第四章-提高刮削和研磨精度的工艺图文课件
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电子课件-《机修钳工实训(高级模块)》-A02-2052 1-4-1提高刮削精度的方法
变形情况以及刮削精度 的稳定性。
课题4 刮削和研磨
二、提高刮削精度的工艺方法
1．获得高加工精度的原则
（1）微量切除原则 表面层越薄，则加工精度越高。
（2）稳定加工原则 加工时必须排除来自工艺系统及其他外界因素的干扰
，才能稳定进行加工并提高加工精度。 （3）测量技术装置的精度高于加工精度的原则 （4）创造性加工原则 创造性加工就是在缺少精加工设备的条件下，利用精
课题4 刮削和研磨
子课题1 提高刮削精度的方法
一、保证刮削精度的措施
1．设计和制造专用校准工具
校准工具是校准工件刮削后表面接触精度或显示点子 数的重要工具。
2．正确选择刮削基面
当工件有两个以上的被刮削面且有位置精度要求时， 应正确选择其中一个面作为刮削基面，并首先刮好该基面， 其他各刮削面均按已确定的基面进行误差修整。
度低于加工精度的设备，借助于各种工艺手段和辅助装置 来完成加工。
课题4 刮削和研磨
2．刮削精度补偿法
（1）误差补偿法 误差补偿就是根据零部件精度变化规律和较长时间内收
集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削 精度上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增减 公差值，以消除误差本身的影响。
（2）局部载荷补偿法 零件装配后，局部承受较大的载荷会造成相邻结合部位
精度的变化，刮削时可采取配重法，把与部件质量接近的配 重物装在被刮工件上做预先补偿。
课题4 刮削和研磨
3．刮削面缺陷分析
工件被刮削表面常见缺陷分析如下表1-4-1所示。
课题4 刮削和研磨
二、提高刮削精度的工艺方法
1．获得高加工精度的原则
（1）微量切除原则 表面层越薄，则加工精度越高。
（2）稳定加工原则 加工时必须排除来自工艺系统及其他外界因素的干扰
，才能稳定进行加工并提高加工精度。 （3）测量技术装置的精度高于加工精度的原则 （4）创造性加工原则 创造性加工就是在缺少精加工设备的条件下，利用精
课题4 刮削和研磨
子课题1 提高刮削精度的方法
一、保证刮削精度的措施
1．设计和制造专用校准工具
校准工具是校准工件刮削后表面接触精度或显示点子 数的重要工具。
2．正确选择刮削基面
当工件有两个以上的被刮削面且有位置精度要求时， 应正确选择其中一个面作为刮削基面，并首先刮好该基面， 其他各刮削面均按已确定的基面进行误差修整。
度低于加工精度的设备，借助于各种工艺手段和辅助装置 来完成加工。
课题4 刮削和研磨
2．刮削精度补偿法
（1）误差补偿法 误差补偿就是根据零部件精度变化规律和较长时间内收
集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削 精度上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增减 公差值，以消除误差本身的影响。
（2）局部载荷补偿法 零件装配后，局部承受较大的载荷会造成相邻结合部位
精度的变化，刮削时可采取配重法，把与部件质量接近的配 重物装在被刮工件上做预先补偿。
课题4 刮削和研磨
3．刮削面缺陷分析
工件被刮削表面常见缺陷分析如下表1-4-1所示。
刮研方法与技巧ppt课件
失判定机件磨损程度。
9、加工余量较一般机械加工要少。
4
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
三、刮削原理
❖ 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂 上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的 部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削， 刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对 研和刮削，使表面的接触点增加以形成正确 的形状、工件间精密配合。
❖ 2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。
❖ 3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图 c），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直 接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削， 甚至会出事故。
加工。
4、在装配中可以用刮研来修整封闭尺寸链的精度。
5、刮研的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比较少 。
7、提高工件表面质量，从而提供工件的耐磨性，延长使用寿命。
7、刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压作用，因此经过刮削后的工件表
面组织比原来致密，硬度提高。
8、工件经过刮削，可增加美观，改善润滑性能减少摩擦阻力，还可根据花纹的消
3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。
4、工件的安放和夹持 刮削前，工件必须放平稳，刮削时不能发生摇晃和滑动现象。刮削面的 高低位置一定要适合工作者的身长，一般在近腰部上下。若工件太高， 则人应站在垫板上工作，这样才能充分发挥出力量来。刮削小件时，工 件要用虎钳或夹具夹持。对刚性不好的工件，夹紧力不能太大，否则要 引起变形。成批生产的工件，应制造专用的夹具来夹持。
