超声检测报告(管道) - 360文档中心

管道连接点探测报告(超声波)模板

管道连接点探测报告(超声波)模板1.背景介绍管道连接点是管道系统中非常重要的组成部分，连接点的质量直接影响到管道的运行安全和效率。

为了确保管道连接点的质量和稳定性，我们进行了超声波探测，以便及时发现和解决连接点的问题。

2.探测目的本次超声波探测旨在检测管道连接点的质量，包括连接点的密封情况、焊接质量和内部缺陷等，以确保连接点的稳定性和可靠性。

3.探测方法本次超声波探测采用以下方法：使用超声波检测仪器对管道连接点进行扫描；将超声波传感器置于连接点表面，并进行随机移动和旋转，以全面检测连接点的质量；采集超声波回波数据，通过软件分析得出相应的检测结果。

4.探测步骤本次超声波探测的步骤如下：1.准备工作：确保探测仪器正常工作，校准仪器；清理连接点表面，确保没有杂质和污垢；确定探测方法和参数。

2.进行探测：将超声波传感器置于连接点表面，保持一定的压力；启动超声波探测仪器，开始扫描；边扫描边记录数据，包括回波信号和传感器位置。

3.数据分析：将采集到的数据输入到分析软件中；根据预设的参数和标准，对数据进行分析和解读；得出连接点的质量评估结果。

4.结果报告：将分析结果整理成报告，包括连接点的质量评估、存在的问题以及建议的解决方案；报告应包含探测日期、地点、探测员等相关信息。

5.结果与讨论根据我们的探测结果分析，连接点的质量良好且密封性良好，焊接质量满足要求，未发现任何内部缺陷。

我们对管道连接点的质量表示满意，并建议定期进行监测和维护，以确保连接点的长期稳定性。

6.结论本次超声波探测证实了管道连接点的良好质量和稳定性，为管道系统的正常运行提供了保障。

探测结果报告应被保留并作为管道连接点质量管理的参考依据。

以上是管道连接点探测报告(超声波)模板的内容，希望对您有所帮助。

石油天然气钢质管道无损检测-SY-T4109-2013

编号 SGB—1 SGB—2 SGB—3 SGB—4
SGB—5
SGB—6
200
平面
＞360～600
＞600
SRB对比试块

说明：Φ---被检管线外径； T---被检管线公称壁厚； h---内壁环状矩形槽的槽深； h=10%T且h≤1.5mm。
声能损失
仪器性能的调节
直探头测定，垂直线性，水平线性斜探头测定，入射点，前沿距离，分辨力，折射角，灵敏度余量
检测准备
检测面探头移动区应清除飞溅、锈蚀、油污及其他外部杂质，检测表面应修磨平整光滑，其表面粗糙度不应超过6.3μm。焊缝及检测面应经外观检查合格方可进行检测。
探头移动要求
探头移动区的确定应符合下列规定： 1.采用一次反射法检测时，探头移动区不应小于1.25P， P应按式（6.7.3）计算： P=2KT （6.7.3）式中：P—跨距（mm）； T—板厚（mm）； K—声束在工件中的折射角β的正切值（tanβ）。 2.采用直射法检测时，探头移动区不应小于0.75P。
扫查方法
应采用单面双侧直射法和反射波法检测。扫查灵敏度不应低于评定线灵敏度。扫查速度不应大于150mm/s，当采用自动报警装臵扫查时不受此限制；在平行扫查方向上，每个探头的扫查路径应重叠，其范围至少为探头（压电晶片）垂直于扫查方向尺寸的10%。
为探测纵向缺欠，探头应垂直焊缝中心线做矩形或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查到全部焊缝截面及热影响区，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，应作10°～15°的左右扫查。为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位臵、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。检测横向缺欠时，应将波幅曲线灵敏度均提高6dB。检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查。

