈，严重危害社会的安全和人们健康，因此加强工艺控制，降低废物排放是环境保护的重点任务。

煤制甲醇工艺的改进可以为资源应用价值的全面开发提供有利的支撑，实现三废治理措施的完善，有助于煤制甲醇工艺的优化调整。

基于此，本文分析了煤制甲醇的主要生产工艺，结合煤制甲醇工艺的特点，制定了三废治理工作的改进策略，对保证新时期煤制甲醇工艺的创新和发展具有重要意义。

关键词：煤制甲醇；三废处理；措施1、煤制甲醇的主要生产工艺1.1煤制甲醇的联醇生产工艺在甲醇联产工艺的应用过程中，需要调查分析煤制甲醇生产企业的特点和工作处理能力，确保甲醇联产工艺技术应用方案完全适应煤制甲醇相关产品的具体制备需要，确保煤制甲醇相关工作在创新探索中逐步完善和优化。

要重视水洗和铜洗工艺，特别是分析甲醇合成工艺在碳化中的突出作用，优化调整措施，以适应甲醇生产工艺改进的需要，更好地满足煤制甲醇工艺创新应用的需要。

甲醇联合生产工艺的应用必须更加重视合成氨的特性，使甲醇生产活动的各个环节都能清晰明了，从而开发出甲醇联合生产工艺的价值。

要研究串联联醇生产工艺的突出优点，明确该工艺所能满足的各种条件，保证联醇生产工艺的压力在可控范围内，反应温度在200℃之间和300℃。

甲醇联产工艺的应用还必须更加重视催化剂的使用，使合成氨的应用能够有效地达到净化效果，更全面地开发甲醇联产工艺的价值。

要重视铜锌的应用，总结分析相应的催化剂选择条件，结合联醇生产工艺的工艺特点，实现氨净化技术的合理构建，从而有效体现联醇生产工艺相关资源的充分利用，为联醇生产工艺更好地满足循环经济发展需要，有效适应煤制甲醇工艺的推广提供帮助[1]。

1.2焦炉煤气制甲醇工艺焦炉煤气是工业生产中常见的煤气。

焦炉煤气的有效应用为甲醇制备工艺的改进提供了充分的支持。

在制定焦炉煤气制甲醇工艺方案的过程中，要更加注重甲醇生产的工艺特点，开发煤炭原料的应用价值，使焦炉煤气的突出价值得到体现，更完全适应甲醇制备的实际需要。

20万吨焦炉气制甲醇操作规程

5）、认真执行巡回检查制，严禁超压、超温和违章操作。保持现场及设备的清洁。
第六节
一、停车步骤
1）、接到调度停车通知后，注意检查各级压力，并做好停车准备工作，准备从高压端到低压端的顺序切气；
2）、减量：通知转化岗位准备减量，开一回一减量，当全开还需减量时，可开四回一进行大减量，减量的多少，应根据转化系统平稳状况，减到转化所需的压力时准备切气；
温度（供水/回水）
32/42℃
污垢系数
0.00034m2K/w
碳钢年腐蚀速度
＜0.125mm/a
Cl-1
＜100mg/L
SS
≤20 mg/L
PH值
6.5~9.5
浓缩倍数
K=3
4、生活用水和消防水
压力
0.5MPa（A）
温度
环境温度
5、精制脱盐水
压力
0.5MPa(A)
温度
≤40℃
电导率（25℃）
≤0.2us/cm
设计操作时间：8000小时/年
其工艺路线为：
1、脱油、粗脱硫、加氢串氧化锌干法脱硫
2、催化氧化
3、合成气及循环气联合压缩
4、低压法合成甲醇
5、粗甲醇3塔精馏
6、汽提法处理工艺冷凝液
二、主要工艺特点
1、采用2.3MPa（G）催化氧化制取甲醇合成气；
2、采用低压甲醇合成工艺以及副产中压蒸汽的管壳式等温甲醇合成塔，其能耗低，产品质量好，运行可靠，投资省；
7）、建立电机用油系统：由电工加入分析合格的润滑油进电机滑油系统，并保持油位2/3以上，最后检查是否有泄漏等情况，并处理至合格。
8）、建立注油系统：加入分析合格的润滑油进注油箱，保持油位1/2以上，然后用手盘动手柄数圈，无问题后开启注油器建立注油系统，并检查注油情况，如有泄漏、堵塞等现象，则停止注油，待处理合格后重新建立注油系统。

