第13讲刮削与研磨
第13讲刮削与研磨
13.1 刮 削
2.曲面刮削 曲面刮削有内圆柱面刮削、内圆锥面刮削和球面刮削等。
13.2 研 磨
一、研磨介绍 1.原理 研磨包含着物理和化学的综合作用。 2.作用 （实例） （1）减小表面粗糙度值。一般为 Ra 0.1～1.6μ m，最小Ra 0.012μ m。 （2）能达到精确的尺寸精度0.001～0.005 mm。 （3）能改进工件的几何形状。 （4）能延长零件的使用寿命。 3.研磨余量 研磨是切削量很小的精密加工，每研磨一遍所能磨去的金属 层不超过0.002mm，在0.005～0.030 mm之间。
13.2 研 磨
4.研磨工具的材料及类型 （1）研磨工具的材料 灰铸铁、球墨铸铁、软钢、铜
（2）研磨工具的类型 1）研磨平板 2）研磨环 3）研磨棒
13.2 研 磨
5.研磨剂 研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。 （1）磨料 1）氧化物磨料 2）碳化物磨料 3）金刚石磨料 （2）研磨液 研磨液在研磨中起调和磨料、冷却和润滑磨方法 1.平面研磨 （1）一般平面 （2）狭窄平面
13.2 研 磨
2.圆柱面研磨
13.2 研 磨
3.圆锥面研磨 结构有固定式和可调节式两种。
3精刮就是用精刮刀更仔细地刮削研点俗称摘点每25mm25mm的方框内有20个以上研点4刮花是在刮削面或机器外观表面上用刮刀刮出装饰性花纹
第十三讲 刮削与研磨
学习要点
1.了解刮削的原理、种类、工具。 2.掌握刮削的方法。 3.了解研磨的原理、工具、研磨剂。 4.掌握研磨的方法。
13.1 刮 削
一、刮削介绍 实例1 实例2 1.特点 刮削加工属于精加工。 能获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度、接触精度 和很小的表面粗糙度值。 2.用途 常用的平板、机床导轨和其相互滑行面之间，滑动轴承接 触的面。 精密的工具、量具、夹具等的接触面及密封表面等。 3.加工余量 0.05～0.4 mm
10.刮削与研磨
知识点十：刮削与研磨
积件资源
钳工工艺及实训
知识目标 刮削 研磨
教学目标
1
钳工工艺及实训
目录
一.刮削 二.研磨
2
钳工工艺及实训
一.刮削
1.刮削作用与原理
刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合 球面等）的一种重要方法。
刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工 具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损 后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。
二、 研磨原理
手工研磨的一般方法，即在研具的研磨平面涂上研磨剂，在一定的压力下， 工件和研具按一定轨迹作相对运动，直至研磨完毕。
11
钳工工艺及实训
二.研磨
研磨余量——研磨是微量切削，原则上可由以下3点来考虑。
1）被研工件的几何形状和尺寸精度要求。 2）根据前道工序的加工质量。 3）具有双面、多面和位置精度要求高的工件，其在强加工中 无工艺装备保证其质量，研磨余量适当大一些。
2.1刮刀
一.刮削
a. 平面刮刀
5
b.曲面刮刀
钳工工艺及实训
2.2标准工具
一.刮削
校准工具是用来研点和检查被刮面准确性的工具，也称研具。
6
钳工工艺及实训
2.3显示剂
一.刮削
种类
成份
应用
由氧化铅或氧化铁用机油调和而成，前者呈桔红
红丹粉 色，后者呈红褐色，颗粒较细
广泛用于钢和铸铁工件
蓝油 用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成
12
钳工工艺及实训
2.研磨工具
钳工课题刮削与研磨
安全事故应急处理措施
急救措施
对于刮削或研磨过程中可能出现的手 部割伤、烫伤等事故，应立即进行止
血、消毒、包扎等急救措施。
防止事故扩大
在采取急救措施的同时，要采取措施 防止事故扩大，如对现场进行隔离、
疏散人员等。
报告与处理
发生安全事故后，应立即向上级报告 ，并配合相关部门进行调查和处理人：
日期：
目录
• 刮削基础知识 • 研磨基础知识 • 刮削与研磨工艺 • 刮削与研磨操作技巧 • 刮削与研磨质量控制 • 刮削与研磨安全操作规程
01
刮削基础知识
刮削定义及作用
刮削定义
刮削是指利用刮刀在工件表面上刮去一层很薄金属的操 作。
刮削作用