引流线检测报告

引流线检测报告摘要本篇报告针对引流线的检测进行了详细的分析和总结。

引流线是指用于引导液体或气体流动的管线系统。

通过对现有引流线的检测，可以及时发现引流线的问题并采取相应的修复措施，以确保其正常运行。

本报告主要包括引流线检测的方法、检测结果的分析以及相应的改进措施。

通过对引流线检测的综合分析，可以为后续的引流线维护提供参考和指导。

方法1. 目视检查目视检查是引流线检测的基础方法。

通过目视检查，可以对引流线的外观进行初步观察和评估。

在检查过程中，需要关注引流线是否存在裂纹、漏水、腐蚀等问题。

目视检查可以直观地发现引流线的问题，但无法对内部情况进行评估。

2. 超声波检测超声波检测是一种非破坏性的引流线检测方法。

通过超声波的传播和反射，可以对引流线的内部情况进行评估。

在检测过程中，通过超声波传感器对引流线进行扫描，并根据传感器接收到的信号来判断引流线内部是否存在缺陷。

超声波检测可以检测到引流线的内部问题，如管道壁厚度的变化、腐蚀、焊缝质量等。

该方法具有高灵敏度和定量化的特点，可以提供精确的检测结果。

3. 压力测试压力测试是一种常用的引流线检测方法。

通过增加引流线内部的压力，并观察压力变化情况来评估引流线的密封性能。

在测试过程中，需要注意引流线是否存在渗漏、压力下降等问题。

压力测试可以直接检测引流线的密封性能，并可以对引流线进行定性评估。

该方法简单易行，结果直观可靠。

检测结果分析通过以上的引流线检测方法，我们对目标引流线进行了综合检测，并得到了以下的检测结果：1.目视检查：引流线表面存在局部腐蚀现象，需要及时处理以防止进一步的腐蚀扩散；2.超声波检测：引流线的管道壁存在一处局部腐蚀，需要对该部位进行修补；3.压力测试：引流线在压力测试中表现良好，无漏水和压力下降现象。

综合以上结果分析可得，目标引流线存在一处局部腐蚀问题，需要及时采取修补措施，以防止腐蚀扩散。

改进措施根据对引流线检测结果的分析，我们提出以下的改进措施：1.对引流线表面的局部腐蚀进行修复处理，以防止进一步的腐蚀扩散。

QSY 1476-2012 炼油化工建设项目交工技术文件表格的使用说明

Q/SY1476-2012 炼油化工建设项目交工技术文件表格的使用说明
SY01-0O5主要实物工程量及劳动工时统计表构不成单项工程的小型项目,将“单项工程”、 “单项工程编号”改为“单位工程”、“单位工程编号”。 SY01-006 未完工程明细表使用说明略。 SY01-007 " 施工分包审批表分两种情况： a)未实行总承包的项目：施工单位依照《中华人民共和国建筑法》(中华人民共和国主席令第46号)依法分包时填写此表。 “分包性质” 按 “专业分包” 或“劳务分包”填写。 b)实行总承包的项目：由总承包单位填写。“审批意见”栏由监理单位对总承包单位或施工单位(未实总承包的项目)报送的材料进行审查并在符合有关规定后进行签认并报业主审批。 SY01-008 施工图审查记录由建设单位或监理单位组织的施工图审查使用本表,符合性审查需要总监理工程师签字。 SY01-008单项(位)工程开工报告施工(工程总承包)单位向建设单位申请开工的报告。监理单位和建设单位批准后,转给施工(工程总承包)单位,编入交工技术文件。 SY01-010 合格焊工登记表由施工单位填写,用于施工单位向监理单位报验参加本工程项目施工的合格焊工的岗位资格,表中“证件有效期”栏填写资质证准用的截止日期。 SY01-011 无损检测人员登记表
Q/SY1476-2012 炼油化工建设项目交工技术文件表格的使用说明
附录B (资料性附录) 炼油化工建设项目交工技术文件表格的使用说明 B.1 总说明 B.1.1 附录A表格中的施工及质量检验记录是施工过程中的重要工序在施工单位自检合格基础上，与其他参建单位联合检查验收的记录用表，是施工文件的一部分。施工单位应建立施工全过程“施工和质量自检记录”(检验批质量验收记录)、“施工作业技术交底记录”、“施工日记”以及其他施工文件管理体系,严禁以附录中的施工及质量检验记录代替全部工序施工记录和质量自检记录。 B.1.2 附录A表格中未覆盖的设备管道及钢结构的除锈作业、管沟开挖作业、基础基坑开挖作业等将被下道工序覆盖的工序，其施工及质量检验用表无其他可使用表格时可使用“隐蔽工程检查记录”(见SYO3-AOO1)。 B．1.3 在全部表格的“项目名称”栏中，填写的项目名称一批准的项目初步设计文件中的项目名称为准。 B.1.4 表格签字栏中的建设单位“项目负责人”“代表”是指业主项目部负责人或与该项目直接有关的责任人；表格签字栏中的监理单位“监理工程师”是指监理单位负责该项目监理工作的专业监理工程师；表格签字栏中的“总承包单位”、“承包单位”是指与建设单位有承包合同关系的单位,表格签字栏中的总承包单位“专业工程师”是指总包单位负责该项目管理的质量工程师或相关专业的责任工程师；表格签字栏中的设计单位“代表”是指设计单位负该项目设计的专业设计人员或设计单位派驻现场且能代表该设计单位的专业工程师。

