挤出成型工艺参数包括温度
peek挤出造粒参数
peek挤出造粒参数
PEEK的挤出造粒参数主要包括以下几点：
1. 温度控制：根据原料和产品的不同，温度设置在230°C\~370°C之间。
2. 螺杆转速：螺杆转速通常在100\~150rpm之间，但具体转速应视产品
要求和设备性能而定。
3. 模头温度：模头温度对产品的成型质量和外观影响较大，一般设置在270°C\~300°C之间。
4. 牵引速度：牵引速度决定了产品的厚度和生产效率，通常在
20\~50m/min之间。
5. 收卷张力：收卷张力决定了产品的致密度和平整度，通常在2\~8kg之间。
6. 添加剂使用：根据需要，可以添加一定比例的增强剂、阻燃剂、抗菌剂等添加剂。
7. 冷却时间：冷却时间对产品的性能和生产效率有影响，一般冷却时间在
10\~30秒之间。
8. 切割长度：根据需要，可以设定不同的切割长度，切割长度一般在
10\~30mm之间。
9. 供料速度：供料速度决定了挤出机的生产效率，供料速度在
30\~120r/min之间。
10. 设备配置：根据生产需要，可以选择不同配置的挤出机、切粒机、干燥机等设备。
请注意，这些参数不是固定的，具体需要根据设备性能、产品要求以及生产环境等因素进行调整。
同时，还需要注意安全操作规程，确保生产过程中的安全。
EVA加工成型工艺条件
EVA加工成型工艺条件
（1）注射成型工艺
机器活塞或螺杆式均可
机筒温度120度~180度
模具温度20度~40度
注射压力60MPa （随不一样型号EVA而变）
成型周期40~70S
树脂温度185度~195度
（2）挤出成型工艺（片材）
机器通用∲65μm挤出机
机筒温度110度~145度
机头温度130度~145度
牵引辊温度30度~60度
冷却辊温度30度~40度
（3）中空成型工艺（以∲40μm螺杆挤出机中空成型条件）机筒温度分三段为 100度 130度 140度
机头温度140度
模具温度20度~25度
树脂温度150度
压缩空气力400~500kPa
闭模压力2.5~3MPa
冷却加热吹塑时间25S（25r/min转速时挤出量80-90g/min）
EVA|V6110M
生产企业：扬子巴斯夫规格用途
技术参数。
塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准
塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准绪言塑料异型材是在挤出机一定温度和螺杆摩擦、压延、剪切作用下均衡塑化加工成型的。
挤出机各项工艺参数，即挤出温度，螺杆温度，给料速度，挤出速度，牵引速度，熔体压力，扭矩，口模熔压，型材密实度，口模与定型模真空度，定型冷却温度，牵引压力等项参数技术指标的设定和控制对挤出型材塑化的外观和内在质量十分重要。
正确设定和控制以上工艺参数是每一个型材生产操作者应具备的技术技能。
现根据笔者十几年工作经验，将以什么为基准，正确设定和控制各项工艺参数以及出现一些非常情况的应对措施，谈一点自已的看法和意见，与行业各位行家交流，共勉，以共同促进塑料异型材质量水平提高。
不当之处请批评、指正。
塑料异型材工艺参数设定和控制依据与标准1、挤出温度的设定和控制由于PVC-U物料对温度比较敏感，塑料异型材挤出成型是在塑化温度和降解温度之间相对狭窄的温度区域进行的。
因锥形双螺杆机挤出型材供物料塑化，并抑制物料降解，分别对应有两个热源与冷源：一个热源是电加热圈提供给机筒的外热。
外热温控系统大致由10个温控点组成。
依据物料在挤出过程各个阶段的形态，承担热量供应工作。
因此可归纳为加温、恒温、保温三个区域。
其中加温与恒温区主要在挤出机内进行，以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的部分。
所供热量由仪表电器进行控制。
依据挤出型材工艺要求，设定温度值，启动机筒各段电加热圈工作，当机筒加热达到设定温度值时，则通过温度传感器给模块数据，自动切断加热电源，加热停止，此时螺筒处于保温状态；当显示温度达不到设定温度指标参数时，加热圈就一直不间断工作。
另一个热源是由螺筒和螺杆产生的摩擦、压延、剪切热（简称剪切热），是不能自控的，主要由给料速度和螺杆结构形式所决定；一个冷源是安装在螺筒熔融段与计量段位置上的风机实施的。
当螺筒加热时，风机不工作，当显示温度达到或超过设定温度指标参数，螺筒加热圈加热停止的同时，温控系统自动启动冷却风机，进行强制冷却；另一个冷源是螺杆内部调温装置，通过预先设定一个温度指标，启动螺杆芯温电机、调温装置的加热器对油箱导热介质（硅油）加热，当螺杆物料温度高于设定温度时，通过温度控制元件控制水冷却装置对油箱内导热介质（硅油）进行冷却。
挤出成型工艺参数包括温度
挤出成型工艺参数包括温度、压力、挤出速率和牵引速度等。
1. 温度温度是挤出成型得以顺利进行的重要条件之一。
从粉状或粒状的固态物料开始，高温制品从机头中挤出，经历了一个复杂的温度变化过程。
严格来讲，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度，一小部分来自在料筒中混合时产生的摩擦热，所以经常用料筒温度近似表示成型温度。
由于料筒和塑料温度在螺杆各段是有差异的，为了使塑料在料筒中输送、熔融、均化和挤出的过程顺利进行，以便高效率地生产高质量制件，关键问题是控制好料筒各段温度，料筒温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和温度控制系统来实现的。
机头温度必须控制在塑料热分解温度以下，而口模处的温度可比机头温度稍低一些，但应保证塑料熔体具有良好的流动性。
此外，成型过程中温度的波动和温差，将使塑件产生残余应力、各点强度不均匀和表面灰暗无光泽等缺陷。
产生这种波动和温差的因素很多，如加热、冷却系统不稳定，螺杆转速变化等，但以螺杆设计和选用的好坏影响最大。