钳工(高级)第四章-提高刮削和研磨精度的工艺
图4-2 定心部位的耐磨措施
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级高一级，精密平 面大多采用12～16点/25mm×25mm(也称刮方)，形位精度应是工件精 度的1/2～1/3，或高于工件形位公差等级1～2级。 4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起吊装置。 5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴)应采取耐磨措 施，以保证定心精度。 6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互配的接触精度要 求在全长、全宽上大于85%～90%。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
三、提高刮削精度的工艺方法
1.获得高加工精度的原则 2.刮削精度补偿法
(1)误差补偿法 误差补偿就是根据零部件精度变化规律和较长时间 内收集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削精度 上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增减公差值，以消 除误差本身的影响。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
表4-1 大型铸铁平板平面度公差、接触点面积的比例和刮点数
① 摘自JB/T7974—1999。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
表4-2 平面刮削的参考余量(单位：mm)
1)调整水平。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-7 用水平仪测量平板水平度
3.有合理的支承方式
图4-5 被刮削工件的合理支承方式
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-5 被刮削工件的合理支承方式(续)
(1)全贴伏支承 是在装配条件下或模拟装配条件下与
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
基准面结合在一起，以消除因工件刚性较差所引起的接触精度变化 (图)。 (2)两点支承(图) 适用细长易变形工件，一般需选择最佳支承点。 (3)三点支承(图4-5c) 应用于质量重、面积大、刚性好、形状基本 对称的工件。 (4)多点支承(图4-5d) 较多应用于床身、机座、箱体类的被刮大型 零件，其支承点一般与安装条件一致，也可根据工件的重心位置进行 分布。 (5)专用工具支承(图4-5e) 可采用圆柱定位。 (6)装夹支承(图4-5f) 一般适用于小型或薄型工件，通过侧向支承 将工件定位于夹具中便于刮削，但支承力不宜过大。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级高一级，精密平 面大多采用12～16点/25mm×25mm(也称刮方)，形位精度应是工件精 度的1/2～1/3，或高于工件形位公差等级1～2级。 4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起吊装置。 5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴)应采取耐磨措 施，以保证定心精度。 6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互配的接触精度要 求在全长、全宽上大于85%～90%。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
三、提高刮削精度的工艺方法
1.获得高加工精度的原则 2.刮削精度补偿法
(1)误差补偿法 误差补偿就是根据零部件精度变化规律和较长时间 内收集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削精度 上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增减公差值，以消 除误差本身的影响。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
表4-1 大型铸铁平板平面度公差、接触点面积的比例和刮点数
① 摘自JB/T7974—1999。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
表4-2 平面刮削的参考余量(单位：mm)
1)调整水平。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-7 用水平仪测量平板水平度
3.有合理的支承方式
图4-5 被刮削工件的合理支承方式
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-5 被刮削工件的合理支承方式(续)
(1)全贴伏支承 是在装配条件下或模拟装配条件下与
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
基准面结合在一起，以消除因工件刚性较差所引起的接触精度变化 (图)。 (2)两点支承(图) 适用细长易变形工件，一般需选择最佳支承点。 (3)三点支承(图4-5c) 应用于质量重、面积大、刚性好、形状基本 对称的工件。 (4)多点支承(图4-5d) 较多应用于床身、机座、箱体类的被刮大型 零件，其支承点一般与安装条件一致，也可根据工件的重心位置进行 分布。 (5)专用工具支承(图4-5e) 可采用圆柱定位。 (6)装夹支承(图4-5f) 一般适用于小型或薄型工件，通过侧向支承 将工件定位于夹具中便于刮削，但支承力不宜过大。