管道腐蚀检测报告

管道腐蚀检测报告一、检测单位：北京西管安通检测技术有限责任公司；北京邹展麓城科技有限公司；二、检测时间：2006年11月10日；三、检测对象：直径为610mm 的在役（表面温度>40C °）高架输气管道；四、检测设备：以色列Isonic2001便携试声定位多功能超声成像检测系统；五、检测内容：各类母材缺陷（主检内壁腐蚀）六、检测方法：1、采用快速B 扫描功能对管道壁厚变化进行快速预检；2、采用声定位C 扫描功能对缺陷部位进行定量复合；B 扫描发现缺陷并定位C 扫描对缺陷区域复合七、检测报告：1、快速B扫描预检：①检测参数：增益= 72 dB 抑制= 0 % 声速= 5950 m/s声程= 11 mm 延迟= 9.5 µs探头= 双通道直探头激发频率= 200 Hz 脉冲宽度= 120 nS 阻抗= 5闸门= 开启闸门高度= 47 % 闸门位置= 0 mm闸门宽度= 19 mm 探头频率= 5 MHz 波形= 全波②环向扫描原始报告：检测长度300mm检测范围12mm滤波等级3.5dB检测用时13秒检测范围内壁厚最小值6.1mm 壁厚最小值所在位置167.1mm检测范围内壁厚最大值10.3mm 壁厚≤7mm的长度范围107mm~186.1mm④轴向扫描原始报告：检测长度300mm检测范围12mm滤波等级3.5dB检测用时13秒检测范围内壁厚最小值6.1mm 壁厚最小值所在位置193mm检测范围内壁厚最大值9mm 壁厚≤7mm的长度范围109.7mm~242.5mm⑥快速B扫描环向及轴向检测示意图：2、腐蚀部位C扫描复合：①检测参数：增益= 72 dB 抑制= 0 % 声速= 5930 m/s声程= 13 mm 延迟= 9.5 µs探头= 双通道直探头激发频率= 200 Hz 脉冲宽度= 120 nS 阻抗= 5闸门= 开启闸门高度= 27 % 闸门位置= 0 mm闸门宽度= 13 mm 探头频率= 5 MHz 波形= 全波扫查步进= 8 mm 检测宽度= 300mm 工件直径= 610mm定位距离= 400mm 检测长度= 292.3mm（根据定位距离和曲率自动计算）超声设置参数：定位设置参数：腐蚀评估区域范围495.83cm2腐蚀区域内平均剩余壁厚7.3mm剩余壁厚在5.8mm~6.4mm范围内的占评估范围的8% 剩余壁厚在6.4mm~7.1mm范围内的占评估范围的35% 剩余壁厚在7.1mm~7.8mm范围内的占评估范围的37% 剩余壁厚在7.8mm~8.4mm范围内的占评估范围的17% 剩余壁厚在8.4mm~9.1mm范围内的占评估范围的3%⑤ 腐蚀部位C 扫描检测示意图：⑥ 与正常部位的C 扫描报告对比：八、注：该腐蚀区域所做检测全部为表面未打磨前提下完成，经测得该管表面存在0.5mm厚漆层，因此，所测得的壁厚值需减去0.5mm±0.3mm 后才是管壁真实剩余厚度。