表9-1是几种塑料挤出成型管材、片材和板材及薄膜等的温度参数。
2. 压力在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的变化，以及过滤网、过滤板和口模等产生阻碍，因而沿料筒轴线方向，在塑料内部产生一定的压力。
这种压力是塑料变为均匀熔体并得到致密塑件的重要条件之一。
增加机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度，但机头压力过大将影响产量。
和温度一样，压力随时间的变化也会产生周期性波动，这种波动对塑件质量同样有不利影响，螺杆转速的变化，加热、冷却系统的不稳定都是产生压力波动的原因。
为了减少压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却装置的温度控制精度。
3. 挤出速率挤出速率（亦称挤出速度）是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量（单位为kg/h）或长度（单位为m/min）。
挤出速度的大小表征着挤出生产能力的高低。
影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。
挤出成型工艺参数包括
挤出成型工艺参数包括挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料物料加热至熔融状态后在挤出机中进行挤压，从而获得所需的塑料制品。
在挤出成型过程中，各项工艺参数的设置直接影响着成型产品的质量和生产效率。
以下是挤出成型工艺参数的一般包括：1. 挤出温度：挤出温度是指塑料物料在挤出机内的加热温度，通常需要根据所用塑料的种类来确定合适的挤出温度。
过高或过低的挤出温度都会导致产品质量下降。
2. 挤出速度：挤出速度是指挤出机内挤出头的旋转速度或者挤出压力的大小，对于不同形状和尺寸的挤出制品，需要调整合适的挤出速度以保证产品的均匀性和一致性。
3. 挤出压力：挤出压力是指塑料物料在挤出机内受到的挤出压力，通常需要根据挤出产品的形状和尺寸来确定合适的挤出压力，以确保产品的外观和尺寸精准度。
4. 模头设计：模头是塑料挤出的重要组成部分，模头的设计直接影响到挤出产品的成型效果和质量。
合理的模头设计能够减少产品缺陷和材料浪费。
5. 冷却方式：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化才能得到最终的形态和性能，冷却方式的选择对产品的性能和表面质量有重要影响，例如水冷却、风冷却等。
6. 拉伸速度：对于一些需要拉伸的塑料制品，拉伸速度是一个重要的挤出影响参数，适当的拉伸速度可以使产品达到理想的拉伸强度和尺寸稳定性。
7. 压力控制：在挤出成型过程中需要对挤出机的压力进行控制，确保产品形状和尺寸的一致性，同时减少挤出过程中的产生的缺陷。
挤出成型工艺参数的合理设置对于塑料制品的成型质量和生产效率至关重要，只有充分了解和掌握这些参数的特点和调整方法，才能更好地实现挤出成型过程的优化和产品质量的提升。
希望以上内容能对您了解挤出成型工艺参数有所帮助。
1。
塑料成型工艺与模具设计考试复习题4
试卷二答案一、填空题1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。
3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。
4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。
5．塑料一般是由树脂和添加剂组成。
6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。
压缩成型主要用来成型热固性塑料件。
7．排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
11．树脂分为天然树脂和合成树脂。
12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度。
一、填空题1.从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是圆形。
2. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
3．热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用不溢式压缩模具。
4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
5.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
6.塑料的加工温度区间应该为粘流态温度与分解温度之间。
热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
7.对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是成型收缩率误差。
8. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
9. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
10. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
11. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。
.8. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
挤出成型工艺参数有哪些