项目八模具刮削研磨和抛光-PPT课件
8. 2 刮削技能实训
（2）细刮 粗刮后的工件表面高低相差很大，显示后接 触的点子很少。细刮是刮去粗刮后高的接触点， 以得到更多的接触点。 细刮时刀痕的宽度在6mm左右，刮刀行程 5mm～10mm。在刮削过程中，要按一定方向刮， 每刮完一遍，要变换一下方向，以形成45°～ 60°的网纹。当刮到每25mm×25mm面积内有12 个～15个点，就可以精刮了。刮削时，高的接触 点子周围也应刮去，点子越疏，刮削面应越大。
平面种类
各种平面接触精度研点数
应 用
每25mm×25mm内的研点数
2～5
一般平面 ＞5～8 ＞8～12 ＞12～16 精密平面 超精密平面 ＞16～20 ＞20～25 ＞25
较粗糙机件的固定结合面
一般结合面 机器台面、一般基准面、机床导向面、密封结合面 机床导轨及导向面、工具基准面、量具接触面 精密机床导轨、直尺 1级平板、精密量具 0级平板、高精度机床导轨、精密量具
8.1 刮 削
3．刮削余量 刮削是一项繁重的手工操作，每刀刮削的量又 很少，因此刮削余量不能太大，应以能消除上道工 序所残留的几何形状误差和切削痕迹为准，过多或 过少都会造成浪费工时、增加劳动强度或达不到加 工质量的要求。刮削余量一般为0.05mm～ 0.40mm，具体数值见表8.1或依据经验来确定。在 确定刮削余量时，应考虑以下因素： ① 工件面积大时； ② 刮削前加工误差大时余量大； ③ 工件刚性差易变形时余量取大些。
8.1 刮 削
① 在刮削过程中，工件表面多次受到具有负前角的刮刀的 推挤和压光作用，使工件表面的组织变得紧密，并在表面产生加 工硬化，从而提高了工件表面的硬度和耐磨性。 ② 刮削是间断的切削加工，具有切削量小、切削力小的特 点，这样就可避免工件在机械加工中的振动和受热、受力变形， 提高了加工质量。 ③ 刮削能消除高低不平的表面，减小表面粗糙度，提高表 面接触精度，保证工件达到各种配合的要求。因此，它广泛应用 于机床导轨等滑行面、滑动轴承的接触面、工具的工作表面及密 封用配合表面等的加工和修理工作中。 ④ 刮削后的工件表面，形成了比较均匀的微浅凹坑，具有 良好的存油条件，从而可改善相对运动件之间的润滑状况。
刮研技术课件
精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸鯖度。在一般机械加 工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。因此，如机床导 轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封 表面等，常用刮削方法进行加工。同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均 匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。
2、刮刀
刮刀是刮削工作中的主要工具，要求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须 锋利。刮刀一般采用碳素工具钢T10A、T12A或弹性较好的滚动轴承钢GCr15 锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。当刮削硬 高的工件表面时，刀头可焊上硬质合金。
根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。
讲解结束 ！
谢谢大家
（3）精刮 在细刮的基础上，通过精刮增加研点，使工件符合精度要求。刮削时，用 精刮刀采用点刮法刮削。精刮时，更要注意落刀要轻，起刀要迅速挑起。要每 个研点上只刮一刀不应重复，并始终交叉地进行刮削。当研点逐渐增多到每边 长为25㎜的正方形面积内有20点以上时，可将研点分为三类，分别对待。最大 最亮的研点全部刮去；中等研点在其顶点刮去一小片；小研点留着不刮。这样 连续刮几遍，待出现的点数达到要求即可。
（4）刮花
在刮到最后两三遍时，交叉刀迹大小应该一致，排列应该整齐，以增加刮 削面美观。
4、显示剂
显示时，必须用标准工具与其配合的工件，合在一起对研。在其中间涂上 一层有顔色的涂料，经过对研，凸起处就显示出点子，根据显点用刮刀刮去。 所用的这种涂料叫作显示剂 。
红丹粉：成分有两种，一种是氧化铁，呈褐红色称为铁丹。另一种是氧化铅， 呈枯黄色称为铅丹。颗粒较细，使用时，用机油和牛油调合而成。红丹粉广泛 用于铸铁和钢的工件上，因为它没有反光、显点清晰、其价格又较低廉，故为 最常用的一种。
钳工技能-刮削与研磨57页PPT
钳工技能-刮削与研磨
6、法律的基础有两个，而且只有两个……公平和实用。——伯克 7、有两种和平的暴力，那就是法律和礼节。——歌德
8、法律就是秩序，有好的法律才有好的秩序。——亚里士多德 9、上帝把法律和公平凑合在一起，可是人类却把它拆开。——查·科尔顿 10、一切法律都是无用的，因为好人用不着它们，而坏人又不会因为它们而变得规矩起来。——德谟耶克斯
4·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
6、法律的基础有两个，而且只有两个……公平和实用。——伯克 7、有两种和平的暴力，那就是法律和礼节。——歌德
8、法律就是秩序，有好的法律才有好的秩序。——亚里士多德 9、上帝把法律和公平凑合在一起，可是人类却把它拆开。——查·科尔顿 10、一切法律都是无用的，因为好人用不着它们，而坏人又不会因为它们而变得规矩起来。——德谟耶克斯
