第十二章 危害分析及关键控制点与食品安全
食品生产过程中的危害分析与关键控制点
食品生产过程中的危害分析与关键控制点食品是人们生活中不可或缺的重要组成部分，而其生产过程中存在各种潜在的危害因素。
为了保障食品的质量与安全，食品生产企业必须进行全面的危害分析，并确定关键控制点来进行有效的控制。
本文将对食品生产过程中常见的危害分析与关键控制点进行详细探讨。
一、危害分析食品生产过程中的危害可以来源于多个环节，包括原料采购、加工、包装、储存等。
常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、物理污染和饮食安全等方面。
以下将针对每一类危害进行分析和探讨。
1. 微生物污染微生物污染是食品生产过程中最常见的一种危害形式。
它包括细菌、病毒、真菌和寄生虫等。
这些微生物可以通过空气、水、原料和人员等途径进入食品生产环境，并在适宜的温度、湿度等条件下繁殖。
若未进行有效的控制，微生物污染将导致食品变质、产生有害物质，严重时还可能引发食源性疾病。
2. 化学物质残留食品生产过程中使用的化学物质包括农药、添加剂、兽药等。
过量或不当使用这些化学物质，可能导致食品中化学物质残留超标，对人体健康造成潜在的危害。
因此，在食品生产过程中需要进行严格的控制与监测，确保化学物质的使用符合相关法规，并保证食品的安全性。
3. 物理污染物理污染是指食品中存在的异物，如金属碎片、塑料颗粒、木屑等。
这些异物可能是由生产设备损坏、环境脏乱等因素引起的。
若未进行及时的检测与控制，物理污染会对食品的质量与安全产生严重影响，甚至危及消费者的生命健康。
4. 饮食安全饮食安全是指食品中存在的过敏原、异物和食源性疾病等问题。
食物过敏可引起消费者过敏反应，表现为皮肤瘙痒、呼吸困难等，甚至可能导致严重的过敏性休克。
此外，食源性疾病是由于摄入了被致病菌污染的食物而引起的疾病，如沙门氏菌、副溶血性弧菌等。
二、关键控制点在危害分析的基础上，食品生产企业需要确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），并建立相应的控制措施。
关键控制点是指在食品生产过程中，对危害进行控制的重要环节。
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。
要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。
风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。
它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。
目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。
各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。
食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。
在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。
关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。
目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。
具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。
由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。
从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
危害分析和关键控制点(haccp)体系及其应用准则(doc 36页).doc
危害分析和关键控制点 (HACCP)体系及其应用准则CAC/RCP1-1969，Rev.3（1997）(1999年修订)的附录序言本文第一节列出了由CAC采纳的危害分析和关键控制点(HACCP)体系的准则。
在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则。
HACCP体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。
HACCP是一种评估危害和建立控制体系的工具，它着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。
任何HACCP体系应当具有适应变化的能力，如设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。
HACCP可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作指导。
在提高食品安全性的同时，实施HACCP体系也能带来其他明显的好处。
此外，HACCP体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。
HACCP的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。
按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径。
一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。
HACCP 的应用与执行质量管理体系，例如ISO9000系列是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，HACCP 的应用是一个可供选择的体系系统。
考虑到HACCP对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。
定义控制(动词)(Control):采取一切必要行动，以保证和保持符合HACCP计划所制定的指标。
控制(名词)(Control):遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。
控制措施(Control Measure):用以防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受的水平所采取的任何行动和活动。
纠偏行动(Corrective Action):监测结果表明失控时，在关键控制点(HACCP)上所采取的行动。
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
危害分析与关键控制点
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1
一、什么是HACCP?
Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析及关键控制点
HACCP体系：食品安全卫生ห้องสมุดไป่ตู้防控制体系
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2
它是一个预防食品安全问题为基础的 防止食品引起疾病的有效的食品安全保 证系统，通过食品的危害分析和关键控 制点控制，将食品安全危害预防、消除、 降低到可接受水平。
食品法典委员会颁布了《HACCP体系及其 应用准则》，并被多个国家采用。
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6
2000年
中国国家质量监督检验检疫总局提出了 《卫生注册需评审HACCP体系的产品目 录》，第一次强制性要求某些食品生产企 业建立和实施HACCP管理体系，将HACCP 管理体系列为出口食品法规的一部分。
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2、CCP判断树
1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？
是
否
修改工艺
是
2、此步是否为将显著危害发生的可 能性消除或降低到可接受水平而
是否必须在本步进行控制？
设定的？
否
3、已确定的危害造成的污染能否超过可接
受水平或增加到不可接受水平？
否
是
是
4、下一步能否消除危害或将发生危
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三、HACCP的七项基本原理
HACCP不是零风险体系，是用来将食品安全 危害降低到可接受水平，并持续改进!