甲醇回收操作规程

第一章甲醇回收工艺原理１.甲醇萃取原理及工艺流程从共沸蒸馏塔顶或催化蒸馏塔顶流出的Ｃ４组分中含有与Ｃ４形成共沸物的１％—３％的甲醇。

含甲醇的Ｃ４混合物既不能用作烷基化原料，也不能做民用液化气燃料，必须将二者分离。

一般蒸馏的方法对已形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。

水与Ｃ４不互溶，却能与甲醇完全互溶，因此能把Ｃ４共沸物中的甲醇萃取出来，使Ｃ４中的甲醇质量残余量小于０．０１％，含甲醇的水溶液的相对密度大于Ｃ４的相对密度，很容易沉降分离，用一个萃取塔完成这一过程。

作为萃取剂的纯水从塔（Ｔ００１）的上部进入，Ｃ４和甲醇共沸物从塔的底部进入，水为连续相，Ｃ４为分散相，二者逆向流动，在塔内填料（或筛板塔盘）作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使Ｃ４中的甲醇进入水相。

水相经塔釜沉降后从釜底排出，Ｃ４相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使Ｃ４相不含游离水后，从萃取塔顶部排出进入一个Ｃ４缓冲罐，经再一次沉降脱水后即可出装置。

萃取塔排出的甲醇水溶液进入一个换热器，预热到一定温度后进甲醇回收塔（Ｔ００２)，回收其中的甲醇。

２．甲醇回收原理及工艺流程甲醇回收塔进料是含甲醇8%的水溶液，经分离，将甲醇和水分开，塔顶得含甲醇99%以上的甲醇，塔釜得含99.9%以上的水，从而达到回收甲醇的目的。

甲醇回收塔分离甲醇的工作原理是依据组分挥发度不同而达到分离的目的。

第二章主要工艺参数１．Ｔ００１萃取塔界位１０％——２０％压力０．３７——１．０ＭＰａ２．Ｔ００２回收塔液位２０％——８０％压力０．０３——０．１ＭＰａ底温９０——１１０℃顶温６０——７０℃第三章萃取塔的操作正常情况下的萃取塔操作条件从MTBE来C4组分中含有与C4形成共沸物的1%---3%的甲醇。

含甲醇的C4混合物料不能用作烷基化原料，也不能用作民用液化气燃料，必须将二者分离。

一般蒸馏的方法对已形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。

水与C4不互容，却能与甲醇完全互溶，因此能把C4共沸物中的甲醇萃取出来，使C4中的甲醇质量残余量小于0.01%，含甲醇的水溶液的相对密度大于C4的相对密度，很容易沉淀分离，用一个萃取塔完成这一个过程。

甲醇生产中工艺和蒸汽冷凝液的回收处理与利用

１２甲醇工艺冷凝液的处理．榆林天然气化工有限公司是陕北第一１甲醇生产工艺冷凝液的处理个利用天然气制造甲醇的企业，于１９１１甲醇工艺冷凝液的来源它９２．我公司的工艺冷凝液分别来自四套甲由于１２醇装置的冷凝和甲年开始筹备建设，９４建成投产。过ｌ９年经在甲醇生产过程中，然气与蒸汽和醇生产装置，天而和４甲醇装置的２０年的技改￣２０年及２０年的扩建，氧气进行反应，了提高甲烷转化率和防液温度高且带气多，３０３３１０４０７目为必所而前已发展成为拥有四套甲醇和空分及锅炉止结碳，须加入过量的蒸汽，以转化气冷凝液温度低且带气少，四套装置冷凝ｕ／ｍ，８等生产装置的大型企业，日产工业甲醇１０体中含有部分未参加反应的蒸汽，经过液的电导平均在１Ｏｓｃ所以处理流程３０在吨左右。醇生产采用四塔精馏工艺，工主装置锅炉给水预热器一精馏再沸器一Ｃ，是：￣１甲其Ｏ１１甲醇装置的高温工艺冷凝液经ｎ：２转Ｏ通艺技术先进，作性能较为稳定，操但在生产回收再生塔再沸器一脱盐水预热器一化换热器降温至５ ℃左右，过曝气除去可过程中产生了许多废水污染物，中工艺气冷却器五次换热降温，通过汽水分离爆性气体，与３４其并并和甲醇装置的低温工产生了大量的工艺冷凝液。于艺冷凝液汇合，由冷凝液和蒸汽冷凝液就是产生量较多的两器分离后，经励磁除铁器除去铁离子，种。公司于２０年￣２０年分别将甲醇生泄漏，我０６０８冷凝液中可能含有ＣＣ，Ｃ气再引入双室固定床处理降低电导，Ｏ、Ｏ、Ｈ等最后送同Ｍｇ“、和入除盐水箱作为锅炉补充给水（１。Ｆｅ＋３图）产的工艺冷凝液和蒸汽工艺冷凝液全部加体，时还含有少量的Ｃａ、以回收处理与利用，运后装置运行情况Ｃ、Ｏ一Ｓ４等离子和铁屑，投ＯＨＣ，、Ｏ２－在排放或１３甲醇工艺冷凝液回收的意义．（）公司工艺冷凝液的电导率平均为１我良好，理效率较高，仅节约了能耗，处不而回收利用前要预先经过一定的工艺处理，Ｕ／ｍ而８且减少了排放污染，到了经济效益与环使之成为合格的除盐水，而作为锅炉补ｌ０Ｓｃ，活性炭出水电导率平均为达从保效益的和谐统一。给水使用。５Ｏｓｍ，Ｏｕ／ｃ冷凝液并入阳床可以降低进口电导，减轻了阳床处理负荷，高了周期产提铺环水水量，同时也降低了酸碱消耗，ｌ回收表是前后酸碱消耗对照表。（）２工艺冷凝液的回收直接减少了直供水（水器出水）用量，艺冷凝液回收量净的工约为６ｔｈ，我公司直供水成本０９元／５／以．６ｔ计算，可节约水处理费用５９ｌ６。年３，元３