4·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
钳工课题刮削与研磨
安全事故应急处理措施
急救措施
对于刮削或研磨过程中可能出现的手 部割伤、烫伤等事故，应立即进行止
血、消毒、包扎等急救措施。
防止事故扩大
在采取急救措施的同时，要采取措施 防止事故扩大，如对现场进行隔离、
疏散人员等。
报告与处理
发生安全事故后，应立即向上级报告 ，并配合相关部门进行调查和处理人：
日期：
目录
• 刮削基础知识 • 研磨基础知识 • 刮削与研磨工艺 • 刮削与研磨操作技巧 • 刮削与研磨质量控制 • 刮削与研磨安全操作规程
01
刮削基础知识
刮削定义及作用
刮削定义
刮削是指利用刮刀在工件表面上刮去一层很薄金属的操 作。
刮削作用
刮削可以去除工件表面的高点、毛刺和氧化皮等，提高 工件的形状精度和表面粗糙度，使工件表面达到一定的 精度和光洁度要求。
对于刮削或研磨不合格品，应根据具体情况采取返工、返修、降级 或报废等处理措施。
原因分析
对不合格品进行原因分析，找出问题所在，为后续生产提供改进依 据。
预防措施
针对不合格品产生的原因，制定相应的预防措施，如加强员工培训 、改进工艺方法、提高设备精度等，以降低不合格品率。
06
刮削与研磨安全操作规程
安全操作注意事项
细刮工艺
在粗刮的基础上，进一步去除工件表面的微小缺陷，提高表面质量。细刮时， 刮刀与工件的接触面积减小，切削深度较浅，切削力适中。
精刮与抛光工艺
精刮工艺
在细刮的基础上，利用更精细的刮刀进行加工，进一步提高 工件表面的光洁度和精度。精刮时，刮刀与工件的接触面积 很小，切削深度极浅，切削力很小。
抛光工艺
刮花
刮花是在工件表面上刮出一定形状的花纹，以增加工件表 面的美观性和防滑性。刮花时，需要使用特制的刮花刀进 行操作。
钳工课题7 刮削与研磨61页PPT
钳工课题7 刮削与研磨
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
第四章-提高刮削和研磨精度的工艺
图4-16 研磨加工模型
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
1)能稳定获得尺寸精度，高的形状精度和极低的表面粗糙度值，但 研磨不能提高表面的相互位置精度。 2)精研磨后的表面无波度，故耐蚀性强、耐磨性和抗疲劳强度高。 3)加工设备简单、制造方便，适应性好不但适宜于手工生产，也适 合成批机械化生产；被加工材料范围广，它可加工钢铁、各种非铁 金属、非金属，甚至对玻璃、陶瓷、钻石以及淬硬的钢等硬脆性材 料都可研磨。
图4-2 定心部位的耐磨措施
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级高一级，精密平 面大多采用12～16点/25mm×25mm(也称刮方)，形位精度应是工件精 度的1/2～1/3，或高于工件形位公差等级1～2级。 4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起吊装置。 5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴)应采取耐磨措 施，以保证定心精度。 6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互配的接触精度要 求在全长、全宽上大于85%～90%。
图4-26 正弦规主体D面的研磨
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-27 正弦规主体A、B面的研磨
2.高精度内孔的研磨工艺
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
(1)精密圆柱孔的研磨工艺 精密圆柱孔工件的研磨，有手工研磨和 机床(如车床、立钻等)配合手工研磨两种。
图4-28 套规内孔的研磨
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
7)批量生产或工件精度必须由校准工具来保证时，应配备两套：一 套作粗刮，一套作精刮。 (2)正确使用校准工具研点 刮削和研点是交替进行的。
表格
2.正确选择刮削基面
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
1)能稳定获得尺寸精度，高的形状精度和极低的表面粗糙度值，但 研磨不能提高表面的相互位置精度。 2)精研磨后的表面无波度，故耐蚀性强、耐磨性和抗疲劳强度高。 3)加工设备简单、制造方便，适应性好不但适宜于手工生产，也适 合成批机械化生产；被加工材料范围广，它可加工钢铁、各种非铁 金属、非金属，甚至对玻璃、陶瓷、钻石以及淬硬的钢等硬脆性材 料都可研磨。
图4-2 定心部位的耐磨措施
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级高一级，精密平 面大多采用12～16点/25mm×25mm(也称刮方)，形位精度应是工件精 度的1/2～1/3，或高于工件形位公差等级1～2级。 4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起吊装置。 5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴)应采取耐磨措 施，以保证定心精度。 6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互配的接触精度要 求在全长、全宽上大于85%～90%。
图4-26 正弦规主体D面的研磨
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-27 正弦规主体A、B面的研磨
2.高精度内孔的研磨工艺