PT、UT煤油渗透、超声检测报告

XXXXXXXXX
渗透检测报告
SXKS/RD/C - PT02第1页共1页
委托单位
XXXXXXXXXXXXX
报告编号
YLNG-PTBG-01
工程名称
XXXXXXXXXXXX
单位工程
工件
检件名称
管道对接焊口
检件编号
BOG176E01
检件材质
304L
检件规格
Φ114.3×3.2
检测部位
对接焊缝
热处理状态
无
加工方式
■焊接□锻造□铸造□金加工□其他
预清洗方法
用清洗剂清洗
器
材
方
法
及
参
数
渗透剂型号
DPT-5
渗透温度
18℃
检测方法
IIC-d
渗透时间
15min
施加方法
喷涂
显像时间
15min
去除方法
用干净不脱毛的布擦拭
观察方法
目视及5倍放大镜
干燥方法/时间
自然干燥/5 min
标准试块
镀铬试块
技术
要求
检测比例
100%
检测标准
JB/T4730.5-2005
检测灵敏度等级
2级
合格级别
I级
工件
部位
编号
缺陷编号
缺陷
类型
显示
尺寸
mm
缺陷处理方式及结果
最终
评级（级）
打磨后复检缺陷
补焊后复检缺陷
性质
尺寸
mm
性质
尺寸
mm
34
I
35
I
以
下
空
白
备注：
检测结论：

TSG07-2019压力管道产品质量证明书-合格证+检验记录

MR3.10-04 压力容器
产
品
质
量
证
明
书
湖北·仙桃市XXXXXX有限公司
目录
压力容器
产品质量证明书产品名称
产品编号
质量保证工程师（签章）
单位法定代表人（签章）
质量检验专用（公章）
产品合格证
制造单位
制造许可证编号
产品名称类别
设计单位设计批准书编号
图号订货单位
产品编号制造编号
制造完成日期年月日
本压力容器产品经质量检验符合《压力容器安全技术监察规程》、设计图样和技术条件的要求
质量总检验员签字年月日
质量检验专用（公章）年月日
产品技术特性
产品编号
年月日
产品主要受压元件使用材料一览表
产品编号：
注：含焊接材料审核人：填表人：年月日
年月日
产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告
理化责任师：填表人：年月日
压力容器外观及几何尺寸检验报告
检验责任师：检验员：年月
焊缝射线检查报告
渗透检测报告
焊缝超声波检测报告产品编号
钢板、锻件超声波检测报告产品编号
热处理检验报告
产品编号
审核人：检查员：年月日
压力试验检验报告
水压
产品制造变更报告
产品质量信息反馈单
电话：。