挤出成型工艺参数有哪些
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和压力使塑料颗粒在挤出机中经过螺杆挤出，最终成型为所需的产品。
在挤出成型过程中，需要根据不同的塑料材料和成型要求来调整一系列工艺参数，以确保最终产品的质量和性能。
首先，挤出成型工艺参数中最重要的是挤出温度。
挤出温度是指挤出机不同部位的温度设置，通常包括料筒温度、模头温度和模具温度。
不同类型的塑料材料需要在不同的温度下进行挤出，过高或过低的温度都会影响挤出成型的效果，甚至导致产品质量问题。
其次，挤出速度也是一个至关重要的参数。
挤出速度取决于螺杆的旋转速度以及料筒的进料速度，控制好挤出速度可以有效地控制产品的尺寸和表面光洁度。
过快的挤出速度可能导致产生内部应力过大，从而影响产品的外观和力学性能。
除了温度和速度外，压力也是挤出成型中不可忽视的参数之一。
合理的挤出压力可以保证塑料材料充分填充模腔，避免产生气泡和瑕疵，并且有利于产品的密实性和强度。
同时，压力的大小也要根据产品形状和尺寸的不同做出相应的调整，以求达到最佳的成型效果。
此外，挤出成型还需考虑挤出机的螺杆转速、冷却方式、模具结构等参数。
螺杆转速的选择直接影响塑料材料的挤出速度和均匀性，冷却方式则关系到产品的收缩率和外观质量，模具结构的设计要符合产品的形状和尺寸需求，以确保最终产品达到设计要求。
综上所述，挤出成型工艺参数多种多样，需要综合考虑材料特性、产品要求和设备性能等因素，通过合理的调整和控制来实现挤出成型过程中的稳定性和高效性，从而生产出优质的塑料制品。
1。
挤出成型的工艺参数有哪些
挤出成型的工艺参数有哪些在塑料加工领域中，挤出成型是一种常见且广泛应用的加工工艺，通过挤出机将塑料熔体压制通过模具挤出成型，成为各种复杂形状的塑料制品。
而挤出成型的工艺参数对成型制品的质量和性能具有重要影响，以下是挤出成型的主要工艺参数：温度参数1.料筒温度：料筒温度是指挤出机内塑料熔体的温度，通常根据不同的塑料材料选择合适的料筒温度，过高或过低都会导致挤出成型过程中的问题。
2.模头温度：模头温度是指模头表面的温度，影响熔体挤出后的冷却固化速度和产品表面质量。
压力参数1.螺杆推进压力：控制螺杆对塑料的推进力大小，直接决定了塑料熔体的挤出速度和稳定性。
2.挤出头压力：挤出头压力影响产品挤出速度和外观质量，通常调节挤出头压力来控制产品外观问题。
速度参数1.螺杆转速：控制螺杆的转速可以调节熔体的压缩、混炼和输送速度，影响了挤出成型的效率和产品质量。
2.进料量：进料量是指单位时间内给挤出机加入的原料量，影响着熔体在料筒内的压力和熔体的均匀程度。
几何参数1.模头几何设计：模头的设计决定了最终产品的截面形状和尺寸，合理的模头设计能保证产品的外观质量。
2.挤出机螺杆数量和结构：挤出机的螺杆数量和结构对塑料熔体的挤出过程有重要影响，不同的挤出机螺杆结构适用于不同类型的塑料。
其他参数1.冷却参数：产品挤出后需要经过冷却固化阶段，控制冷却方式和速度对产品的成型完整性和尺寸稳定性具有重要作用。
2.模具温度：模具温度对产品的收缩率和表面质量有直接影响，适当调节模具温度能够改善产品的表面光滑度和尺寸精度。
以上便是挤出成型的主要工艺参数，通过对这些参数的合理控制和调节，可以提高挤出成型制品的质量稳定性和生产效率，从而满足不同行业对塑料制品的需求。
挤出成型工艺[详解]
![挤出成型工艺[详解]](https://img.taocdn.com/s3/m/2e27d832cdbff121dd36a32d7375a417866fc1c6.png)
挤出成型工艺挤出成型定义在纤维化学工业中也有用挤出机向喷丝头供料，以进行熔体纺丝。
挤出应用于热塑性塑料和橡胶的加工，可进行配料、造粒、胶料过滤等，可连续化生产，制造各种连续制品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等，其生产效率高。
在合成树脂生产中，挤出机可作为反应器，连续完成聚合和成型加工,在橡胶工业中压缩比不同的挤出机可以用来塑炼天然胶.不同材料的挤出机器的压缩比有些不同.编辑本段挤出成型原理料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段，在此松散固体向前输送同时被压实；在压缩段，螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。
１、挤出方法按塑化方式：干法挤出与湿法挤出按加压方式：连续挤出与间歇挤出2、特点生产连续、效率高、操作简单、应用范围广编辑本段挤出成型设备1、主机挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。
其作用是塑化物料，定量、定压、定温挤出熔体传动系统：驱动螺杆，提高所需的纽矩和转矩加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求2、辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置、切割组成3、控制系统由电器、仪表和执行机构组成作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。
编辑本段挤出机的概述塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
（1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
亚克力挤出加工工艺
亚克力挤出加工工艺亚克力是一种常用的塑料材料，具有优良的透明性、耐候性和耐化学性能。
亚克力挤出加工工艺是将亚克力颗粒通过挤出机挤压成型的过程。
本文将从亚克力挤出加工的原理、设备、工艺参数以及应用领域等方面进行详细介绍。