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
(1)精密圆柱孔的研磨工艺 精密圆柱孔工件的研磨，有手工研磨和 机床(如车床、立钻等)配合手工研磨两种。
图4-28 套规内孔的研磨
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
7)批量生产或工件精度必须由校准工具来保证时，应配备两套：一 套作粗刮，一套作精刮。 (2)正确使用校准工具研点 刮削和研点是交替进行的。
表格
2.正确选择刮削基面
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
刮削及研磨课件
6.1 刮削的概念
用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加 工精度的操作叫刮削。
1.刮削原理
将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示
剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进
行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和 刮削，就能使工件的加工精度达到预定的要求。
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6.6 研磨
件产生切削作用。 ②有良好的润滑冷却作用。 ③对工人健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于洗净。 3.研磨剂的配制。 六、平面研磨 1.一般平面研磨。 2.狭窄平面研磨。
七、圆柱面研磨
圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。
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内孔刮削精度的要求，也是以25×25毫米内的研点数而定
(如表6.3所示)。
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表6.3 滑动轴承的研点数
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6.5 刮削质量的检查
刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴 合程度、表面粗糙度等。
对刮削质量最常用的检查方法，是将被刮面与校准工具对 研后，用边长为25毫米的正方形方框罩在被检查面上，根据在
研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。
重量不对称的工件的显点。推研时应在工件某个部位托或
压，但用力的大小要适当、均匀。
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图6.7
（a）平面显点法
（b）曲面显点法
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6.4 刮削方法
1.刮削前的准备工作
刮削工具准备。 根据刮削要求准备所需的粗，细，精刮刮 刀及校准工具、测量用量具等。
用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加 工精度的操作叫刮削。
1.刮削原理
将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示
剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进
行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和 刮削，就能使工件的加工精度达到预定的要求。
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6.6 研磨
件产生切削作用。 ②有良好的润滑冷却作用。 ③对工人健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于洗净。 3.研磨剂的配制。 六、平面研磨 1.一般平面研磨。 2.狭窄平面研磨。
七、圆柱面研磨
圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。
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内孔刮削精度的要求，也是以25×25毫米内的研点数而定
(如表6.3所示)。
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表6.3 滑动轴承的研点数
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6.5 刮削质量的检查
刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴 合程度、表面粗糙度等。
对刮削质量最常用的检查方法，是将被刮面与校准工具对 研后，用边长为25毫米的正方形方框罩在被检查面上，根据在
研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5。
重量不对称的工件的显点。推研时应在工件某个部位托或
压，但用力的大小要适当、均匀。
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图6.7
（a）平面显点法
（b）曲面显点法
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6.4 刮削方法