超声无损检测报告

当聚焦法则满足抛物线关系时，合成声束在正下方某一深度聚焦
超声无损检测报告
第29页
4. 超声相控阵
※ 扫查方式
常见三种相控阵扫查方式
➢ 线性扫查：将相邻若干阵元视为一组，按照一定时间间隔对各组阵元施加相同聚焦法则。合成声束将以恒定角度和聚焦深度沿阵元延伸方向进行扫查。
超声无损检测报告
第30页
超声无损检测报告
第32页
4. 超声相控阵
※ 超声相控阵发射聚焦延时计算
P点坐标为：
超声无损检测报告
发射延时计算坐标系
P点到F相对于阵列中心点时延为
结果为负表示第i个阵元相对于阵列中心点提
前发射，反之则延迟发射。
第33页
5. 硬件电路设计
※ 硬件电路结构
探头：产生超声波器件发射前端：由FPGA控制产生高压脉冲信号，使探头发
➢ 能够控制声束偏转和聚焦，波束指向灵活，能够检测到传统方法无法检测区域
➢ 不需要设计复杂扫查装置，也不需要频繁更换探头，机构简单，操作方便
➢ 较低驱动电压下也能得到声场强度较大扫描信号 ➢ 提升系统检测分辨力，信噪比和灵敏度 ➢ 抗干扰能力增强
超声无损检测报告
第24页
4. 超声相控阵
※ 超声相控阵发射聚焦和发射偏转技术
第5页
2. 脉冲反射法
※ 工作原理
➢ 工件内部缺点造成材质不连续，进而造成声阻抗不一致 ➢ 造成工缺点处产生一个两侧声阻抗特征不一样接触面 ➢ 超声波传输到此处，一个别会被反射回去，另一个别继续向
前传输 ➢ 反射回来超声波能量大小与接触面两侧声阻抗差异及接
触面大小、取向相关，即与缺点情况相关
超声无损检测报告
理论基础—波叠加和干涉

超声波检测报告

超声波检测报告超声波检测是一种广泛应用于工业、医疗等领域的无损检测技术。

它通过发射超声波并接收其反射波，来获取被检测物体内部的结构和缺陷信息。

本报告将详细介绍一次超声波检测的过程、结果及分析。

一、检测目的本次超声波检测的目的是对_____（被检测物体名称）的内部质量进行评估，以确定是否存在缺陷，并对缺陷的类型、大小、位置和分布情况进行准确的描述和分析。

二、检测对象及参数1、被检测物体：＿____材质：＿____尺寸：＿____形状：＿____2、检测仪器：型号：＿____探头类型：＿____频率：＿____3、检测条件：耦合剂：＿____检测温度：＿____三、检测原理超声波在均匀介质中直线传播，当遇到不同介质的界面时，会发生反射、折射和透射等现象。

通过分析反射波的时间、幅度和相位等信息，可以判断被检测物体内部的情况。

四、检测过程1、检测前准备对被检测物体表面进行清洁处理，去除油污、锈蚀和氧化层等，以保证良好的耦合效果。

根据被检测物体的形状和尺寸，选择合适的探头和检测方法。

2、仪器校准使用标准试块对检测仪器进行校准，包括声速校准、零点校准和灵敏度校准等，以确保检测结果的准确性。

3、检测操作将探头均匀涂抹耦合剂后，放置在被检测物体表面，按照预定的检测路线进行扫查。

在检测过程中，密切观察仪器显示的波形和数据，记录发现的异常信号。

五、检测结果1、缺陷描述共发现_____处缺陷，分别位于_____（具体位置）。

缺陷类型包括_____（如气孔、夹渣、裂纹等）。

2、缺陷尺寸测量采用_____方法对缺陷的尺寸进行测量，结果如下：缺陷 1：长度_____，宽度_____，深度_____。

缺陷 2：……3、缺陷评级根据相关标准和规范，对检测出的缺陷进行评级，结果为_____（如Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级等）。

六、结果分析1、缺陷产生原因分析结合被检测物体的制造工艺、使用环境等因素，对缺陷的产生原因进行分析。

例如，气孔可能是由于焊接过程中气体未充分排出所致；裂纹可能是由于材料疲劳或受到过大的应力引起。

管道焊口超声检测报告

管道焊口超声检测报告一、检测对象：本次超声检测的对象是一条新焊接完成的管道，总长度为XXX米，使用焊接工艺为XXX，焊接材料为XXX。

二、检测方法：采用超声波探伤仪对管道焊口进行全面检测，主要包括探测焊缝的尺寸、焊缝内的缺陷，并根据国际标准XXX进行评定。

三、检测参数：1.超声探头型号：XXX2.模式：脉冲回波法3.探头频率：XXXMHz4.声速：XXXm/s四、检测结果：1.焊缝尺寸测量结论：根据超声波探测仪的测量结果，本次管道焊接的焊缝尺寸达到了要求。