刮削可以去除工件表面的高点、毛刺和氧化皮等，提高 工件的形状精度和表面粗糙度，使工件表面达到一定的 精度和光洁度要求。
对于刮削或研磨不合格品，应根据具体情况采取返工、返修、降级 或报废等处理措施。
原因分析
对不合格品进行原因分析，找出问题所在，为后续生产提供改进依 据。
预防措施
针对不合格品产生的原因，制定相应的预防措施，如加强员工培训 、改进工艺方法、提高设备精度等，以降低不合格品率。
06
刮削与研磨安全操作规程
安全操作注意事项
细刮工艺
在粗刮的基础上，进一步去除工件表面的微小缺陷，提高表面质量。细刮时， 刮刀与工件的接触面积减小，切削深度较浅，切削力适中。
精刮与抛光工艺
精刮工艺
在细刮的基础上，利用更精细的刮刀进行加工，进一步提高 工件表面的光洁度和精度。精刮时，刮刀与工件的接触面积 很小，切削深度极浅，切削力很小。
抛光工艺
刮花
刮花是在工件表面上刮出一定形状的花纹，以增加工件表 面的美观性和防滑性。刮花时，需要使用特制的刮花刀进 行操作。
3-7 刮削和研磨
常用磨料有三类：
碳化物磨料
金刚石磨料
常用磨料的名称、代号、特性及其应用范围在表5—1中，表达较 为详细。
第五节
研具和研磨剂
2.研磨液 研磨液一般要求具备以下条件： （1）有一定粘度和稀释能力 （2）有良好的冷却和润滑作用
表5—1 常用磨料的特性和应用
（3）对人体健康无害，对工件 无腐蚀作用，且易于清洗。
二、平面刮削的方法
平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。
第三节
1.粗刮
刮削的工艺方法
粗刮是用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属。采用连 续推铲的方法，刀迹要连成长片。粗刮的目的：很快的去除上道工序 留下的刀痕，锈斑或过多的余量。当粗刮达到每25mm×25mm的正 方形面积内有3～4个研点，且分布均匀时，粗刮结束。 2.细刮 细刮是用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点（俗称破点）。 目的是进一步改善不平现象，增加研点数。细刮采用短刮法，刀痕宽 而短，刀痕长度均为刀刃宽度的1/2—1/3。 3.精刮 精刮是用精刮刀更仔细地刮削研点（俗称摘点）。目的是进一步 增加研点数，改善表面质量，使刮削面符合精度要求。精刮时采用点 刮法当研点逐渐增加到25×25 mm2面积内有20点以上时，可将研点 分为三类，分别对待。
第六节
一、平面研磨
研磨的工艺方法
一般平面研磨分手工研磨和机械研磨两种。 1.平面研磨运动轨迹的形式 往复直线运动轨迹 摆动式直线运动轨迹 研磨运动轨迹 螺旋形运动轨迹 8字形或仿8字形运动轨迹
a)螺旋形运动轨迹 图6—1
b)8字形或仿8字形运动轨迹 研磨运动轨迹
第六节
研磨的工艺方法
2.研磨时的压力与运动速度 粗研磨时宜用（1—2）×105Pa压力，精研磨时宜用（1—5） ×104Pa压力。研磨的速度不应太快，在粗研磨时，每分钟推研40— 60次左右；而精研磨时，每分钟推研20—40次， 3.狭窄平面研磨 在研磨狭窄平面时，为了防止研磨平面产生倾斜和圆角,可采用金属 方块作“导靠”，金属方块和工件紧密地靠在一起，并跟工件一起研 磨，如图8—22所示。以保持研磨面与侧面的垂直。
刮削及研磨课件
用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加 工精度的操作叫刮削。
1.刮削原理
将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示
剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进
行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和 刮削，就能使工件的加工精度达到预定的要求。
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6.6 研磨
件产生切削作用。 ②有良好的润滑冷却作用。 ③对工人健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于洗净。 3.研磨剂的配制。 六、平面研磨 1.一般平面研磨。 2.狭窄平面研磨。
七、圆柱面研磨
圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。
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内孔刮削精度的要求，也是以25×25毫米内的研点数而定