一、亚克力挤出加工的原理亚克力挤出加工是利用挤出机将亚克力颗粒加热熔融后，通过挤压成型口挤出成型。
其原理是：将亚克力颗粒放入挤出机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒推动到加热区域，同时加热区域的温度使亚克力颗粒熔化成为熔融状态。
然后，通过螺杆的旋转和背压，将熔融的亚克力材料挤出成型口，最后通过冷却和拉伸装置完成亚克力挤出成型。
二、亚克力挤出加工的设备亚克力挤出加工所需要的主要设备是挤出机。
挤出机由供料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具和拉伸装置等组成。
供料系统用于将亚克力颗粒输送到挤出机的加热区域。
螺杆和筒体是亚克力熔融和挤出的关键部件，通过螺杆的旋转和背压来实现亚克力材料的挤出。
加热和冷却系统用于控制挤出机的温度，确保亚克力材料能够完全熔融和冷却。
模具是用于塑造亚克力挤出成型的形状和尺寸的部件。
拉伸装置用于拉伸和冷却亚克力挤出成型后的产品。
三、亚克力挤出加工的工艺参数亚克力挤出加工的工艺参数包括挤出温度、挤出速度、背压、冷却温度和拉伸速度等。
挤出温度是指加热区域的温度，通常控制在亚克力材料的熔点以上。
挤出速度是指螺杆的旋转速度，可以通过调节电机转速来控制。
背压是指在挤出过程中对螺杆施加的压力，可以通过调节背压阀来控制。
冷却温度是指冷却装置的温度，用于冷却亚克力挤出成型后的产品。
拉伸速度是指拉伸装置的速度，用于拉伸和冷却亚克力挤出成型后的产品。
四、亚克力挤出加工的应用领域亚克力挤出加工技术广泛应用于建筑、家居、广告、汽车、电子等领域。
在建筑领域，亚克力挤出成型的产品常用于制作窗户、门、天花板等装饰材料。
在家居领域，亚克力挤出成型的产品常用于制作家具、灯具等。
在广告领域，亚克力挤出成型的产品常用于制作广告牌、标识等。
挤出成型工艺参数
挤出成型工艺参数挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和压力将塑料材料挤出模具，使其成型。
在进行挤出成型时，需要考虑多种工艺参数以确保最终产品的质量和效率。
下面将介绍一些常见的挤出成型工艺参数及其影响。
1. 温度温度是影响挤出成型的关键参数之一。
挤出机的加热区通常分为多个温区，每个温区设定的温度会影响塑料塑化和流动的速度。
过高或过低的温度都会导致产品质量下降。
通常需要根据不同的塑料材料和产品要求来调整各个温区的温度。
2. 压力挤出机的压力参数也至关重要。
通过调节挤出机的螺杆转速和压力，可以控制塑料在模具中的流动速度和压缩程度。
适当的压力可以确保挤出的均匀性和稳定性，同时要避免过高的压力导致挤出机的堵塞或破裂。
3. 螺杆速度螺杆速度是影响挤出成型产量和质量的重要参数。
合适的螺杆转速可以保证塑料材料在挤出机内均匀混合并顺利挤出，从而得到一致的成型产品。
调整螺杆速度还可以控制产品的厚度和尺寸。
4. 模具设计除了挤出机的参数外，模具设计也对挤出成型的效果起着至关重要的作用。
不同形状和尺寸的产品需要设计不同的模具结构，以确保最终产品的精度和表面质量。
优秀的模具设计可以降低挤出成型的能耗和材料浪费。
5. 冷却系统挤出成型后的塑料制品需要通过冷却系统迅速冷却固化，并保持其形状稳定。
冷却系统的设计和控制可影响产品的收缩率和表面质量。
合理的冷却系统可以提高挤出生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型工艺参数的选择和控制对最终产品的质量和生产效率具有重要影响。
生产过程中需要仔细调整和监控温度、压力、螺杆速度、模具设计以及冷却系统等关键参数，以确保挤出成型过程稳定、高效，并获得符合要求的产品。
挤出成型工艺介绍工艺
——工艺
目录
一、工艺参数设定原则 二、片材工艺流程及装置 三、工艺控制 四、常见缺陷
一、工艺参数设定原则
1、机身温度 对与普通的单组份热塑性塑料固体原料的挤出成形，挤出机机身温度设
定原则为： ①机身设定的最高温度略高于塑料的黏流温度（或熔点）； ②机身设定的最低温度应至少低于塑料软化点10； ③单螺杆挤出机机身设定的最高温度与最低温度的差值不大于80； ④机身温度字加料端到熔料出口逐渐升高或与螺杆计量段对应区温度相近； ⑤在满足熔化物料的前提下，机身温度应尽可能低。
对与多层共挤出成形，除了考虑以上因素外，还应注意层间的粘接强度， 应适当提高机身温度。
一、工艺参数设定原则
2、机头温度 机头加热有三个作用： ①进一步塑化物料； ②保持熔体流动性和良好的成形性； ③熔体之间的黏合性。
熔体在机头流道中流动会产生一定的摩擦热，因此机头温度设定应考虑 满足其基本作用情况下尽可能低。通常机颈处温度略低于机身最高温度，口模各 段的温度略高于机身设定的最高温度。
对大型挤出机头，应选用内外加热装置，提高口模温度均匀性和加热效 率。
一、工艺参数设定原则
3、挤出机冷却 为了防止挤出机加料斗底部处物料因过热软化而“架桥”，导致加料不
顺畅，一般挤出机加料斗底部均设置冷却水通道，生产前应接通冷却水冷却。对 与单螺杆挤出机，可采用螺杆内部冷却方法，提高固体输送速率。 4、挤出速度
三、工艺控制
1、挤出温度 ①挤出温度应根据挤出物料的加工流变特性、热分解性能和板、片材使
用性能综合确定。挤出温度一般分6——10段控制，挤出料筒温度控制在满足均 匀塑化物料的前提下应尽可能低，机头温度除了考虑挤出产量外，还要考虑制品 表面质量要求及与结晶、取向有关的物理力学性能要求，一般比挤出料筒温度高 5—速度是决定挤出产量和质量的重要 工艺参数。
尼龙66挤出成型工艺条件
尼龙66挤出成型工艺条件一、引言尼龙66是一种热塑性高分子材料，具有良好的物理性能和热稳定性，被广泛应用于各个领域。
挤出成型是尼龙66加工的一种常用工艺，本文将详细介绍尼龙66挤出成型的工艺条件。
二、挤出成型原理挤出成型是通过将塑料熔融后挤出成型口，然后通过模具冷却固化得到所需形状的工艺。