焊缝的宽度在设定的标准范围内，没有出现明显的偏差或变窄现象。

2.缺陷检测结论：本次管道焊口超声检测共发现XX处焊缝缺陷，缺陷类型主要包括焊缝内夹杂物、疏松、气孔等。

- 焊缝内夹杂物：共检测到X处夹杂物，夹杂物尺寸在Xmm以内，未对焊缝强度产生明显影响。

-疏松：检测到X处疏松，疏松程度在X%以内，未对焊缝的力学性能产生明显影响。

- 气孔：检测到X处气孔，气孔尺寸在Xmm以内，未对焊缝的密封性和强度产生明显影响。

3.评定标准：根据国际标准XXX，对管道焊口超声检测的结果进行评定。

根据检测结果，该焊缝超声检测等级为XXX级，符合标准要求。

五、检测结论及建议：根据本次超声检测结果，管道焊接的焊缝尺寸满足要求，但存在少量焊缝缺陷。

根据国际标准评定结果，该焊缝符合标准要求。

建议：1.对于存在夹杂物的焊缝，建议进行清理、打磨等处理，以提高焊缝质量。

2.对于存在疏松现象的焊缝，建议进行补焊或其他强化措施，以提高焊缝强度。

3.对于存在气孔的焊缝，建议进行打孔处理，并进行重新焊接，以确保焊缝的密封性。

六、附件：本报告附有焊缝超声检测过程中的实时图像、波形图等，具体内容详见附件。

超声报告模板

肝脏实质回声光点密集声像：肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏切面形态正常，包膜光滑，实质回声光点密集，分布尚均，肝内管道结构显示尚清晰。

CDFI：肝内未见明显异常血流信号。

脂肪肝肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏体积不大，包膜光滑，肝脏实质回声光点近场密集增强，远场稀疏衰减，分布尚均，肝内管道结构尚能显示，出肝面光带尚存在。

CDFI：肝内未见异常血流信号。

慢性肝损伤声像肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏切面形态正常，包膜尚光滑，实质回声光点增粗，分布尚均，肝内管道结构显示尚清晰，肝静脉管径正常，肝内未见明确低强回声区，门静脉主干内径约cm。

CDFI：肝内未见明显异常血流信号。

肝硬化并少量腹水肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏切面形态正常，体积不大，包膜欠光滑，实质回声光点增粗增强，分布不均，肝内门静脉系统未见明显扩张，肝静脉纤细，肝内未见明确包块声像。

门静脉主干内径约cm。

CDFI：门静脉内为入肝血流信号。

CDFI：门脉内为入肝血流，门静脉血流平均流速约cm/s。

于腹腔肠间探及片状无回声区，最大前后径约cm，内部透声好。

肝脏囊肿肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏切面形态正常，包膜光滑，于肝左叶内探及一大小约×cm的无回声区，边界清，内部透声好，后方回声增强，CDFI：其内未见血流信号显示。

余肝脏实质回声均匀，肝内管道结构显示清晰。

肝左叶内稍低回声占位（考虑肝脓肿）肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏切面形态正常，包膜光滑，于肝左叶内探及一大小约×cm的稍低回声肿块，边界清，壁增厚，内部回声欠均，肿块后方回声稍增强，CDFI：肿块内未见明确血流信号。

余肝脏实质回声均匀，肝内管道结构显示清晰。

肝左叶内稍强回声占位（考虑肝血管瘤）肝左叶厚约cm，右叶斜后径约cm，肝脏切面形态正常，包膜光滑，于肝左叶内探及一大小约×cm的稍强回声区，边界清，内部回声似筛状改变，后方回声无变化，CDFI：其内未见明显血流信号显示。

