轧制缺陷图谱形成原因分析以预防措施
不锈钢轧制过程缺陷分析及对策 共20页PPT资料
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
常见问题 可能的原因 检查轧机 改进措施
钢板表面腐蚀 带钢表面色差 带钢表面硌点
过多轧制油残 存在钢板表面
辊系缺陷
工作辊表面缺 陷
检查刮油器效果， 检查卷取温度
检查工作辊、一中 间、二中间、背衬
轴承
检查工作辊表面是 否损伤
3 轧后板面有拖尾坑状缺陷
原因Байду номын сангаас析
设备
设备状态对板面质量的影响因素分析
状态
轧制油 性能
轧制油性能对板面质量的影响因素分析
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
常见问题 可能的原因 检查轧机
改进措施
轧机颤动（或 工作辊或支撑辊 查明哪只轧辊发生
轧辊打滑）
轴承磨损
颤动
带钢表面发脏 润滑不足
轧制油喷嘴是否被 堵
谢谢！
xiexie!
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Wavenumbers (cm-1)
改进方案
轧后板面条状色差和规律性出现的拖尾坑状缺陷和轧机 1 辊系表面缺陷有关，建议对工作辊、支撑辊进行更换
轧制油方面，根据该公司轧机参数、工艺质量要 2 求及现用油状况而专门开发了调整用添加剂
添加剂性能指标
使用过程出现问题1轧制油颜色变深较快玻璃瓶中室温放置4个月呈深红色轧机系统使用中轧制油呈褐黑色2轧后板面有或明或暗的条状色差3轧后板面有拖尾坑状缺陷原因分析设备状态对板面质量的影响因素分析设备状态轧制油性能对板面质量的影响因素分析轧制油性能对板面质量的影响因素分析轧制油性能常见问题可能的原因检查轧机改进措施轧机颤动或轧机颤动或轧辊打滑工作辊或支撑辊工作辊或支撑辊轴承磨损查明哪只轧辊发生查明哪只轧辊发生颤动检查轧辊使用时间检查轧辊使用时间换辊或磨辊设备状态对板面质量的影响因素分析设备状态带钢表面发脏润滑不足轧制油喷嘴是否被堵疏通被堵喷嘴板型不好轧制油温度过高或流量不足轧制油温度和喷嘴是否被堵将被堵喷嘴疏通并将轧制油温度调回正常末次轧制后过多末次轧制后过多轧制油残存在于不锈钢板上检查钢板出轧机时检查钢板出轧机时的刮油效果和空气吹扫效果表面油斑更换刮油器摩擦痕迹润滑不足工作辊工作条件轧制油喷射压力及方向喷嘴是否被堵更换工作辊调节轧制油压力调节喷嘴方向并疏通喷嘴设备状态对板面质量的影响因素分析设备状态常见问题可能的原因检查轧机改进措施钢板表面腐蚀过多轧制油残存在钢板表面检查刮油器效果检查卷取温度更换刮油器带钢表面色差辊系缺陷检查工作辊一中间二中间背衬轴承更换辊系带钢表面硌点工作辊表面缺陷检查工作辊表面是否损伤更换工作辊带钢表面坑状缺陷工作辊挤干辊张力辊表面杂质粘附根据缺陷的规律性检查上述各辊表面是否粘附杂质更换工作辊挤干辊张力辊
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
带钢轧制常见缺陷原因分析
带钢轧制常见缺陷原因分析结疤(M01)图7-1-1图7-1-21. 缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2. 产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3. 预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
7.2 气泡(M02)图7-2-1 闭合气泡图7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡1. 缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2. 产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3. 预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。
7.3 表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21. 缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2. 产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
工艺参数设置不合理、工艺流程不完善等工艺因素是导致热轧工序质量缺陷的 重要原因。
详细描述