1.刮削前的准备工作
刮削工具准备。 根据刮削要求准备所需的粗，细，精刮刮 刀及校准工具、测量用量具等。
刮削和研磨
图1-46 外圆柱研磨
金工实习
1)研磨时的物理作用
物理作用即磨料对工件的切削作用。研磨时施加一定压 力，研磨剂中的微小颗粒（磨料）被压嵌在研磨工具表面，成 为无数个刀刃，由于研磨工具和工件的相对运动，使磨料对工 件产生微量的切削与挤压，工件表面被均匀地削去一层极薄的 金属，借助于研磨工具的精确型面，使工件逐渐得到准确的尺 寸精度及表面粗糙度。
机床导轨和滑动轴承的接触面、工具和量具的接触面及密封表 面等，在机械加工之后也常用刮削方法进行加工。
刮削和研磨
2. 刮削工具
1)刮 刀
刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢锻制而成。刮削硬工件时， 可用焊有硬质合金刀头的刮刀。
刮刀有平面刮刀和曲面刮刀两种。如图1-43（a）所示为最 常用的一种平面刮刀，用来刮削平面。如图1-43（b）所示为一 种曲面刮刀，也称为三角刮刀，用来刮削内曲面。
（2）挺刮式。将刀柄顶在小腹右下侧，左手在前，右手在后， 握住离刀刃约80~100mm的刀身部位，靠腿部和臂部的力量把刮刀 推向前方，刮刀向前推进时双手加压，到所需长度时提起刮刀。
刮削和研磨
2)曲面刮削
曲面刮削时用曲面刮 刀，如要求较高的滑动轴 承的轴瓦为了获得良好的 配合，需要刮削加工，这 时采用曲面刮刀。
刮削和研磨
1.2 金属材料的性能 1. 研磨的概念
研磨是指使用研磨工具和研磨剂从工件表面上去除一层极薄的金属， 使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面粗糙度。研 磨属于微量切削，加工余量很小，一般控制在0.005~0.030mm，每 研磨一遍，磨去的金属层不超过0.002mm。
刮削和研磨
金工实习
刮削和研磨
1.1 刮 削 1Байду номын сангаас 刮削的概念
金工实习
1)研磨时的物理作用
物理作用即磨料对工件的切削作用。研磨时施加一定压 力，研磨剂中的微小颗粒（磨料）被压嵌在研磨工具表面，成 为无数个刀刃，由于研磨工具和工件的相对运动，使磨料对工 件产生微量的切削与挤压，工件表面被均匀地削去一层极薄的 金属，借助于研磨工具的精确型面，使工件逐渐得到准确的尺 寸精度及表面粗糙度。
机床导轨和滑动轴承的接触面、工具和量具的接触面及密封表 面等，在机械加工之后也常用刮削方法进行加工。
刮削和研磨
2. 刮削工具
1)刮 刀
刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢锻制而成。刮削硬工件时， 可用焊有硬质合金刀头的刮刀。
刮刀有平面刮刀和曲面刮刀两种。如图1-43（a）所示为最 常用的一种平面刮刀，用来刮削平面。如图1-43（b）所示为一 种曲面刮刀，也称为三角刮刀，用来刮削内曲面。
（2）挺刮式。将刀柄顶在小腹右下侧，左手在前，右手在后， 握住离刀刃约80~100mm的刀身部位，靠腿部和臂部的力量把刮刀 推向前方，刮刀向前推进时双手加压，到所需长度时提起刮刀。
刮削和研磨
2)曲面刮削
曲面刮削时用曲面刮 刀，如要求较高的滑动轴 承的轴瓦为了获得良好的 配合，需要刮削加工，这 时采用曲面刮刀。
刮削和研磨
1.2 金属材料的性能 1. 研磨的概念
研磨是指使用研磨工具和研磨剂从工件表面上去除一层极薄的金属， 使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面粗糙度。研 磨属于微量切削，加工余量很小，一般控制在0.005~0.030mm，每 研磨一遍，磨去的金属层不超过0.002mm。
刮削和研磨
金工实习
刮削和研磨
1.1 刮 削 1Байду номын сангаас 刮削的概念
研磨加工工艺 PPT
用﹐但由于有效面积小﹐效率并不高﹐反 之研磨剂顆粒太小﹐虽有效面积大﹐但不 利于微小切削作用研磨效率亦不高﹒
• 2、一般用比重來测量研磨浓度﹐设定为
1﹒015－1﹒025（g/cm3）硬硝材浓度要大
些﹐软硝材浓度相对要小些﹐现公司使用
的有：
研磨粉性能
型号 颜色 颗粒粗细
性能
797# 肤红色 2.5~3 适用于加工外观要求较低镜片，硬硝材使用
•
2.面本数 : 红色光圈有几圈﹐面本数就有几本.
• 二、正光圈、负光圈的识别：
• 原器区分
• 负光圈: 当空气隙缩小时，条纹从边缘向中心移动。 • 正光圈: 当空气隙缩小时，条纹从中心向边缘移动。
颜色区分
• 正光圈：从中心到边缘的颜色顺序为黄、红、蓝。
• 负光圈：从中心到边缘的颜色顺序为蓝、红、黄。 • 光圈检查:
LR
• 机台加工原理：疑擬球心型（见图2） • 适用范围： • 本机加工球面曲率半径R值为10～∞ • 镜片直径：Ф15～Ф60 • 本机特点： • 1、主轴转速，倾角可调整。 • 2、两槽四轴。 • 3、运动平稳性好。 • 4、加工范围非常大，克服准球心加工范围小之
特点。
• 机台调整： • 主轴倾角调整：松开锁定手把，转动主轴倾斜
1650# 白 色 2~3 适用于磨耗度较小镜片
SY-10 肤红色 1.0~1.2 通用型，适用于磨耗较适中之镜片
2022# 红褐 1.8 一般硝材适用
701# 白色 0.8~1.0 一般硝材适用
975B 肤黄色 0.7-0.8 适用于磨耗度较大硝材
研磨液的PH值
• 研磨液的PH值对研磨是十分重要
• 实际加工较适应值：￠7~￠25
• R值理论值：R1~R50（主要加工凹镜片）
• 2、一般用比重來测量研磨浓度﹐设定为
1﹒015－1﹒025（g/cm3）硬硝材浓度要大
些﹐软硝材浓度相对要小些﹐现公司使用
的有：
研磨粉性能
型号 颜色 颗粒粗细
性能
797# 肤红色 2.5~3 适用于加工外观要求较低镜片，硬硝材使用
•
2.面本数 : 红色光圈有几圈﹐面本数就有几本.