甲醇合成的工艺方法介绍

低压法又分为气相法与液相法，上述流程为低压气相法，该方法单程转化率低，一般只有10％~12％左右，有大量的未转化气体被循环。
液相法工艺有两种。一种是浆态床工艺，所用的催化剂为CuCrO2/KOCH3或CuO-ZnO/Al2O3，是以惰性液体有机物为反应介质，催化剂呈极细的粉末分布在有机溶剂中，反应器可用间歇式或连续式，也可将单个反应器或多个反应器串联使用。另一种是液相络合催化法工艺技术，所用催化剂为金属有机物或羰基化合物，催化剂与溶剂及产物甲醇呈单一的均相存在，目前该技术仍处于实验室研究阶段。
一、合成气（CO+H2）生产甲醇的方法
以一氧化碳和氢气为原料合成甲醇工艺过程有多种。其发展的历程与新催化剂的应用，以及净化技术的进展是分不开的。甲醇合成是可逆的强放热反应,受热力学和动力学控制，通常在单程反应器中，CO和CO2的单程转化率达不到100％，反应器出口气体中，甲醇含量仅为6~12％，未反应的CO、CO2和H2需与甲醇分离，然后被压缩到反应器中进入一步合成。为了保证反应器出口气体中有较高的甲醇含量，一般采用较高的反应压力。根据采用的压力不同可分为高压法、中压法和低压法三种方法。
还有一种类型是联邦德国鲁奇公司(Lurgi)开发的低压甲醇合成工艺，工艺流程如下图所示。
合成气用透平压缩机1压缩至4.053~5.066MPa后，送入合成塔2中，合成气在铜基催化剂存在下，反应生成甲醇。合成甲醇的反应热用以产生高压蒸汽，并作为透平压缩机的动力。合成塔出口含甲醇的气体与混合气换热冷却，再经空气或水冷却，使粗甲醇冷凝，在分离器7中分离。冷凝后的粗甲醇至闪蒸罐3闪蒸后，送至精馏装置精制。粗甲醇首先在粗馏塔4中脱除二甲醚、甲酸甲酯及其他低沸点杂质。塔釜液即进入第一精馏塔5，经蒸馏后，有50％的甲醇由塔顶出来，气体状态的精甲醇用来作为第二精馏塔再沸器加热的热源；由第一精馏塔底部出来的含重组分的甲醇在第二精馏塔6内精馏，塔顶部采出精甲醇，底部为残液；第二精馏塔来的精甲醇经冷却至常温后，得到纯甲醇成品并送入储槽。

浅谈甲醇合成工艺中副产蒸汽的利用

2012年7月第21期科技视界SCIENCE &TECHNOLOGY VISION 科技视界Science &Technology Vision兖矿国宏化工有限责任公司是一家以高硫煤为原料,采用水煤浆加压气化、低温甲醇洗煤气净化、低压合成甲醇等世界先进技术工艺,年产50万吨甲醇的大型煤化工企业,本套装置具有科技含量高,综合环保性能优良,可持续发展能力强等特点。

所谓副产蒸汽,就是在水煤浆气化工艺与甲醇合成工艺中为满足生产工艺运行需要,采取水冷的方式复热回收热量,副产水蒸汽。

我公司主要生产流程为:水煤浆的制备→水煤浆的气化→水煤气变换→变换气的净化→合成气合成甲醇。

下面将重点介绍我公司生产工艺中2.5MPa 副产蒸汽的流程,综合回收利用中出现的问题和处理措施,检验蒸汽品质变化的方法及优化蒸汽运行方面的经验:1 2.5MPa 副产蒸汽流程介绍正常运行时,进合成塔新鲜气量为160000NM 3/h,合成塔副产2.5MPa 饱和蒸汽100t/h,变换E1511副产2.5MPa 饱和蒸汽10t/h。