加热温度、轧制速度、道次压下量等工艺参数的设置对热轧产品的质量有显著 影响。工艺流程中的不合理之处，如冷却速度控制不当、轧制道次不足等，也 可能导致产品出现各种缺陷。
设备因素
总结词
设备故障、维护不当等设备因素是热轧工序中常见的质量缺 陷原因。
热轧工序典型质量缺陷产生 原因与预防措施
汇报人： 2024-01-08
目录
• 热轧工序简介 • 典型质量缺陷类型 • 产生原因分析 • 预防措施 • 案例分析 • 结论与展望
01
热轧工序简介
热轧工序的定义和重要性
定义
热轧工序是将金属材料在高温下 进行轧制的过程，目的是改变材 料的形状并获得所需的机械性能 。
钢材内部碳化物分布不均，导致钢材 性能不均一。
03
产生原因分析
原料因素
总结词
原料质量不均、成分偏析等原料因素 是导致热轧工序质量缺陷的主要原因 之一。
详细描述
原料的化学成分、微观组织结构、夹 杂物含量等因素可能影响热轧过程中 的流动性和变形行为，从而导致产品 出现裂纹、孔洞、夹杂等缺陷。
工艺因素
板形不良产生的原因可能是轧辊磨损严重、轧 制工艺参数设置不合理，或者是来料温度和厚 度波动过大。
厚度超差产生的原因可能是轧辊间隙调整不当 、轧制过程中张力控制不准确，或者是轧制润 滑条件不佳，导致金属流动不均匀。
预防措施实施效果评估
对于表面裂纹，通过优化轧制温 度和润滑条件，加强轧辊检查和 维护，可以显著减少裂纹的产生
2
针对这些质量缺陷，需要采取有效的预防措施， 如控制工艺参数、优化设备参数和加强质量检测 等。
轧制缺陷图谱、形成原因分析以及预防措施
缺陷名称纵裂Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
冷轧产品缺陷及预防ppt课件
线状夹杂易与热轧钢带和冷轧钢带的划伤混淆。 表层夹杂是由连铸工艺中非金属夹杂束导致，
开场存在于皮下，加工后暴露于外，也可有结 晶器或清理外表缺陷诱发。
3氧化铁皮 英：Oxide ferric〔轧后压入〕
【鉴别与断定】 普通情况下可用肉眼断定，有时会与热带划
痕或过洗相混淆，用金相检测显微断面阐明轧 入氧化铁皮很少呵斥周围资料发生明显的组织 构造变化。 【消除对策】 1．热轧机的除鳞高压水安装功能要恢复正常。 2．热轧机机架上面要清理干净，防止氧化铁 皮落在带钢外表再轧入。 3．对高温卷取料，在酸洗时加强破鳞，提高 清理才干
6过酸洗 英：Over pickled
【定义与特征】
钢带外表比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是 雪白色，而是呈现暗黑色或棕黑色。 【缘由分析】 １酸洗机组工艺段速度太低，带钢在酸洗工艺 段停留时间过长。 2．酸液温度过高。 3．酸液浓度过高。 4．设备缺点。 。
【鉴别与断定】
可用肉眼断定，不易与其他缺陷
炉后锈蚀：金属外表在空气、水等特定环境中，被 氧化呵斥的损伤。在钢卷端面可见淡黄色的铁锈斑 迹，平整开卷时呈现固定周期的锈斑，块状，形状 相近。颜色为黑色黄色或红色。
超期锈蚀：金属外表在空气、水等特定环境 中，被氧化呵斥的损伤。从钢带边部向中间 分散，红色，表现为点状。
退火氧化铁皮：在钢卷外圈或整卷构成氧化 铁皮薄膜，严重时薄膜翘起。
震纹：呈不规那么波纹状，沿轧制方向可分布在整 个钢带宽度上，在轧制方向上钢带厚度有变化。
乳化液斑：是残留在钢带外表的裂化乳化液， 随机的分布在钢带外表，外形不规那么，颜 色发暗。
轧钢厂质量异议缺陷原因分析与预防措施
连铸坯存在尺寸超差
速度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作手、
粗轧操作工等
加强连铸坯和成品检查，加大判二级力度。
起梗
带钢存在局部高点
压下、磨工等
加强CVC轧辊曲线抽查力度，减小F7负荷，保证终轧板形。
拉窄
带钢温度波动导致压下变化大，速度波动引起张力过大。
速度、自动化等
促进经验交流，根据入口温度提前调整辊缝，速度也随之进行相应的调整。
压下操作手、
速度操作手、
加热工等
1.升速轧制，提高加二速度，
2.粗轧板形允许时，放下保温罩，
3.及时投入AGC。
镰刀弯
粗轧中间坯板形不好，横向厚差大。
粗轧操作工等
粗轧及时调整压下，保证头部板形。
超差
厚度超差
1.生产计划少，过渡材比较少，
2.温度波动大，待温时间长。
压下操作手、
加热工等
根据生产计划灵活安排薄、厚、冷、热规格产品入炉，放慢轧钢节奏，减少待温时间。
轧钢厂质量缺陷责任认定细则
缺陷名称
原因分析
责任人
预防措施
波浪
单边浪
1.各机架负荷分配不合理，
2.轧辊曲线精度有误差。
压下操作手、
磨工等
1.根据板形情况随时调整各机架负荷分配，
2.加强检查，保证轧辊曲线精度。
双边浪
中浪
厚度不均