表C.4.4.22 燃气管道超声波探伤报告

表C.4.4.22
委托单位：建设单位：工程名称：
工程名称
燃气管道超声波探伤检验报告
方案方案
报告编号：收样日期：检验日期：
施工单位
年月日年月日
检测操作人员
证书编号
发证机关
部件名称部件图号工件规格接头类型焊缝长度/数
量
仪器型号/编号
探头型号灵敏度检测地点检测部位/缺陷分布图：
材质表面状况焊接方法坡口型式检测比例
环境条件
试块型号耦合剂
质量等级
编号： 01
℃ %.RH
焊缝编号缺陷编号缺陷位置距表面深度指示长度
波幅
等级
备注
检验依据
结论
备注检验人：见证单位：
审核人：
负责人：
见证人及编号：
检验机构：(公章) 报

管道超声导波检验

管道超声导波检验
目录
• 超声导波检验技术概述 • 管道超声导波检测系统组成 • 管道超声导波检测实验方法 • 管道超声导波检测结果分析 • 管道超声导波检测技术应用案例 • 挑战与展望
01
超声导波检验技术概述
超声导波基本原理
超声导波产生
通过特定频率的超声波在管道壁内激发导波，导波沿管道传播。
信号特征提取方法
时域分析
通过提取信号的时域特征，如峰值、均值、方差等，来描述信号的波形变化。
频域分析
将信号转换到频域，提取频谱特征，如主频、频带宽度等，以反映信号的频率成分。
时频分析
结合时域和频域分析方法，提取信号的时频特征，如短时傅里叶变换、小波变换等，以全面描述信号的时变特性。
缺陷识别与定位算法
管道变形监测
通过在工业管道上安装超声导波传感器，实时监测管道的变形情况，及时发现潜在的安全隐患。
裂纹检测与评估
利用超声导波信号处理技术，对工业管道的裂纹进行精确检测和评估，为管道的维修和更换提供依据。
提高管道运行安全性
通过定期对工业管道进行超声导波检测，及时发现并处理管道缺陷，提高管道运行的安全性。
磁致伸缩传感器
基于磁致伸缩效应，实现声波的发射和接收，具有高灵敏度和宽频带响应。
光纤传感器
利用光纤传输超声信号，具有抗电磁干扰、耐高温高压等优点。
信号发生与接收模块
信号发生器
产生特定频率和幅度的超声导波信号，驱动传感器进行发射。
信号放大器
对接收到的微弱超声信号进行放大，提高信噪比。
滤波器
超声导波检测与其他无损检测技术的融合
将超声导波检测与其他无损检测技术（如射线检测、涡流检测等）相结合，实现优势互补，提高管道检测的全面性和准确性。

石油天然气钢质管道无损检测_SY_T4109_2013

15
单位：mm
SGB标准试块
表K.1.4 SGB试块适用范围表
编号
SGB—1 SGB—2 SGB—3 SGB—4 SGB—5 SGB—6
弧面半径 mm 30 48 76 120 200 平面
适用管外径范围Φ mm
57～89 ＞89～140 ＞140～210 ＞210～360 ＞360～600
＞600
探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应小于或等于2.5mm。
检测外径为57㎜～140㎜的对接环焊缝时，探头的接触面应与管子外表面紧密接触，其边缘与管子外表面的间隙不应大于0.5mm。
检测准备
检测面探头移动区应清除飞溅、锈蚀、油污及其他外部
杂质，检测表面应修磨平整光滑，其表面粗糙度不应超过6.3μm。焊缝及检测面应经外观检查合格方可进行检测。

小于或等于被检管道焊缝长度的8%，且任意300㎜内不大于50㎜
Ⅳ
超过Ⅲ级者
检测报告
检05
报告编号检测日期
规格板厚焊接方法表面状态检测标准设备型号探头型号
单位工程名称：
管道焊缝超声波检测报告
工程编号：
共页第页
施工单位
桩号/线位号
mm
材质
㎜
坡口型式
检测部位
检测时间
合格级别
检测面
频率 MHz 晶片尺寸 mm K值
缺陷判定
1 当缺欠反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应将波幅降低到荧光屏满刻度的80%后，用 6dB法测其指示长度；
2 当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应使波幅降低到荧光屏满刻度的80%，用端点6dB法测其指示长度；