(如表6.3所示)。
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表6.3 滑动轴承的研点数
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6.5 刮削质量的检查
刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴 合程度、表面粗糙度等。
对刮削质量最常用的检查方法，是将被刮面与校准工具对 研后，用边长为25毫米的正方形方框罩在被检查面上，根据在
研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。
重量不对称的工件的显点。推研时应在工件某个部位托或
压，但用力的大小要适当、均匀。
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图6.7
（a）平面显点法
（b）曲面显点法
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6.4 刮削方法
1.刮削前的准备工作
刮削工具准备。 根据刮削要求准备所需的粗，细，精刮刮 刀及校准工具、测量用量具等。
刮削和研磨
金工实习
1)研磨时的物理作用
物理作用即磨料对工件的切削作用。研磨时施加一定压 力，研磨剂中的微小颗粒（磨料）被压嵌在研磨工具表面，成 为无数个刀刃，由于研磨工具和工件的相对运动，使磨料对工 件产生微量的切削与挤压，工件表面被均匀地削去一层极薄的 金属，借助于研磨工具的精确型面，使工件逐渐得到准确的尺 寸精度及表面粗糙度。
机床导轨和滑动轴承的接触面、工具和量具的接触面及密封表 面等，在机械加工之后也常用刮削方法进行加工。
刮削和研磨
2. 刮削工具
1)刮 刀
刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢锻制而成。刮削硬工件时， 可用焊有硬质合金刀头的刮刀。
刮刀有平面刮刀和曲面刮刀两种。如图1-43（a）所示为最 常用的一种平面刮刀，用来刮削平面。如图1-43（b）所示为一 种曲面刮刀，也称为三角刮刀，用来刮削内曲面。
（2）挺刮式。将刀柄顶在小腹右下侧，左手在前，右手在后， 握住离刀刃约80~100mm的刀身部位，靠腿部和臂部的力量把刮刀 推向前方，刮刀向前推进时双手加压，到所需长度时提起刮刀。
刮削和研磨
2)曲面刮削
曲面刮削时用曲面刮 刀，如要求较高的滑动轴 承的轴瓦为了获得良好的 配合，需要刮削加工，这 时采用曲面刮刀。
刮削和研磨
1.2 金属材料的性能 1. 研磨的概念
研磨是指使用研磨工具和研磨剂从工件表面上去除一层极薄的金属， 使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面粗糙度。研 磨属于微量切削，加工余量很小，一般控制在0.005~0.030mm，每 研磨一遍，磨去的金属层不超过0.002mm。
刮削和研磨
金工实习
刮削和研磨
1.1 刮 削 1Байду номын сангаас 刮削的概念
钳工技能-刮削与研磨
任务一 刮削
一、刮削概述
刮削是用刮刀刮除工件表面很薄一 层金属的加工方法。
1．刮削的特点
（1）刮削具有切削量小，切削力小，切 削热少和切削变形小的特点。
（2）刮削时，刮刀反复对工件表面进行 挤压，使工件表面具有良好的粗糙度， 而且表面变得比以前紧密，从而提高了 工件表面的抗疲劳能力与耐磨性。
（b）有槽平板
图9.12 研磨平板
2．研磨棒
研磨棒主要用来研磨套类工件的内 孔。
研磨棒有固定式和可调式两种，如 图9.13所示。
（a）固定式
（b）可调式
图9.13 研磨棒 1—调整螺母；2—锥度芯轴；3—开槽研磨套
3．研磨套
研磨套主要用来研磨轴类工件的外 圆表面，如图9.14所示。
图9.14 研磨套
精密工件研具
3
软钢
韧性好，不易折断
4
铜
材质较软，嵌入性好
小型工件研具
研磨（软钢类）工件的 研具
三、研磨剂
研磨剂由磨料、研磨液、辅料调合 而成。
研磨剂常配制成液态研磨剂、研磨 膏和固态研磨剂（研磨皂）3种。
1．磨料
磨料在研磨中起切削金属表面的作用， 常用的磨料有氧化物系、碳化物系、超硬磨 料、软磨料等几种，如表9.6所示。
表9.8
缺陷形式 表面粗糙度不合格
平面呈凸形或孔口扩大 孔的圆度和圆柱度不合格
薄形工件拱曲变形 表面拉毛
研磨质量缺陷分析