1.出钢速度过快，水梁黑印随不明显，但也存在温度低的情况，
2.精轧速度慢，尾部温降大。
2.根据实际情况对卷曲速度进行调整。
裂边
1.终轧和卷曲温度低，不利于晶粒长大。
2.层流冷却开前端水嘴，晶粒长大时间短。
速度、压下、卷取操作工等
(全)冷轧薄板质量缺陷图谱
粘结纹
表面质量缺陷
气泡
表面质量缺陷
1、定义与外观
气泡是指钢板表面无规律分布的、圆形的、大小不等的凸 包，其外缘比较圆滑，大多是鼓起的，也有不鼓起的，经酸洗 后表面发亮，其截面有分层并呈现凸起性空隙。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
气泡
3、成因
（1）因铸坯存在较多的气泡等缺陷，虽经多道轧制没有 焊合，残留在钢带上。 （2）热轧时，铸坯在加热炉时间长，气泡暴露。
过酸洗
表面质量缺陷
氧化色
表面质量缺陷
1、定义与外观
钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅 蓝色、淡黄色。
2、鉴别
很容易用肉眼判定
表面质量缺陷
氧化色
3、成因
（1）退火时，保护罩密封不严或漏气，发生化学反应；
（2）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化；
（3）保护气体成份不纯；
（4）加热前予吹扫时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
4、消除及预防 （1）加强原料把关。
（2）减少轧制变形率。
孔洞
表面质量缺陷
粘结纹
表面质量缺陷
1、定义与外观
退火钢卷层间互相粘和在一起称粘结。粘合的形式有点状、 线状和块状粘结。粘结严重时，手摸有凸起感觉，多分布于带 钢的边部或中间。平整后为横向折印展平状或弓形。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
（1）吹氩时间短，夹杂物未充分上浮；
（2）连铸时，保护渣带入钢中；
（3）中包液面低，钢渣卷入钢水中。 4、消除及预防
（1）严格执行操作规程，保证吹氩时间； （2）控制好连铸拉速； （3）保证中包液面。
表面夹杂
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要环节之一，对于确保产品质量具有重要意义。
本文将详细介绍轧制过程中常见的缺陷类型及其产生原因，并探讨如何通过质量控制手段来预防和解决这些缺陷问题。
二、轧制缺陷类型及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指轧制产品表面出现的瑕疵，如麻点、划痕、氧化皮等。
其主要原因包括：- 轧辊表面粗糙度不合格：轧辊表面粗糙度过高或过低都会导致产品表面出现缺陷；- 轧辊表面污染：轧辊表面存在杂质、油污等污染物会直接影响产品表面质量；- 轧制过程中的热裂纹：高温下，金属材料容易发生热裂纹，进而导致表面缺陷。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的尺寸与设计要求之间存在的差异。
常见的尺寸偏差包括过大或过小的厚度、宽度、长度等。
尺寸偏差的原因主要有：- 轧机设备调整不当：轧机设备的调整不当会导致产品尺寸偏差；- 材料厚度不均匀：原材料的厚度不均匀会直接影响轧制产品的尺寸；- 轧机辊系磨损：轧机辊系磨损会导致轧制压力不均匀，进而影响产品尺寸。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的缺陷，如气孔、夹杂物等。
内部缺陷的主要原因包括：- 原材料质量问题：原材料中存在气孔、夹杂物等缺陷；- 轧机设备故障：轧机设备的故障会导致轧制产品内部出现缺陷；- 轧制过程中的温度控制不当：温度控制不当会导致金属材料内部产生缺陷。
三、质量控制手段1. 轧辊表面处理为了避免表面缺陷的产生，可以采取以下措施：- 定期对轧辊进行磨削和抛光，确保其表面粗糙度符合要求；- 加强轧辊的清洁工作，防止污染物附着在轧辊表面；- 对轧辊进行定期检测，及时发现并修复轧辊表面的磨损和裂纹。
2. 轧机设备调整与维护为了控制尺寸偏差，需要进行轧机设备的调整与维护工作：- 对轧机设备进行定期的检查和维护，确保其工作状态良好；- 对轧机设备进行精确的调整，确保产品尺寸与设计要求一致；- 定期检测轧机辊系的磨损情况，及时更换磨损严重的辊子。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，可能会浮现一些缺陷，如裂纹、夹杂物和凹坑等，这些缺陷会降低产品的质量和性能。