尼龙66的挤出成型过程主要包括塑料熔融、挤出、冷却和固化四个阶段。
三、工艺条件1. 温度控制：尼龙66的熔融温度一般在250℃-280℃之间，具体的熔融温度需要根据材料的牌号和厂家提供的工艺参数进行调整。
熔融温度过低会导致熔体流动性不佳，熔融温度过高则容易引起材料分解和气泡等缺陷。
2. 挤出速度：挤出速度是指塑料在挤出机进料段的进料速度，一般控制在10-30mm/s之间。
挤出速度过快会导致熔体温度下降过快，挤出速度过慢则会导致熔体在挤出机内停留时间过长，容易引起熔体分解和降解。
3. 模具温度：模具温度是指模具表面的温度，一般控制在80℃-100℃之间。
模具温度过低会导致产品冷却速度过快，容易引起产品表面缩孔和收缩不均匀；模具温度过高则容易引起产品收缩不足和变形。
4. 冷却方式：常用的冷却方式有自然冷却和水冷却两种。
自然冷却速度较慢，适用于产品尺寸较小、精度要求较高的情况；水冷却速度较快，适用于产品尺寸较大、生产效率要求较高的情况。
5. 挤出压力：挤出压力是指挤出机内塑料的压力，一般控制在50-100MPa之间。
挤出压力过低会导致挤出速度不稳定，产品表面光洁度差；挤出压力过高则容易引起产品收缩不均匀和内部应力过大。
6. 挤出机参数：挤出机的螺杆直径、螺杆长径比、螺杆转速等参数也会对挤出成型的工艺条件产生影响。
一般来说，螺杆直径较大、螺杆长径比较小、螺杆转速较低的挤出机适用于尼龙66的挤出成型。
四、注意事项1. 要保证挤出机的清洁，避免杂质和污染物的混入，以免对挤出成型的产品质量产生影响。
2. 挤出过程中应定期检查模具和挤出机的磨损情况，及时更换损坏的部件，以确保挤出成型的稳定性和产品的质量。
塑料成型工艺与模具设计期末考试题
1.分型面选取原则:①便于塑件脱模和简化模具机构②;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;③保证塑件尺寸精度;④应利于排气;⑤便于模具加工;⑥考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:①型腔和浇注系统中有空气;②塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;③在高温注射下塑料分解产生气体;④塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:①利用分型面排气;②利用型芯和模板配合间隙排气;③利用顶杆运动间隙排气;④理由侧型芯运动间隙排气;⑤开设排气槽;⑥强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:①在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;②力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;③要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;④塑件形状利于分型、排气和补缩;⑤塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:①浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;②浇口位置要利于流动,排气和补料;③应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;④浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;⑤考虑定位作用对塑件性能的影响;⑥流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:①在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;②使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;③采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:①主要由聚缩树脂组成.②受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.③分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:①主要由聚合树脂组成.②开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;③加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:①成型部件的制造误差;②成型部件的磨损误差;③塑件成型的收缩误差;④配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:①成型条件(温度,压力和注射速率);②聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比,相对分子质量等);③模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作用下发生的化学分解反映.(2)危害:导致聚合物分子链断裂,相对分子质量降低等一系列结构变化,使聚合物发生弹性消失,强度降低,黏度变化以及熔体发生紊流和制品表面粗糙,使用寿命减短等问题.10.压注成型与压缩成型区别:①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸,而是由浇注系统与型腔分开,成为单独部分;②塑料在加料室中经过初步加热塑化,在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时有摩擦升温,能快速充入型腔并加快固化;③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细长孔的塑料成形;④型腔在塑料熔体注入前闭合,没有溢边;⑤压注成型要消耗较多的塑料;塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列,使塑件产生各向异性.1.塑料:塑料是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为制品的某阶段可流动成型的材料。