• 二、正光圈、负光圈的识别：
• 原器区分
• 负光圈: 当空气隙缩小时，条纹从边缘向中心移动。 • 正光圈: 当空气隙缩小时，条纹从中心向边缘移动。
颜色区分
• 正光圈：从中心到边缘的颜色顺序为黄、红、蓝。
• 负光圈：从中心到边缘的颜色顺序为蓝、红、黄。 • 光圈检查:
LR
• 机台加工原理：疑擬球心型（见图2） • 适用范围： • 本机加工球面曲率半径R值为10～∞ • 镜片直径：Ф15～Ф60 • 本机特点： • 1、主轴转速，倾角可调整。 • 2、两槽四轴。 • 3、运动平稳性好。 • 4、加工范围非常大，克服准球心加工范围小之
特点。
• 机台调整： • 主轴倾角调整：松开锁定手把，转动主轴倾斜
1650# 白 色 2~3 适用于磨耗度较小镜片
SY-10 肤红色 1.0~1.2 通用型，适用于磨耗较适中之镜片
2022# 红褐 1.8 一般硝材适用
701# 白色 0.8~1.0 一般硝材适用
975B 肤黄色 0.7-0.8 适用于磨耗度较大硝材
研磨液的PH值
• 研磨液的PH值对研磨是十分重要
• 实际加工较适应值：￠7~￠25
• R值理论值：R1~R50（主要加工凹镜片）
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第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
2)以大研小法。 3)以小研大法。 4)三块平板互研法。 (4)量块的精蜜研磨工艺 量块(又称块规)，是无刻度 的端面量具。
表4-7 量块的研磨工艺过程
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-21 量块在研磨中的换位 (5)精密V形架的研磨工艺 作为轴类零件精密测量时
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
7)批量生产或工件精度必须由校准工具来保证时，应
配备两套：一套作粗刮，一套作精刮。
(2)正确使用校准工具研点 刮削和研点是交替进行
的。
表格
2.正确选择刮削基面
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 1)该面是工艺规定的测量基准。 2)面积较大、限制自由度较多且较难刮削的面。 3)该面的精度是起主导作用的，它往往又是设计规定 的表面形位公差的基准。 4)与已经精加工的孔或平面有位置精度要求的面。 3.有合理的支承方式
④ 信封式刮削法。如图4-10b所示，经过分析，选择 较好的一条短边(例如a边)用平尺研点刮削，刮好后再 刮另一条短边c，使a、c两条基准互相平行且等高；再 用相同方法刮好两条长边b及两条对角线，使这六条基 准面共面且水平而且都低于被刮平板的最低点；最后 用百分表沿平尺分别测量六条基准面外的所有表面， 记录测量数据，并在高点处刮出凹坑标记，再用小平 板和平尺研点刮削，直至基准表面出现点子即可转入 细刮和精刮。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-10 平板的两种粗刮方法 ③ 对角刮削法。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
如图4-10a所示，根据测量或各段直线度误差曲线图的 分析，找出平板的两条短边中较好的一条边的高角(设 本例中的B角，先将B角用小平板研点局部刮削到与C角 水平，刮削面积必须大于等高垫块，再用等高垫块、 平行平尺和水平仪测量B、C两角等高并保持水平；然 后将另一条短边AD的高角(例如D角)也用相同方法局部 刮对水平，达到D、A两角等高和水平；此后再用相同 方法分别测量两对角A、C和B、D，若有高低差，则仍 用以上方法把高角的差值再次刮去。总之要使四个基 准角和六条边相互共面，而且都应低于被刮平板的最 低点。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 (2)平面研磨工艺参数 主要是指研磨压力和速度。
表4- 6 研磨平面时的压力和速度
(3)高精度平板的研磨工艺 1)两块平板互研法 用两块硬度基本相同的平板互研， 其实质是不用研具而是应用平板研磨规律，不断改变 平板的上下位置。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4- 6 研磨平面时的压力和速度
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-1 大型铸铁平板例平和面刮度点公数差、接触点面积的比
① 摘自JB/T7974—1999。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-2 平面刮削的参考余量(单位：mm)
1)调整水平。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-7 用水平仪测量平板水平度 2)测量、计算和分析判断平直情况。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4- 4 滑动轴承孔刮点数
四、精密研磨工艺的机理和特点
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
1)微量切削作用 磨粒在研具表面上半固定或悬浮，构 成多刃基体，不会重复先前的运动轨迹，产生热量少， 工件变形和表面变质层很轻微。 2)物理作用——塑性变形 钝化了的磨粒对工件表面挤 压，使被研表面产生塑性变形，一些粗糙凸峰趋于平缓 与光滑，并产生加工硬化，以致断裂而形成切屑。 3)化学作用 研磨剂中含有起化学作用的活性物质，使 被研表面会形成一层极薄的氧化膜，它不断地迅速形成， 又不断地被磨粒去除，从而加快了研磨过程。
图4-2 定心部位的耐磨措施
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级 高一级，精密平面大多采用12～16点/25mm×25mm(也 称刮方)，形位精度应是工件精度的1/2～1/3，或高于 工件形位公差等级1～2级。 4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起 吊装置。 5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴) 应采取耐磨措施，以保证定心精度。 6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互 配的接触精度要求在全长、全宽上大于85%～90%。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-27 正弦规主体A、B面的研磨 2.高精度内孔的研磨工艺