因此，进行轧制缺陷的控制和质量管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 裂纹：轧制过程中，由于应力集中或者金属内部的缺陷，可能会导致裂纹的产生。
裂纹可以分为表面裂纹和内部裂纹两种类型。
2. 夹杂物：夹杂物是指金属中的非金属杂质，如氧化物、硫化物和氮化物等。
夹杂物会影响金属的强度和韧性。
3. 凹坑：凹坑是指金属表面的凹陷，可能是由于辊道表面的磨损或者金属表面的缺陷导致的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成份和内部缺陷会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
例如，材料中含有大量夹杂物或者过多的硬质相，会增加裂纹和凹坑的产生风险。
2. 设备因素：轧制设备的质量和性能直接影响轧制过程中的缺陷控制。
例如，辊道的磨损和不平整会导致凹坑的产生，辊道的间隙不合适会增加夹杂物的产生风险。
3. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的产生和控制起着重要作用。
例如，轧制温度、轧制速度和轧制压力的选择需要根据材料的性质和要求进行合理调整。
四、轧制缺陷的控制措施1. 材料控制：选择合适的原材料，并进行必要的检测和筛选，以确保材料中的夹杂物和缺陷控制在合理范围内。
2. 设备维护：定期检查和维护轧制设备，确保辊道的平整度和间隙的合适性，减少凹坑和夹杂物的产生。
3. 工艺优化：根据不同材料的特性和产品的要求，优化轧制工艺参数，如温度、速度和压力等，以减少裂纹和凹坑的产生。
4. 检测技术：采用先进的无损检测技术，如超声波检测和磁粉探伤等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
5. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括质量检验、质量控制和质量反馈等环节，确保轧制产品的质量稳定和持续改进。
五、轧制缺陷的质量控制1. 检测方法：采用适当的检测方法对轧制产品进行质量控制，如外观检查、尺寸测量和物理性能测试等。
冷轧产品常见缺陷图谱与判断
冷轧产品常见缺陷图谱与判断目录结疤（4）表面夹杂（5）分层（6）氧化铁皮压入（7）辊印（8）压痕（压印、压坑）（9）扁卷 (10）瓢曲 (11）镰刀弯 (12）折迭（13）边裂（14）气泡（15）折皱（16）刮伤（17）擦伤（划伤、划痕）（18）撞伤（19）切斜（20）欠酸洗（21）过酸洗（22）停车斑（23）浪形（24）氧化色（25）振动纹（26）平整斑（27）粘结（28）塔形（29）溢出边（30）卷取擦伤（31）锈蚀（32）松卷（33）凸包（起筋、隆起、鼓包）（34）厚度不合（35）长度不合（36）平整纹（37）孔洞（38）黄斑（39）黑斑（40）1.缺陷名称：结疤定义与外观：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑称之开口结疤。
成因：●冷轧基板表面原有的结疤、翘皮等缺陷未挑出，经冷轧后残留在钢带表面上；●冷轧时钢板表面粘附异物，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或者产生孔洞。
预防及消除方法:加强冷轧基板的检查，检查推断:●用肉眼检查；●不同意存在结疤缺陷，通常判利用品或者下列等级,对局部结疤缺陷，同意切除带有结疤部分带钢的方法清除。
如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理,若深度没有超出有关标准规定,能够参照相应标准进行判定。
2.缺陷名称：表面夹杂定义与外观：冷轧基板皮下或者表面非金属夹杂、夹渣在冷轧加工过程中破裂而暴露在钢带表面，通常呈点状、块状、线状或者长条状无规律的分布在薄板的表面。
其颜色通常呈棕红色、黄褐色、灰白色或者灰黑色。
成因：冷轧基板皮下夹杂轧后暴露或者基板的表面原有夹杂轧后残留在带钢表面（炼钢浇铸原因）。
危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
预防及消除方法:●严格遵守浇铸制度●加强冷轧基板表面质量检查。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制
引言概述：
轧制是金属加工中常见的一种工艺，通过轧制可以改变金属的形状和尺寸，使其符合特定的要求。
然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响金属产品的质量。
因此，对轧制缺陷及其质量控制进行深入研究具有重要意义。