塑料成型工艺学期末复习重点
1•工业上常用作塑料制品成型用的塑料有粉体、粒料、溶液和分散体等几种。
2.泡沫塑料的常用的发泡方法有机械发泡法、物理发泡发、化学发泡法三种。
3•在注射成型中应空制合理的温度，包括空制料筒、喷嘴和模具温度。
4.注射成型主要用于热塑性塑料的成型；压缩成型一般用于热固性塑料的成型。
5.在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑f牛在开模寸留在动模上。
6.塑料一般是由树脂和添in剂组成的。
7.注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
8.注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间、温度。
9.注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成型过程、塑件后处理三个阶段。
10.树I脂分为天然树I脂和合成树脂。
热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于。
玻璃态11.料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。
.12.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
13.注射模塑成型完整的注射过程包括m料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
14.按塑料的应用范围分类：通用塑料、工程塑料、特殊塑料15.挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度、牵引速度。
16.一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头（口模）和定型模（套）。
17.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。
18.线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
…喷嘴温度通常略低于料筒温度，这是为了防止熔料使用直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”19.塑料制品的生产主要由原料的准备、成型、机械加工、修饰和装配（后三个也可统称后加工）20.中空吹塑的吹气方式有针吹法、顶吹法、底吹法。
21.压延机分双辊，三辊，四辊，五辊，六辊。
三辊的压延机辊筒排列方式有I型和三角型四辊压延机则有I型、倒L型、正L型、T型、斜z型（S型）等。
22.热成型分简单成型、拉伸热成型、双片热成型。
简单热成型分：真空成型，气压成型机械加工成型拉伸热成型分：柱塞预拉伸成型，吹胀预拉伸成型，真空预拉伸反向回吸23.成型的加工方式注射成型、挤出成型、中空吹塑、压延成型、热成型24.手机壳是注塑成型，瓶子是中空吹塑25.泡沫塑料按发泡倍数分为低发泡和高发泡泡沫塑料按质地分为硬质、半硬质、软质泡沫塑料按泡孔结构分为开孔和闭孔泡沫塑料按泡体结构自由发泡和结构发泡扩散系数：a=K/Cp・p二、单选题1.注射机料筒温度的分布原则是什么（A ）A、前高后低B、前后均匀C、后端应为常温D、前端应为常温2.热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（A）A、玻璃态B、高弹态C、粘流态D、气态3.下列不属于塑料模失效形式的是（D）A、变形B、断裂C、磨损D、冷却4.凹模是成型塑件（B）的成型零件A、内表面B、外表面C、上端面D下端面5.下列不属于推出机构零件的是（C ）A、推杆B、复位杆C、型芯D、推板6.压缩模具中凸模的结构形式多数忌B）的，以便于加工制造。
挤出成型的工艺条件
挤出成型的工艺条件引言挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料加热至一定温度后，通过挤出机将其挤出成型。
正确选择和控制挤出成型的工艺条件，对于获得高质量、符合要求的塑料制品至关重要。
塑料材料选择在挤出成型过程中，首先需要正确选择适合的塑料材料。
不同类型的塑料具有不同的挤出工艺条件，包括挤出温度、压力、速度等。
因此，在做出选择时，需要考虑到所需制品的性能要求，并根据塑料的特性做出相应的调整。
挤出温度控制挤出温度是影响挤出成型的一个关键参数。
过高或过低的温度都会导致塑料熔体的流动性变差，甚至损坏挤出机。
因此，在挤出成型过程中，需要根据具体的塑料种类和性能要求来确定最佳的挤出温度范围，并严格控制在这个范围内。
螺杆转速调节挤出过程中，螺杆的转速也是一个至关重要的参数。
适当的转速可以保证塑料熔体均匀、稳定地流动，从而获得光滑、均匀的挤出制品。
对于不同类型的塑料，需要根据熔体的粘度和流动性来调节螺杆的转速，以确保挤出成型的质量。
挤出压力调控挤出压力是指挤出机将塑料熔体挤出模具的力量。
适当的挤出压力可以确保塑料熔体充分填充模具腔体，形成完整的制品。