管道探伤报告

管道探伤报告
报告编号：XXX-XXXX
探伤单位：XXX探伤公司
被探管道：XXX管道
探伤方法：磁粉探伤、超声波探伤、涡流探伤
探伤日期：XXXX年XX月XX日
报告撰写日期：XXXX年XX月XX日
一、管道情况描述
根据对被探管道的磁粉探伤、超声波探伤和涡流探伤，我们检测出了以下问题：
1. 检测到管道表面存在3处较深的腐蚀点，最深处达到管道壁厚度的40%，需及时维修，避免出现泄漏事故。

2. 检测到管道焊缝存在一处裂纹，长度约为6mm，深度为
3mm，需立即修复。

3. 检测到管道的部分区域存在局部变形，造成了管道壁厚度的下降，需要找到原因及时修复。

二、建议及处理方案
1. 对于存在的腐蚀问题，建议采取刷涂防腐或更换管道的方式来解决。

2. 针对管道焊缝的裂纹问题，必须采用提供的焊接规范来保证焊缝的焊接质量。

3. 针对存在局部变形的管道部分，涡流探伤可用于检测管道内部的变形原因。

根据检测结果制定相应的处理方案。

三、结论
通过本次管道探伤，我们发现了管道存在的问题，并提出了相应的处理方案。

建议相关单位及时采取措施修复管道缺陷，以确保管道的安全稳定运行。

管道超声导波检测技术

管道超声导波检测技术摘要：超声导波检测技术作为一种长距离、全范围的检测手段，已经发展成为国内外前沿的管道检测技术。

超声导波技术作为新型的无损检测技术，因为其具有检测距离长、速度快、成本低并且可以检测到一般常规检测器无法检测的地方，例如有套管或者埋地管道等特殊管道。

本文通过介绍管道超声导波检测技术的一些基础理论知识，提出这一检测技术的应用关键，对此，为以后人们能广泛应用管道超声导波技术提出合理化的建议。

关键词：超声导波技术；管道；检测技术在化工及其相关类工厂中大量压力管道被集中在管廊上，沿着装置或在厂区外布置。

管廊上压力管道的距离长，离地距离高，而常规检测技术是单点检测，对于数量庞大的管道，其检测成本高，效率低。

超声导波检测技术具有检测距离长，效率高且可以同时检测管道内外壁的优点。

超声导波检测技术作为一种长距离、全范围的检测手段，已经发展成为重要的管道检测技术。

1 超声导波技术1.1基本原理导波原理好像平板中的板波，它发出的超声波频率比板波更低，它横穿整个管壁，并可以继续沿管壁传播上百米。

当在传播过程中碰到缺陷、结构变化的地方，脉冲波会发生反射并沿管壁传播到传感器而被接收。

这一特殊的工作原理决定了管道超声波可以应用于工业企业中大范围、远距离的检测中去，实现全覆盖管道壁。

1.2导波检测技术的应用范围、优缺点应用于：管道、管状设备等。

检测管道类型：无缝管、纵焊管等。

优点：（1）一般常规超声波检测只能检测到管壁一个点的腐蚀情况，而管道导波检测技术可以利用一个检测点，从两个方向检测到几米甚至上百米管道腐蚀情况。

（2）可以检测到常规检测技术无法检测到的地方，如埋地管道等特殊管道。

（3）检测速度快、效率高、全方位覆盖，无漏检。

（4）可敏感地感应到横截面检测面的金属损失，检测深度也达到管道横截面的4%。

缺点：（1）超声导波不能对缺陷准确定性，定量也是不准确的，对可疑地方只能再根据其他检测方法进行进一步检测。

（2）超声导波检测技术很难将单个点状缺陷和轴向条状缺陷检测出来。