一、轧制缺陷的分类及原因
1.1 表面缺陷：如划痕、氧化皮等
1.2 内部缺陷：如夹杂、气孔等
1.3 形状缺陷：如弯曲、厚薄不均等
二、轧制缺陷的影响
2.1 降低产品质量：缺陷会影响产品的外观和性能
2.2 增加生产成本：修复缺陷需要额外的人力和物力
2.3 影响客户满意度：质量不合格的产品会影响客户对企业的信任
三、轧制缺陷的预防控制措施
3.1 优化轧制工艺：合理控制轧制参数，减少缺陷的发生
3.2 完善设备维护：定期对轧机设备进行检查和维护，确保设备正常运行
3.3 强化员工培训：提高员工对轧制缺陷的认识和预防意识
四、轧制质量控制方法
4.1 在线检测：通过传感器等设备对轧制过程进行实时监测
4.2 人工检验：对轧制后的产品进行目视检查和尺寸测量
4.3 抽样检测：定期抽取产品进行全面检验，确保产品质量符合标准
五、轧制缺陷处理方法
5.1 修磨：对表面缺陷进行修磨处理，恢复产品表面光洁度
5.2 热处理：对内部缺陷进行热处理，消除缺陷并提高产品性能
5.3 重新轧制：对形状缺陷的产品进行重新轧制，确保产品尺寸和形状符合要求
总结：
轧制缺陷及质量控制是金属加工中一个重要的环节，只有通过科学的方法对轧制缺陷进行预防和控制，才能生产出高质量的金属产品，提高企业的竞争力和市场占有率。
希望本文的内容能够对相关行业的从业人员有所帮助。
冷轧薄板质量缺陷图谱
性能问题预防： 提出预防性能 问题的措施和
方法
04
冷轧薄板质量缺陷预防 措施
原料控制
选用优质原料，保证原料质量
严格控制原料的化学成分和物料的纯净度和均匀性
定期对原料进行检验和测试， 确保原料质量稳定可靠
轧制工艺优化
优化轧制速度：提 高轧制速度，减少 缺陷产生
案例分析方法
观察缺陷特征：观察缺陷的外观、尺寸、位置等特征 分析缺陷原因：根据缺陷特征分析可能原因，如材料、工艺、设备等 制定改进措施：根据分析结果制定改进措施，如更换材料、调整工艺参数、维修设备等 验证改进效果：实施改进措施后，验证改进效果，确保缺陷得到解决
案例分析结果
缺陷类型：表面划 伤、凹坑、麻点等
02
冷轧薄板质量缺陷产生 原因
原料因素
原料质量：原料的纯净度、均匀性等对冷轧薄板的质量产生影响 原料处理：原料的加热、冷却、轧制等工艺过程对冷轧薄板的质量产生影响 原料成分：原料中的元素含量、合金元素等对冷轧薄板的质量产生影响 原料来源：不同来源的原料可能对冷轧薄板的质量产生影响
轧制工艺
轧制温度：影响薄板硬度和 韧性
凸起：表面出现凸起，影响 美观和使用性能
凹坑：表面出现凹坑，影响 美观和使用性能
划痕：表面出现划痕，影响 美观和使用性能
裂纹：表面出现裂纹，影响 美观和使用性能
腐蚀：表面出现腐蚀，影响 美观和使用性能
氧化：表面出现氧化，影响 美观和使用性能
尺寸偏差图谱
尺寸偏差的定义和分类 尺寸偏差产生的原因和影响因素 尺寸偏差的检测方法和标准 尺寸偏差的预防和控制措施
操作规范与培训
制定严格的操作规 范，确保员工按照 规范进行操作
对员工进行定期的 培训，提高员工的 操作技能和意识
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属块材或者板材通过辊道进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，由于材料的性质、设备的使用以及操作人员的技术水平等因素的影响，轧制过程中往往会浮现一些缺陷，如表面裂纹、厚度不均匀等，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。
因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节。
二、轧制缺陷分类及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中金属表面浮现的缺陷，如裂纹、气泡、氧化皮等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 材料的表面质量不良，存在夹杂物或者氧化皮；- 轧机辊道不平整或者磨损严重；- 轧制过程中润滑不良，导致金属与辊道之间磨擦增大。
2. 几何缺陷几何缺陷是指轧制过程中金属产品的形状和尺寸偏差，如厚度不均匀、边部不直等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 轧机辊道调整不当，导致金属材料厚度不均匀；- 轧机辊道磨损严重，失去了原有的几何形状；- 轧机操作人员技术水平不高，操作不当。
三、轧制缺陷的控制方法为了控制轧制过程中的缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 材料预处理在轧制之前，对原材料进行预处理是非常重要的。