同时，过高的挤出压力会导致塑料变形、气泡等缺陷。
因此，在挤出成型过程中，需要根据制品的形状、尺寸和塑料材料的性能来调节挤出压力，以获得理想的成型效果。
冷却系统设计在挤出成型之后，塑料制品需要进行冷却固化。
冷却过程不仅会影响制品的尺寸稳定性，还会影响其内部结构和性能。
因此，需要设计合适的冷却系统，确保制品能够快速、均匀地冷却。
同时，冷却系统的调节也是挤出成型过程中需要重点关注的一个环节。
总结挤出成型是一种常用的塑料加工方法，正确选择和控制挤出成型的工艺条件对于获得高质量的塑料制品至关重要。
通过合理设置挤出温度、螺杆转速、挤出压力以及优化冷却系统设计，可以提高挤出成型的效率和质量，满足不同制品的加工需求。
因此，在挤出成型过程中，需要根据具体情况灵活调节这些工艺条件，以获得最佳的成型效果。
挤出成型工艺参数对挤出制品性能的影响
挤出成型工艺参数对挤出制品性能的影响在塑料加工领域中，挤出成型技术是常见且重要的一种加工方法。
挤出成型工艺参数对挤出制品的性能具有重要的影响。
挤出成型工艺是通过将塑料料料在高温下挤压通过模具产生塑料制品的加工方法。
关于挤出成型工艺的参数，主要包括挤出温度、挤出速度、压力等因素。
首先，挤出温度是挤出过程中一个至关重要的参数。
挤出温度直接影响原料的熔化程度和流动性。
当挤出温度过高时，可能导致塑料原料的热分解，从而影响挤出制品的质量。
相反，挤出温度过低可能导致原料未能充分熔化或者挤出过程中出现断裂等问题。
因此，通过合理设置挤出温度可以提高挤出制品的表面光滑度和尺寸稳定性。
其次，挤出速度是另一个需要重点考虑的参数。
挤出速度直接关系到挤出压力和挤出制品的拉伸程度。
过高的挤出速度可能导致挤出过程中的回缩问题，从而影响制品的尺寸精度。
而过低的挤出速度则可能导致制品表面粗糙，甚至影响其力学性能。
因此，适当调整挤出速度可以改善挤出制品的力学性能和表面质量。
此外，挤出压力也是影响挤出制品性能的重要因素之一。
挤出压力直接关系到挤出制品的密实度和内部结构。
过高的挤出压力可能导致制品表面出现气泡或熔断等质量缺陷，而过低的挤出压力则可能导致制品内部孔隙较多。
因此，通过合理控制挤出压力可以提高挤出制品的质量和强度。
总的来说，挤出成型工艺参数对挤出制品性能具有重要的影响。
在实际生产中，根据不同的塑料材料和制品要求，需要合理调整挤出温度、挤出速度和挤出压力等参数，以获得符合规范要求的挤出制品。
只有充分考虑和优化这些参数，才能生产出高质量的挤出制品，提高生产效率并降低生产成本。
1。
pe隔膜挤出参数
pe隔膜挤出参数
3. 挤出压力：挤出压力是指挤出机在挤出过程中施加的压力。挤出压力的选择应根据材料 的特性和产品要求进行调整，以确保薄膜的良好挤出和充盈。
4. 模头设计：模头是控制薄膜挤出形状和厚度的关键部件。对于PE隔膜的挤出，一般采 用平板式模头或圆形模头，具体的设计要根据产品要求和挤出机的能力进行选择。
5. 冷却方式：挤出后的PE隔膜需要进行冷却和固化。常见的冷方式包括水冷却和风冷 却，具体的冷却方式需根据产品要求和生产设备进行选择。
pe隔膜挤出参数
需要注意的是，以上参数仅供参考，实际的挤出参数需根据具体的生产设备、产品要求和 工艺条件进行调整和优化。在实际生产中，应进行试验和调试，根据产品的品质要求和生产 效率进行参数的优化和调整。
pe隔膜挤出参数
PE（聚乙烯）隔膜是一种常用的塑料薄膜材料，用于挤出成型的参数会受到具体的生产 设备、产品要求和工艺条件的影响。以下是一些常见的PE隔膜挤出参数：
1. 挤出温度：挤出温度是指挤出机筒和模头的温度。对于PE隔膜的挤出，一般挤出温度 范围为160-220摄氏度，具体的温度需根据材料的牌号和生产要求进行调整。
塑料模具与设计复习题及答案
一、填空1.制备合成树脂的方法有加聚反应和缩聚反应两种。
2.塑料制件生产的完整工序顺序为干燥、塑化、成型、冷却、脱模等，这一顺序不容颠倒。
3.塑料成型方法的种类很多，有压缩成型、压注成型、注射成型等。
4.分子定向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子定向的方向上的机械强度总是大于与其垂直方向上的强度。
5.塑料一般是由高分子合成树脂和添加剂组成。
6.根据塑料的成份不同可以分为热塑性和热固性塑料。
7.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂和着色剂等。
8.塑料的填充剂有机填料和无机填料。
其形状有粉状、纤维状和片状等。
9.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
10.根据塑料成型需要，工业上用于成型的塑料有粉料、粒料、溶液、和分散体等物料。
11.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
12.塑料按性能及用途可分为通用塑料、特殊塑料、工程塑料。
13.塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体现塑料的使用价值，工艺性能体现了塑料的成型特性。
14.塑料的使用性能包括：密度小、比强度和比刚度高、化学稳定性好、粘结性好、成型和着色性好等。
15.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、比体积与压缩率、水分及挥发物含量、固化特性。
16.挤出成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两种，因此，挤出成型工艺可分为连续和间间歇两种。
17.在挤出模塑中，塑件的形状和尺寸基本上取决于挤出机头和定型模。
18.中空吹塑根据成型方法可分为挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型、多层吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等五种。
