物料配送案例

完善物料配送
对于来料PPQ大的Shell,利用回收的废旧Tray 进行拆 装,方便配送
建议:供应商改善来料的包装 减少配送人员的工作 量.并能使配送做到方便快捷
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存在的问题和弊端
• 料多:物料员按照1.5个班的用量进行物料领用占用的现场的大量空间; 物料的使用周期长,存放时间长容易丢失. • 物料的流转失控:生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大;对于物料 暂存区的5S不重视,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制. • 使用失控:产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用;对于实际 用量和BOM用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据 的真实和准确性.对于物料短缺的现象不能及时的反馈. • 报废失控:生产线对物料的报废不重视;对于报废的物料不及时清退或不 清退,甚至有直接丢掉的现象.造成系统无法平衡,914经常出现有 账没实物的现象. • 物料丢失:拉线在使用物料时经常出现找料的现象,找不到物料或物料丢 失的现象时有发生. • 数据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付.
背景
MONTH 少于914 多于914 平衡 Total MAR 248 620 164 1032 APR 190 573 158 921 JUN 148 500 193 841 JUL 119 261 270 650 AUG 54 252 239 547 SEP 30 189 274 493 Average 131.5 399.1 216.4 771.6667
备注:物料配送员应该按照订单的实际用量给拉线配送物料,订单完成时;Total的配送量-废品量=订单用量.否则必须分析原因.检查BOM用量是否有问题.
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完善物料配送
对于配送到拉线的 物料;配送员对每次 的配送进行记录,以 做到按照订单量配 送.
手工记录并不是最合理的,最合理的方法应该是供应商在来料的时候采用Bar Code Label,物料组在收 货和配送的时候采用电脑系统扫描的方式进行记录,类似超市管理.
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完善物料配送
• 拆除高位的货架,建立物料配送区. • 制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、 BOM用量和实 际用量差异等现象. • 拉线生产的不良品,已坏换好. • 适时;适量的进行配送,及时的报警;及时的领用. • 所有的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的现象,及时 的处理.
对于来料PPQ比较大的物料.进行适当数量的拆装.最好的方法是供应商来料改善包装的PPQ,做到适量. 为确保拆装后的物料信息,对拆装后的物料采用标识卡标识.
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改善对策
• 新的流程(物料配送)
Line 1
Line 2
Line 3
FO
TO
仓库
配送 区
配送 区
清退
仓库
配送员
Line 4 Line 5 Line X
配送员
从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配送员按照生产订单的用量对拉线进 行配送.一般按2小时的量配送至拉线使用。
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改善对策
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改善对策
• 改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个 班;或是更短的时间(只要不影响拉线即可);改变仓库发料人员的 发料思维,由每天发一次料到现在的随时有需要随时发料,同时增 加运送的车次. • 初步实行物料配送:逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存 放于物料组,由物料组统一管理.并推行物料的配送,严格按照 订单用量进行配送.
物料配送精益改善
Prepared by： Updated on May, 07
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背景
• 背景:2006年随着？？业务的不断增长,产品的数量,拉线不 断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大. 当时的存储空间已经用到了过道上面.(当时的四排高位货 架包括拉线的物料架全部放满物料) • 当时对于物料的管理存在失控的状态,数据的准确性也存 很大的差异 • 公司全面推行精益生产
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进一步完善后
空间进一步压缩之后,对高位的货架进行进一步的拆除,重新 进行利用.
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重新利用
产品扫描区域
成品包装区域
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进一步规范
对于配送区不能存放的物料,进行 了规范.主要是线材和包材
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改善后仍还存在的问题
• 系统还存在比较大的差异. • 物料的配送没有按照订单来配送.每一个生产订单的物料及报废情况不 能区分和控制. • 拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的仍然存在. • 来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理. • 订单完成后物料清退不及时.
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背景
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1200 1000 800 600 400 200 0 MAR JUN
Start Lean
少于 914 多于 914 平衡 Total
AUG
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背景
MONTH 少于914 MAR 24% 60% APR 21% 62% JUN 18% 59% JUL 18% 40% AUG 10% 46% SEP 6% 38% Average 16% 51%
多于914
平衡
70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
16%
17%
23%
Start Lean
进一步完善后
• 杜绝了拉线找料;待料生产的现象. • 杜绝了拉线丢掉物料的现象. • BOM用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反馈处 理. • 拉线的WIP减少了. • 来料短缺的现象能马上的得到反馈. • 物料领用的频率增高了. • 空间进一步得到压缩. • 规范高位货架的物料存放. • 数据的准确性进一步得到提高. • 三楼生产和二厂人员到我们车间学习物料配送.
Total
1200 1000 800 600 400 200
仓库根据TO数量发料
Issuing (一般情况下,相同的物料一天只发一次)
物料上架,存放于暂存区 或拉线物料架上
产线员工直接拿料生产
Байду номын сангаас
产线清退不良物料
订单完成,产线清退余料
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进一步完善后
MONTH 少于914 多于914 平衡 MAR 248 620 164 APR 190 573 158 JUN 148 500 193 JUL 119 261 270 AUG 54 252 239 SEP 30 189 274 Oct 7 131 557 Nov 6 173 499 Dec 4 219 437 Jan 1 166 461 Feb 3 149 412 Mar 5 128 565
42%
44%
56%
33%
少于 914 多于 914 平衡
MAR APR
JUN
JUL
AUG
SEP
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实施精益改革前的运作模式
物料组接收P/O
TO (物料员按照1.5个班的用量,领用物料)
完善物料配送
每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每 次的循环盘点,同时也可以反映该物料来料的数量问题
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完善物料配送
建议:供应商改善来料的包装 减少配送人员的工作 量.并能使配送做到方便快捷
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改善后
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改善后
• 拆除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供从新利用 • 物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实际的生产能力领用, 由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率. • 实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因 拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象. • 拉线员工不用到物料区拿物料:整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大 大改善了整个物料区的5S.
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完善物料配送
物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内， 一般按2小时的量配送至拉线使用。
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完善物料配送
物料配送清单
P/N:______________ Order:________ Order Quantity:_______ 历史最高产能:______ 目前产能:_________
物料 P/N
订单 用 量
Uni t 配送量 废品 配送量 废品 配送量 废品 配送量 废品
配送量
Total