公司2.5MPa 蒸汽汽轮机情况如下:713汽动高压锅炉给水泵15t/h,供水车间2台汽动循环水泵每台耗汽15t/h,合成车间丙烯压缩机30t/h,联合压缩机30t/h。

2.5MPa 蒸汽汽轮机蒸汽总用量约为105t/h,系统副产2.5MPa 蒸汽量完全可以满足各汽轮机的需要。

本系统设计采用回收变换炉出口合成气余热,对副产饱和蒸汽过热,以满足2.5MPa 汽轮机对蒸汽过热度的要求;同时降低合成气温度。

具体流程为:自合成塔与变换E1511副产的2.5MPa,220℃左右饱和蒸汽,与变换炉出口温度为430-440℃合成气在蒸汽过热器E1502中换热,使副产蒸汽的温度提高至370℃,而合成气温度降低至340℃。

然后合成气再通过原料气预热器、E1511以及低压蒸汽废锅和循环水换热器降温,最终温度降至40℃以下送往低温甲醇洗工段。

煤气化制甲醇工艺流程简述简介

煤气化制甲醇工艺流程简述简介摘要：煤气化制甲醇工艺流程简述简介：煤气化制甲醇工艺流程简述，由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。

关键字：煤气化制甲醇，工艺流程1）气化a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。

为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。

出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。

煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。

磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。

用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。

煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。

为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。

煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。

为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。

b）气化在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。

煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2SCO+H2O—→H2+CO2反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。

气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。

煤制甲醇行业污染防治可行技术指南

附件2环境保护技术文件煤制甲醇行业污染防治可行技术指南Guideline on Available Technologies of Pollution Prevention and Control forCoal To Methanol Industry（征求意见稿）环境保护部前言为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》，防治环境污染，完善环保技术工作体系，制定本指南。

本指南以当前技术发展和应用状况为依据，可作为煤制甲醇行业污染防治工作的参考技术资料。

本指南由环境保护部科技标准司组织制订。

本指南起草单位：清华大学。

本指南由环境保护部解释。

1.总则1.1适用范围本指南适用于具有煤直接制甲醇工艺、焦炉气制甲醇工艺或者氨醇联产制甲醇工艺的煤制甲醇企业，其他具有相近工艺的企业可参照采用。

1.2术语和定义1.2.1煤直接气化制甲醇工艺以煤为原料直接气化生产甲醇的工艺。

1.2.2焦炉气制甲醇工艺以焦炉煤气为原料生产甲醇的工艺。

1.2.3联醇联产制甲醇工艺以煤为原料生产合成氨同时联合生产甲醇的工艺。

2.生产工艺及污染物排放2.1 生产工艺及产污环节煤制甲醇工艺分为煤直接气化制甲醇、焦炉气制甲醇、氨醇联产制甲醇三大类。

煤直接气化制甲醇又称单醇生产，其主要工艺流程依次为：煤气化、合成-气变换、脱硫脱碳净化（含硫回收）、甲醇合成、甲醇精馏等。

焦炉气制甲醇工艺以煤焦化产生的焦炉煤气为原料，经焦炉气压缩、脱硫净化、气体转化、甲醇合成、甲醇精馏等工艺环节生产甲醇。

氨醇联产制甲醇工艺是以合成氨生产中需要清除的CO、CO2及原料气中的H2为原料，合成甲醇。

其工艺流程主要包括造气、粗脱硫、变换、脱碳、精脱硫、甲醇合成、甲醇精馏等。

煤制甲醇各工序采用的技术不同，资源、能源利用效率和污染物排放差异较大，这种差异在煤气化工序表现得最为明显。

煤气化技术主要分为固定床、流化床、气流床三种，固定床煤直接气化制甲醇和氨醇联产是传统的煤制甲醇生产工艺；以水煤浆、粉煤气化为代表的气流床气化技术是新型的煤制甲醇生产工艺。

煤制甲醇生产工艺优化与节能减排措施

煤制甲醇生产工艺优化与节能减排措施摘要：甲醇作为一种重要的有机化工原料，在农药生产以及医药领域得到广泛应用。

而甲醇的生产工艺流程十分复杂，尤其对煤制甲醇工艺来说，不但水量消耗巨大，而且也会产生大量的有毒有害废弃物，如果不及时采取有效的应对措施，将给自然生态环境造成严重污染。