首先，对材料的表面进行清洁，去除氧化皮和夹杂物。
其次，对材料进行退火处理，以提高其塑性和可加工性。
最后，对材料进行表面润滑处理，减少与辊道的磨擦。
2. 轧机设备维护保持轧机设备的良好状态对于控制缺陷至关重要。
定期检查和维护轧机辊道，确保其平整度和几何形状的精确性。
同时，及时更换磨损严重的辊道，以保证轧制过程的稳定性和一致性。
3. 润滑控制在轧制过程中，适当的润滑是减少磨擦、防止表面缺陷的关键。
选择合适的润滑剂，并确保润滑剂的供应充足、均匀。
同时，及时清洗辊道和润滑系统，避免杂质对产品质量的影响。
4. 操作人员培训轧制过程需要经验丰富的操作人员进行操作和监控。
因此，对轧机操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性是非常重要的。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
形状缺陷
• 轧制力或轧制速度控制不当。 预防措施
• 定期检查并更换轧辊，确保轧辊表面质量。
形状缺陷
01
• 优化热轧温度，避免温度过高 导致材料变形抗力降低。
02
• 精确控制轧制力和轧制速度， 确保在合适的参数下进行生产 。
内部组织缺陷
原因：内部组织缺陷包括晶粒粗 大、组织不均匀等，主要原因有
• 热轧温度过高或过低，导致晶 粒长大或组织不均匀。
出现开裂、断裂等缺陷。
提高设备精度与维护水平
轧机精度保障
定期检查轧机的各项精度指标，如轧辊圆度、轧辊间隙等 ，确保设备在良好状态下运行，避免因设备问题导致的质 量缺陷。
润滑与冷却系统维护
加强润滑与冷却系统的维护，保持系统稳定、高效地运行 ，确保热轧过程中轧辊与原料之间的良好润滑和冷却，防 止因摩擦过热引起的表面质量缺陷。
表面裂纹
• 严格控制热轧温度和轧后冷 却速度，避免温度剧烈变化 。
• 优化热轧设备和 加强原料检查，剔除表面有 缺陷或污染的原料。
形状缺陷
原因：形状缺陷通常表现为板材的波浪形、边浪、中浪等，主要原因有 • 轧辊磨损或不均匀磨损。
• 热轧温度高，材料变形抗力低。
原材料检测
对热轧所用原材料进行化 验检测，分析原材料成分 、组织结构等因素对质量 缺陷的影响。
持续质量改进体系建设
建立质量信息数据库
引入质量分析工具
整合热轧工序的质量检测数据、缺陷分析 数据等，建立统一的质量信息数据库。
应用六西格玛、田口方法等质量分析工具 ，对热轧过程中的质量问题进行深入挖掘 ，提出改进措施。
命。
02
典型质量缺陷及其产生原因
表面裂纹
原因：表面裂纹是热 轧过程中最常见的缺 陷之一，主要原因包 括
钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因” ; 第二部分为“缺陷图谱”；“ 图谱” 部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
产生原因结疤由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂，一颜色有暗红、型钢表面上，坑，其大小、般呈点状、块状和条状分布，淡黄、灰白等，机械的粘结在夹杂脱落后出现一定深度的凹形状无一定规律。
分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
其(2)在加热或轧制过程中，偶然有非其金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落(1) 主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2) 钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3) 钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包) 型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑, 包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
凸钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“ Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
尺寸超差(尺寸不合、规格不合) 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