产生原因 1．磨料太粗或不同粒度磨粒混合 2．研磨液选用不当 3．嵌砂不足或研磨剂涂得薄而不匀 4．研磨时清洁工作未做好 1．研磨剂涂得太厚 2．研磨棒伸出孔口太长 3．孔口多余研磨剂未及时清理 4．研具工作面平面度差 1．研磨时没有更换方向 2．研磨时没有用研磨棒的全长 1．工作发热温度大，使工件变形 2．研具硬度不合适 3．工件夹持过紧引起变形 研磨时研磨剂中混入杂质
钳工基础知识錾削、刮削与研磨
钳工基础知识錾削、刮削与研磨錾削、刮削与研磨一、錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。
錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。
錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。
这种方法目前应用较少。
1.錾子(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18~24mm。
錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。
切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度)，且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。
楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。
楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。
在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60?。
(2)錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种:扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。
狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。
油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。
2.錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45?左右。
从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30?左右，轻打錾子，可较容易切入材料。
起錾后按正常方法錾削。
当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。
因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。
二、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。
刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。
刮削是精加工的一种方法。
通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。
所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。
但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。
1.刮削工具及显示剂(1)刮刀刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。
刮削与研磨
图9.1 标准平板
（5）无明显刀痕、丝纹。
刮削与研磨
项目九 刮削与研磨
【实践操作】
标准平板的刮研步骤
刮削与研磨
项目九 刮削与研磨
【任务检测】
表7-1
序 号
刮削平板检测表
配分 评分标准 实测 结果 得 分
检测项目与技术要求
1
2 3 4 5
刮刀刃磨质量符合粗、精、细刮 要求
刮削与研磨
项目九 刮削与研磨
刮削种类 种类 分类 单个平面刮削 例子 平板、工作台 V形导轨面、燕尾槽 曲轴瓦 锥阀 单向阀钢球
平面刮削
组合平面刮削 内圆柱面刮削
曲面刮削
内圆锥面刮削 球面刮削
刮削与研磨
项目九 刮削与研磨
10.刮削步骤 粗刮过程