19.泡沬塑料制件的成型方式有压制成型和低压发泡注射成型两种，生产泡沬塑料的方法可分为：机械法、物力法和化学法，按气孔结构不同泡沬塑料可分为开孔和闭孔，按塑料软硬程度不同可分为软质泡沫塑料和硬质泡沬塑料。
20.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射过程、制品的后处理等工作。
橡胶件生产工艺
橡胶件生产工艺橡胶件是一种常用的弹性密封件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
下面将介绍橡胶件的生产工艺。
橡胶件的生产工艺主要包括橡胶配方设计、橡胶混炼、挤出成型、模压成型和后续加工等步骤。
首先是橡胶配方设计。
根据橡胶件的用途和性能要求，制定合理的橡胶配方。
橡胶配方通常包括主剂、助剂和填充料等组分。
主剂是根据不同用途来选用合适的橡胶，助剂用于提高橡胶的加工性能和耐老化性能，填充料用于改善橡胶的物理性能和降低成本。
接下来是橡胶混炼。
将选用的橡胶和助剂通过混炼机进行混炼，使各组分充分混合均匀。
混炼的过程中，需要控制好混炼温度和时间，以及混炼机的转速和转向，确保橡胶配方的均匀性和稳定性。
然后是挤出成型。
将混炼好的橡胶料送入挤出机，通过挤压器和模具的作用，将橡胶料挤出成型。
挤出成型是橡胶件生产的重要工艺，可以生产各种形状的橡胶产品，如圆环、密封圈等。
挤出成型的工艺参数包括温度、挤出速度和挤压力等，需要根据不同的橡胶配方和产品要求来进行调整和控制。
接着是模压成型。
对于一些复杂形状和尺寸较大的橡胶件，常采用模压成型工艺。
将混炼好的橡胶料放入模具中，经过加热和压力的作用，使橡胶料充分流动并填充模具的空腔，最终得到所需的橡胶产品。
模压成型的工艺参数包括温度、压力和冷却时间等，需要根据具体的橡胶件来进行调整和控制。
最后是后续加工。
橡胶件生产完成后，还需要进行一些后续加工工艺，如修边、穿刺、胶合等。
这些工艺可以进一步提高橡胶件的精度和质量。
橡胶件生产工艺的优化和改进，可以通过材料选择、工艺参数的优化、设备的更新等方面来实现。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以提高产品的质量和生产效率，满足市场对橡胶件的需求。
总之，橡胶件的生产工艺包括橡胶配方设计、橡胶混炼、挤出成型、模压成型和后续加工等步骤。
通过合理设计和控制每个环节的工艺参数，可以生产出质量稳定、性能优良的橡胶产品。
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挤出成型工艺参数包括温度、压力、挤出速率和牵引速度等。
1. 温度
温度是挤出成型得以顺利进行的重要条件之一。
从粉状或粒状的固态物料开始，高温制品从机头中挤出，经历了一个复杂的温度变化过程。
严格来讲，挤出成型温度应指塑料熔体的温度，但该温度却在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度，一小部分来自在料筒中混合时产生的摩擦热，所以经常用料筒温度近似表示成型温度。
由于料筒和塑料温度在螺杆各段是有差异的，为了使塑料在料筒中输送、熔融、均化和挤出的过程顺利进行，以便高效率地生产高质量制件，关键问题是控制好料筒各段温度，料筒温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和温度控制系统来实现的。
机头温度必须控制在塑料热分解温度以下，而口模处的温度可比机头温度稍低一些，但应保证塑料熔体具有良好的流动性。
此外，成型过程中温度的波动和温差，将使塑件产生残余应力、各点强度不均匀和表面灰暗无光泽等缺陷。
产生这种波动和温差的因素很多，如加热、冷却系统不稳定，螺杆转速变化等，但以螺杆设计和选用的好坏影响最大。
表9-1是几种塑料挤出成型管材、片材和板材及薄膜等的温度参数。
2. 压力
在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的变化，以及过滤网、过滤板和口模等产生阻碍，因而沿料筒轴线方向，在塑料内部产生一定的压力。
这种压力是塑料变为均匀熔体并得到致密塑件的重要条件之一。
增加机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度，但机头压力过大将影响产量。
和温度一样，压力随时间的变化也会产生周期性波动，这种波动对塑件质量同样有不利影响，螺杆转速的变化，加热、冷却系统的不稳定都是产生压力波动的原因。
为了减少压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却装置的温度控制精度。
3. 挤出速率
挤出速率（亦称挤出速度）是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量（单位为kg/h）或长度（单位为m/min）。
挤出速度的大小表征着挤出生产能力的高低。
影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。
理论和实践都证明，挤出速率随螺杆直径、螺旋槽深度、均化段长度和螺杆转速的增大而增大，随螺杆末端熔体压力和螺杆与料筒间隙增大而增大。
在挤出机的结构和塑料品种及塑件类型已确定的情况下，挤出速率仅与螺杆转速有关，因此，调整螺杆转速是控制挤出速率的主要措施。
挤出速率在生产过程中也存在波动现象，这将影响塑件的几何形状和尺寸精度。
因此，除了正确确定螺杆结构和尺寸参数之外，还应严格控制螺杆转速，严格控制挤出温度，防止因温度改变而引起挤出压力和熔体粘度变化，从而导致挤出速度的波动。
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