因此，本文将紧紧围绕煤制甲醇生产工艺的优化与节能减排措施予以阐述。

关键词：煤制甲醇；生产工艺；节能减排措施甲醇（CH3OH）一直是工业生产中一种重要的生产原料，是甲醛（HCHO）、乙酸（CH3COOH）、一甲氨（CH3NH2）、氯甲烷（CH3Cl）以及合成橡胶等重要化工产品的重要合成原料。

由于具有相当丰富的上下游产业和上下游产业链，甲醇的需求量日益增大，被认为能源产品中最可能代替石油的产品。

甲醇中不含有硫元素，在燃烧时可以释放出非常高的热量，相较于其他化石燃料排放产物具有相当高的环保价值。

而且因其特殊的化学性质，甲醇可以与汽油在任何比例下进行完全混合。

煤制甲醇的生产量大、效率高，以此突出的优点成为当下甲醇生产的主要生产工艺。

受制于生产工艺的不完善和生产设备的落后，现在多数甲醛生产企业在生产过程中水资源耗费极大，废气废渣等工业生产垃圾排放亟需进行有效控制。

以上弊端成为我国煤制甲醛工业长效发展的一大痛点。

1.传统煤制甲醛工艺的流程与分析本文以某国有化工企业的相关生产流程工艺为出发点，对煤制甲醛的相关流程进行分析，有针对性的对生产工艺的节能减排绿色优化手段进行研究。

下面针对该企业煤制甲醛空气分离、气化、变换、净化、硫回收、甲醛合成等生产环节进行分析。

首先，空气进入空分设备中分离出其中的氧气，连同煤料一起送入气化室。

气化室同时负责废渣废水的排放工作。

在气化后，将水煤气送入变换室，同时排出废气催化剂和工艺气冷凝液废水。

在净化系统中，一方面可以针对酸性气进行硫回收，另一方面将对尾气进行提取，同时排出系统中大量的二氧化碳废气。

中间气体送入压缩机后，将送入甲醇合成单元进行甲醇合成。

甲醇精制的三种流程

甲醇精制的三种流程（双塔、高质量三塔精馏、节能型三塔精馏）一、普通双塔流程：精甲醇中的乙醇含量多少，与粗甲醇中的乙醇含量有关;粗甲醇中乙醇的含量又与合成条件有关，如压力、温度、[wiki]催化剂[/wiki]使用前后期、合成气组份和原料结构等等。

低压法(包括轻油为原料用铜系催化剂的高压法)制得的粗甲醇中含乙醇100~ 1000ppm ,而以煤为原料的中压法(联醇)和高压法(亦用铜催化剂)制得的粗甲醇中含乙醇的量可高达400~2000ppm。

所以精甲醇中的乙醇含量差距也较大，一般为100~600ppm ,有时可能高达1000ppm。

这是因为双塔精馏系统，在采出产品的主蒸馏塔塔釜几乎全部为水，乙醇的挥发度又与甲醇比较接近，因而乙醇不可能在塔釜中浓缩，从而有部份乙醇随着甲醇升向塔顶，粗甲醇中相当数量的乙醇转移至精甲醇中。

据国内甲醇生产经验，利用双塔常压精馏方法，也可将精甲醇中乙醇的含量降至<100ppm，满足了甲醇特殊用途的需要。

但根据蒸馏原理和流程特点，在操作中应采取如下措施。

（1)在预蒸馏塔中脱除轻组份时，结合流程特点，严格控制塔顶回流系统的冷凝温度，尽可能脱除部份乙醇。

（2)提高主蒸馏塔[wiki]回流比[/wiki]，将[wiki]沸点[/wiki]高于甲醇的乙醇组份大部份压至塔的下部，使其浓集于入料口附近或接近塔釜的提馏段内，以提高塔顶精甲醇的纯度。

（3)据乙醇浓集的部位，一般为入料口上下，乙醇可达数千ppm，适当采出部份液体，以排除乙醇，否则，当塔内组份达到平衡以后，乙醇仍然逐板上升进入塔顶产品中去。

显然，以上通过增大回流比和采出乙醇(其中大部份为甲醇，需再蒸馏予以回收)的办法，是以增加粗甲醇精馏的能耗来换取低乙醇含量的精甲醇产品的。

当粗甲醇中乙醇含量较低时，提高回流比的同时，只需少量采出乙醇，即可使精甲醇中乙醇含量降至50ppm左右，且一次蒸馏甲醇收率在95%以上，这样的工况，每吨精甲醇精馏的能耗约为6MkJ。