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 (1)精密圆柱孔的研磨工艺 精密圆柱孔工件的研磨， 有手工研磨和机床(如车床、立钻等)配合手工研磨两 种。
图4-28 套规内孔的研磨
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-5 被刮削工件的合理支承方式
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-5 被刮削工件的合理支承方式(续) (1)全贴伏支承 是在装配条件下或模拟装配条件下与
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
基准面结合在一起，以消除因工件刚性较差所引起的 接触精度变化(图)。 (2)两点支承(图) 适用细长易变形工件，一般需选择 最佳支承点。 (3)三点支承(图4-5c) 应用于质量重、面积大、刚性 好、形状基本对称的工件。 (4)多点支承(图4-5d) 较多应用于床身、机座、箱体 类的被刮大型零件，其支承点一般与安装条件一致， 也可根据工件的重心位置进行分布。 (5)专用工具支承(图4-5e) 可采用圆柱定位。 (6)装夹支承(图4-5f) 一般适用于小型或薄型工件， 通过侧向支承将工件定位于夹具中便于刮削，但支承 力不宜过大。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 (6)正弦规的精密研磨工艺 正弦规是利用三角函数法 间接测量带有锥度或角度的零件的精密量具。
图4-24 正弦规简图
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-8 正弦规的精度及表面粗糙度
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 图4-25 正弦规主体
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 图4-26 正弦规主体D面的研磨
钳工（高级）
第四章 提高刮削和研磨精度的工艺
培训学习目标 认识高精度刮研加 工的机理和特点，了解保证刮研精 度的基本措施；通过刮研高精度工 件的技能训练，重点掌握提高刮研 精度的方法、加工工艺和精度检测 技能，并初步了解有关刮研加工的
新工艺、新技术。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 一、刮削工艺的机理和特点
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 若局部承受较大的载荷会造成相邻结合部位精度的变 化，刮削时可采取配重法把与部件质量接近的配重物 装在被刮工件上作预先补偿，见图4- 6。
图4- 6 刮削床身导轨时的配重物 3.提高平面刮削精度的工艺方法 (1)大型精密平板的刮削工艺 精密平板是用于检测平 面的基准器具。
1)研棒由可调节锥度心轴5和研套4、可调节螺母2组成。 2)将套规套入研棒，均匀涂好研磨膏后，调节螺母， 使被研套规手感较紧但能轴向移动。 3)开动机床，主轴转速以100～200r/min为宜，用手握 住套规，有顺序地沿研套作轴向往复运动。 4)研磨过程中，应时刻注意套规与研套间的径向摆动 间隙，并及时调整研棒以保持良好的研磨间隙，注意 经常测量套规直径。 5)当套规的孔径、圆柱度、锥度已达到基本要求后， 即可改用手工精研磨。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
三、提高刮削精度的工艺方法
1.获得高加工精度的原则 2.刮削精度补偿法 (1)误差补偿法 误差补偿就是根据零部件精度变化规 律和较长时间内收集到的经验数据，或事先测得的实 际误差值，按需要在刮削精度上给予一个补偿值，并 合理规定工件的误差方向或增减公差值，以消除误差 本身的影响。 (2)局部载荷补偿法 零件装配后，
角及平面度要求。
表格
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
2)用平板研具研磨a面，使与V形槽对称假想平面平行， 可用标准检验棒，以大V形槽为基准，在平板上用千分 表检测检验棒两端的最高点的读数差，即平行度(图423)。 3)研磨c面(用平板作研具)，既要保证c面与V形槽的平 行度，又要保证其与a、b面的垂直度。 4)研磨e、f两侧面，使之与V形槽和a、b、c、d四面相 互垂直，检验方法同上。 5)以研好的各面为基准，在平面磨床上用导磁V形铁定 位加工出与大V形槽相对应的小V形槽。 6)用整体式研具研磨小V形槽，保证技术要求。
图4-11 改变平板拖研的方向 2)注意平板的变形。 4.提高内孔刮削精度的工艺方法
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 表4-3 内孔表面的刮削余量(单位：mm)
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-12 内孔圆头刮刀 (1)外锥内柱式轴承的刮削工艺 刮削前先检查主轴轴
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 颈与轴承孔的配合及轴承外锥面与轴承座锥孔的配合 是否良好，有否足够的刮削调节余量。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
用作支承的V形架，其技术要求较高(见图4-22)：六个
面的பைடு நூலகம்互垂直度、各相对平面的平行度、V形槽对称假
想平面与两侧面a、b的对称度和平行度、以及与两侧
面e、f和底面c的垂直度等允许误差均不大于0.005mm。
1)研磨大V形槽，通常采用整体式研具，同时达到90°
图4-13 外锥内柱式轴瓦的显点
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
图4-14 细刮轴承时刀迹的优劣 (2)内锥外柱式轴承的刮削工艺 这种轴承一般用于车 床或平面磨床的主轴前轴承，且后者要求轴承精度更 高，不但显点要细而密，并要求刀花光滑。
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识 图4-15 用定心套支承研点示意图
第一节 提高刮研工艺精度的必备专业知识
最后用百分表在六条边上沿平行平尺分别按图4-8所示 方法测量被刮平板的其他部位，记录测量数据，并在 高点处刮成凹坑标记，再用小平板和平尺在被刮平板 上研点刮削，直至凹坑标记表面出现点子，再次测量 和调整，才能转入细刮和精刮。