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缺陷名称纵裂 Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂 Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂 Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
边部裂纹距钢板边部的距离与钢板展宽比有关可能成因：板坯边角部诔文在轧制过程中扩展，开裂，并随轧制过程中边部金属形变而转至钢板边部区域。
预防：1. 稳定连铸工艺，控制板坯冷却速度和边部温度均匀性；2. 加强板坯边部清理；推荐处理措施1. 连续发生边裂缺陷时应及时联系轧钢和制造部调整轧制计划，对同炉号未装炉的所有板坯返回炼钢厂清理。
对于已装炉的同炉号板坯，根据缺陷距边部位置通知轧钢手工适当增加宽度余量。
2. 边裂一般较深且全长分布，通常采用切除缺陷后改尺的方法可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称星形裂纹 Star Crack照片：缺陷形貌及特征：星形裂纹是钢板表面呈不闭合多边形或簇状的裂口，由于其分布类似于多边形的星星形状，故此得名。
星形裂纹深浅不一，但通常清晰可见，在钢板表面的分布位置较为复杂。
一般低合金钢种比碳素钢种更易发生星形裂纹，钢板越厚，出现星形裂纹的机率也越大可能成因：星形裂纹大多出现在锰、硅、铜、铝含量的钢种，由于硅酸盐类夹杂物和铜原子在奥氏体晶界上的富集降低了晶界的强度，从而在板坯上形成星形裂纹。
在板坯加热和轧制过程中进一步扩展和演变成钢板表面的星形裂纹预防：1. 采用热装热送，减少铜原子的富集程度；2. 合理选用保护渣，控制结晶器给水温度；3. 防止板坯过热，过烧；推荐处理措施：1. 深度较浅的星形裂纹可修磨去除：2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 面积较大且较深的星形裂纹可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 横裂2. 龟裂缺陷名称龟裂 Chap照片缺陷形貌及特征：龟裂是钢板表面呈龟贝状（网纹状）的裂口，一般长度较短，多产生在碳含量或合金含量较高的钢种；缺陷成因：1. 板坯低温火焰清理时，局部温度骤升形成的热应力或冷却过程中产生的组织应力，使板坯表面炸裂；2. 板坯表面固有的网状裂纹在轧制过程中扩展和开裂；3. 板坯加热局部过热并出现较深的脱碳层，在轧制过程中因塑性降低而开裂。
预防：1. 控制板坯火焰清理时板坯余温；2. 防止板坯加热过烧推荐处理措施：1. 较浅的龟裂可修磨去除：2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；若合同允许焊补，对于裂纹数量和面积较小的钢板可进行焊补挽救；可能混淆的缺陷：星形裂纹缺陷名称夹渣 Slag照片缺陷形貌及特征：夹渣是钢板表面嵌入钢板本体的非金属物质，呈点状，片状或条状分布。
通常非金属夹渣露出部分呈白色或灰白色。
在含硅量较高的钢板上也会出现红褐色或褐色的非金属夹渣，这种夹渣也称为“红锈缺陷成因：1. 连铸浇铸速度快，捞渣不及时，造成保护渣随钢水注入结晶器，形成渣钢混合物，轧后暴露于钢板表面。
2. 炼钢脱氧剂加入后形成的脱氧化合物，在凝固过程中来及浮出，排除，轧后暴露于钢板表面。
3. 炼钢中间包，钢包等的耐火材料崩裂，脱落后进入钢水，再铸入板坯，轧后暴露于钢板表面；预防：1. 合理控制连铸浇铸速度；2. 控制传搁时间，促使脱碳化合物及时上浮；3. 选用合适的耐火材料；推荐处理措施1. 深度较浅的夹渣可修磨去除，修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷改尺的方法。
2. 面积较大且较深的夹渣可直接判次或判废；可能混淆的缺陷：氧化铁皮压入；缺陷名称分层 Lamination照片缺陷形貌及特征：在钢板的切割断面上呈现一条或多条平行的缝隙，即钢板局部存在基本平行于钢板表面的未焊合界面。
缺陷成因：1. 板坯中的夹杂物，在轧制后延展为片状并逐渐长大，直至形成分层；2. 板坯中心区域低溶质物质富集，中心偏析带内存在硫化物聚集，形成夹杂性裂纹；3. 板坯内部本身存在内裂，分层，疏松或缩孔等缺陷，轧制后形成分层；4. 板坯氢含量较高，轧制后气体释放不尽，形成氢致裂纹。
预防：1. 炼钢过程中控制钢水的纯净度，减少夹杂物或促使夹杂物充分上浮；2. 控制钢水中的气体含量，控制中间包和覆盖剂的水份含量；推荐处理措施：1. 分层如果分布密集或具有一定的面积应作判次或判废处理；2. 夹杂性分层如果分布比较弥散，且不具有明显的长度和宽度，一般不影响使用。
