改性PVC塑料生产车间集中供料系统设计

改性PVC塑料生产车间集中供料系统设计

系统结构

改性PVC产品的原材料大多数是由PVC粉、碳酸钙、稳定剂以及油类添加剂组成。改性PVC的生产过程是将2—3种PVC粉、碳酸钙、稳定剂按一定比例加入高速混合机种进行混合，原料在高速混合过程中温度不断升高。在升高至100℃时加入油类添加剂混合均匀，最后进行挤出机造粒（如图1）。

由于生产不同牌号的PVC产品原材料种类不同，文章设计的（集中供料系统）全自动系统的设计目标为：

1.实现6种PVC粉、1种碳酸钙、稳定剂、8种油类添加剂的全自动计量及自动加入混合机。

2.该系统能够满足6条单线产能为1t/h生产线的自动配料任务。根据配料系统的设计目标，拟定出全自动配料系统（中央供料系统）的总架构（如图2）。

①.PVC粉和碳酸钙共计7种吨袋包装原材料，经人工投料站加入集中储料仓中。原料通过负压输送管网，将物料输送至各个机台的自动粉料机。自动分料机根据配方比例自动将物料加入高速混合机。

②.油罐车将8种油类添加剂注入室外8个集中储油罐，储料罐将油泵至在厂房楼顶设置缓存罐。缓存罐通过重力补油的方式加入增重式油称，通过增重式油称实现油类添加剂的自动添加。

③.稳定剂的批次添加重力在2-5kg左右，通过人工分料站分称并包装喷印条形码。在机台进行条形码扫描确认后，通过自动加料机（中央供料系统）自动将稳定剂加入高混机。

尼嘉斯PVC粉体输送供料系统案例

集中供料系统

根据系统设计目标，集中供料系统主要实现6种PVC粉和碳酸钙按配方比例自动加入高混机。集中供料系统需要满足6条产能1t/h的生产线原料自动配料。由于生产订单多种多样，配方物料比例变化较大，所以单一物料的输送配料量目标设计为6t/h。设置采用7个容积为6000L不锈钢铜集中储料仓，吨袋原料投入人工投料站后，采用连续负压输送的方式加入集中储罐中（如图3）。

图3集中储罐系统

在图中起重能力1t的行吊①用于将吨袋包装的物料提升至人工投料站②上方。人工投料站设置有小包装物料投料口，用于小包装物料的投料。由于所投物料均为粉体，在投料站后方配置过滤精度为1um的过滤器链接中央除尘系统，防止在投料过程中粉尘飘扬。投料站中的物料通过管道③输送至气料分离器⑤中，连续排料旋转阀门⑦在输送过程中连续不断的将气料分离器中物料加入集中储料仓⑧中。采用高真空式气力输送进行物料输送，系统真空度-50kpa。

集中供油系统

油类添加剂通过油罐车直接将油泵至室外的油罐中，根据物料到货周期及工厂每日消耗油量来设计出室外储罐大小。

该集中供料系统设计方案实现了改性PVC生产过程中的全自动供料（中央供料系统），粉体物料通过管道密闭输送大大改善了车间环境，机器自动配料提高了产品品质及车间生产效率，大大降低了工人劳动强度。