当加工表面有明显的加工刀痕、严重锈蚀或刮削余量较大 （0.05mm以上）时．就需要进行粗刮。刮削时采用长刮法（连续推 铲方法，刮削的刀迹连成长片）。在整个刮削平面上均匀地刮削， 不能出现中间高、边缘低的现象。当刮削到每25 mm×25 mm内有 2～3个研点时，粗刮即可结束，转入细刮。
刮削与研磨
项目九 刮削与研磨
7.显示剂
刮削与研磨
项目九 刮削与研磨
8.校准工具（研具）
校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性 的工具。
常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、 角度直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用 于检验狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度的 组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准 工具。如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与 其配合的轴。
(4)表面美观。
钳工技能-刮削与研磨
表9.7
研磨运动轨迹
轨迹
运动描述
特点
应用
直线
研磨按直线方式运动 ，不相互交叉，但容易 重叠
使工件获得较高的精度和 很小的粗糙度
有阶台的狭长平面
直线与摆 工件在做直线研磨的
动
同时，做前后摆动
可获得比较好的平直度
刀口形直尺、刀口形 90°角尺等
螺旋线
工件以螺旋线滑移状
（6）研磨内圆柱表面时, 如孔口两端积有 过多的研磨剂时, 应及时清理。研磨后, 应将工件清洗干净, 冷却至室温后再进行 测量。
4. 研磨质量缺陷分析
研磨时常见质量缺陷形式及原因分 析如表9.8所示。
表9.8
缺陷形式 表面粗糙度不合格
平面呈凸形或孔口扩大 孔的圆度和圆柱度不合格
薄形工件拱曲变形 表面拉毛
精密机床导轨、直尺 精密量具、一级平板 零级平板、高精度机床导轨
表9.3
轴承接触斑点
轴承直 径/mm
≤120 >120
机床或精密机械主轴轴承
锻压设备和通用机械的 轴承
高精 度
精
密
一 般
重 要一 般
每（2525）mm2面积内的研点数
25
20
16
12
8
16
10
8
6
动力机械和冶金设备的 轴承
重 要一 般
具）和研磨剂从工件表面磨去一层极 薄金属的精加工方法。
1. 研磨的作用 （1）可以使工件获得很高的加工 尺寸精度和形位精度。 （2）可以使工件获得很好的表面
2. 研磨的种类
研磨分手工研磨和机械研磨两种, 钳 工一般采用手工研磨。
二、研具
模具专业精品教材：模具零件加工岗位(钳工-刮削与研磨)
模具专业学徒工作岗位案例模具加工岗位钳工基础操作—刮削与研磨目录模具零件加工岗位...................................................................... 错误!未定义书签。
钳工-刮削与研磨 ........................................................................ 错误!未定义书签。
一、手刮法刮削 (4)1.基本操作技术 (4)2.手刮小平板 (17)3.容易产生的问题及原因 (22)二、挺括和原始平板的刮削 (26)1.基本操作技术 (26)2.刮削原始平板。
(42)3.注意事项 (47)三、平行面和垂直面的刮削 (49)1.基本操作技术 (49)2.刮削四方块 (59)3.注意事项 (65)四、刮削曲面 (67)1.基本操作技术 (67)2.刮削铜轴承 (81)3.注意事项 (85)用刮刀对工件表面进行精确的加工叫做刮削。
刮削具有切削量小，装夹变形小等特点。
使工件能够获得很高的精度，很小的表面粗糙度值。
刮削主要应用于零件要求较精确的行为精度和尺寸精度，用于互配件需要良好的配合，用于获得良好的机械装配精度和用于零件需要得到美观的外表。
一、手刮法刮削1.基本操作技术1.手刮法。
手刮的姿势是这样的，右手与握锉刀柄的姿势相同，左手四指向下卷曲，握住刮刀尽头部约50mm处，同时左脚前跨一步，上身随着向前倾斜，这样可以增加左手压力，也容易看清刮刀前面点的情况。
刮刀与被刮削表面呈20°至30°夹角。
刮削时，右手随着上身前倾，使刮刀向前推进，左手下压，落刀要轻，同时当推进到所需要的位置时，左手迅速提起，完成一个手刮动作。
手刮法，动作灵活，适应性强，适用于各种工作位置，对刮刀长度要求不太研格，姿势可以合理掌握，但是手容易疲劳，所以不适用于加工余量较大的场合。