为保证钢板的质量，一般均用切除的方法消除分层缺陷。
可能混淆的缺陷切边不足缺陷名称翘皮 Shell照片缺陷形貌及特征：翘皮是指钢板表面出现材料搭叠区域，其形状通常呈舌状或山峰状，有闭合的，有张开的，缺陷根部与钢板基体相连。
缺陷成因：1. 板坯本身的皮下气泡在轧制过程破裂延伸造成；2. 连铸过程中非金属夹杂物卷入板坯，在轧制过程中夹杂物破碎而形成；3. 板坯表面有较深的沟槽，或板坯清理表面缺陷后形成的沟槽宽深比过小，在轧制过程中由于表面延伸而形成双金属搭叠；预防：1. 稳定连铸工艺，提高坯料质量；2. 严格遵守板坯清理的有关规定；推荐处理措施：1. 深度较浅的翘皮可用修磨去除，修磨后如果厚度低下限可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；2. 严重的翘皮可直接采用切除后改尺的方法；可能混淆的缺陷折叠缺陷名称端部折叠 Head fold照片缺陷形貌及特征：端部折叠是指位于钢板头尾边角部的材料搭叠区域，形状通常呈弧形或M形。
下表出现该缺陷的概率较大。
缺陷成因：1．轧制过程中钢板边角部的翘头扣头部分被卷入钢板表面，形成折叠。
2. 板坯切割后的熔渣清理不净，轧制过程中卷入钢板表面。
预防：1. 合理控制轧制过程中的翘扣头。
2. 加强板坯切割后的清理和检查工作。
推荐处理措施：缺陷一般位于钢板头尾局部（一般在端部200mm左右范围内），在考虑钢板成品尺寸的前提下，尽可能切除缺陷。
可能混淆的缺陷：翘皮缺陷名称边部折叠 Edge fold照片缺陷形貌及特征：边部折叠是指钢板单侧或双侧边部的多条平行于钢板轧制方向的表面裂口，通常呈连续或断续密集分布，表面裂口一般略有弯曲。
展宽比大的钢板边部折叠离开边部的距离较大。
可能成因：1. 板坯边部清理形状不佳，板坯断面有裂纹，在轧制过程中形成边部折叠。
2. 展宽轧制过程中钢板的翘头扣头在转钢90度后被卷入钢板边部，形成距边部一定距离的表面裂口缺陷。
预防：1. 严格按规定进行板坯边部清理。
2. 对展宽比较大的钢板合理控制展宽轧制过程中的翘扣头。
3. 控制板坯加热后的上下表面温差。
推荐处理措施：1. 边部折叠深浅不一，较浅的缺陷可通过修磨去除，较深的需要切除并可能造成钢板该规。
2. 发现批量缺陷且可能导致改规时，可根据缺陷距边的距离通知轧钢适当增加宽度余量。
3. 控制双边剪跑偏可以减少切除缺陷后改规的可能性。
可能混淆的缺陷：1. 边部线状缺陷2. 边裂缺陷名称边部线状缺陷 Edge line shape defect照片缺陷形貌及特征：边部线状缺陷是指钢板单侧或双侧边部平行于轧制方向的呈笔直线状的表面裂口，缺陷通常有一定的长度，也有可能与轧制方向形成一个较小的夹角。
展宽比大的钢板边部线状缺陷离开边部的距离较大。
可能成因：1. 展宽轧制过程中钢板的翘扣头在转钢90度后被卷入钢板边部，形成距边部一定的表面裂口缺陷。
2. 板坯边部清理形状不佳，板坯断面有裂纹，在轧制过程中形成边部线状缺陷。
预防：1. 对展宽比较大的钢板合理控制展宽轧制过程中的翘扣头。
2. 严格按规定进行板坯边部清理3. 控制板坯加热后的上下表面温差。
推荐处理措施：1. 较浅的边部线状缺陷可通过修磨去除，较深的需要切除并可能造成钢板改规。
2. 发现批量缺陷且可能导致改规时，可根据缺陷距边的距离通知轧钢适当增加宽度余量。
3. 控制双边剪跑偏可以减少切除缺陷后改规的可能性可能混淆的缺陷：1. 边部折叠2. 边裂照片缺陷形貌及特征：一次氧化铁皮是指板坯加热过程中生成的氧化铁皮在轧制过程中被压入钢板表面的一种缺陷，颜色通常呈灰褐色，其成分为F e3O4，形态呈小斑点，大块斑痕或带状条纹等形式，通常伴有铁氧化物剥落后形成的麻点或麻坑。
缺陷成因：1. 板坯加热时间过长，钢板表面形成的粗大氧化铁皮太厚而不易清除。
2. 板坯轧制前除鳞系统压力不足，喷嘴堵塞或水泵跳电等原因，表面氧化铁皮未能得到有效清除，造成部分附着力较强的氧化铁皮呈片状或块状被压入钢板本体。
预防：1. 制定合理的加热制度，控制加热温度和加热时间。
2. 提高轧制前除鳞系统得除鳞效能，合理使用B炉。
推荐处理措施：1. 对缺陷程度进行确认，不满足合同要求的应先进行修磨处理，修磨处剩余厚度不满足合同要求时可采取厚度改规或切除缺陷后改尺的方法。
2. 面积较大或深度较深的缺陷也可直接采用切除缺陷改尺的方法或直接判废次。
可能混淆的缺陷：二次氧化铁皮照片缺陷形貌及特征：二次氧化铁皮是指钢板在轧制过程中生成的氧化铁皮被压入钢板表面的一种缺陷，颜色通常呈红棕色，其成分为Fe2O3或FeO，呈散布的点状，块状或条状分布。