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HACCP七个原理
1. 进行危害分析(HA) 2. 确定关键控制点(CCP) 3. 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 4. 对关键控制点进行监控 5. 建立纠偏程序 6. 建立验证程序 7. 建立有效的记录及保存系统
食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定
食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定（2002年3月20日，国家认监委2002年第3号公告发布）第一章总则第一条为了规范食品生产企业危害分析与关键控制点（以下简称HACCP）管理体系的建立、实施、验证以及HACCP的认证工作，提高食品的安全卫生质量，扩大食品出口，根据《中华人民共和国食品卫生法》、《中华人民共和国进出口商品检验法》、《中华人民共和国进出口商品检验法实施条例》和国务院的有关规定，制订本规定。
第二条国家鼓励从事生产、加工出口食品的企业（以下简称企业）建立并实施HACCP管理体系。
列入《出口食品卫生注册需要评审HACCP管理体系的产品目录》（以下简称《目录》）的企业，必须建立和实施HACCP管理体系。
第三条各地出入境检验检疫机构负责所辖区域内企业HACCP管理体系的验证工作，并根据国外食品卫生管理机构的要求，出具HACCP验证证书。
第四条根据国务院的有关规定，国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）负责全国HACCP管理体系认证认可工作的统一管理、监督和综合协调工作,监督管理HACCP管理体系的实施和出入境检验检疫机构的验证工作，负责调整和公布《目录》。
第二章企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求第五条企业应当在符合国家有关食品安全卫生要求的基础上，建立HACCP管理体系。
企业必须建立和实施卫生标准操作程序，达到以下卫生要求：（一）接触食品（包括原料、半成品、成品）或与食品有接触的物品的水和冰应当符合安全、卫生要求；（二）接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全；（三）确保食品免受交叉污染；（四）保证操作人员手的清洗消毒，保持洗手间设施的清洁；（五）防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害；（六）正确标注、存放和使用各类有毒化学物质；（七）保证与食品接触的员工的身体健康和卫生；（八）清除和预防鼠害、虫害。
食品质量 安全控制 技术危害分析与关键控制点(HAACP)幻灯片PPT
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食品安全控制
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进行危害分析
安全危害 极可能发生 严重性 与产品、工艺有关的显著危害
critical control point(CCP)控制(HACCP 计划) 与人员、环境有关
sanitation control procedures(SCP)控制(SSOP 计划)
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人手、工器具
通过SSOP 控制
前面工序可 能混入金属
设金属 探测器
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否 是
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速冻蔬菜的CCP点有：
•原料验收 •漂烫 •金属探测
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食品安全控制
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原理三：建立关键限值
关键限值(CL)：
区分食品安全可接受与不可接受之间 的界限。
关键限值的选择
1、科学性 2、可操作性
5 由参与食品加工和管理的人员控制生产操作。 6 关注关键点，使每批产品采取更多的保证措
施，使工厂重视工艺改进，降低产品损耗。 7 HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测结
果的趋向来预告。 8 HACCP涉及到与产品安全性有关的各个层次
的职工，作到全员参与。
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食品安全控制
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公告
判断树： 是非常实用的工具，但它并 不是HACCP法规的必要因素， 它不能代替专业知识，更不 能忽略相关法规的要求。
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关于关键控制点
CCP或HACCP是特异性的。 对于已确定的关键点，如果工厂的位置、产品配方、加 工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其它支持 性计划发生改变以及用户改变，CCP 都有可能发生改 变。例如，金属危害可以通过选择原辅料来源、磁铁、筛选和在生产线上使用
食品生产危害分析与关键控制点
好的关键限值
01
02 06
05 01 直 观 ( o b j e c t i v e )
03
04
通过控制时间就能使只
04 出 现 少 量 被 销 毁 或 处 理
的产品采取纠正措施
02 易 于 监 测
05 不 能 打 破 常 规 方 式
03 仅 基 于 食 品 安 全
06 不 能 违 背 法 规
油炸鱼饼的3个关键限值（CL）方案
01
无致病菌检出；
❖ 最低中心温度66 ℃、最少时间1min；
@ 最低油温177 ℃、最大饼厚0.6cm、最少时间 1min。
3个方案都能确保产品的质量与卫生安全，哪个为最佳监控方案？
02
01
原理四、确定监控CCP的措 施
02
监控的定义：
实施一个有计划的连续观察和 测量，以评价一个CCP是否在 受控状态下，并且产生一个将 来用于验证的准确记录。
些寄生虫）
能将危害降低至可接受水平的 点可以确定为CCP
如：
○ 外来杂质通过人工挑选减少 至最低程度；
○ 指定的原料产地可使农残和 化学危害减少至最低程度。
○ 可以通过从认可海区获得的 贝类使某些微生物和化学危 害被减少/或降低到最低程度
01
原理三、建立关键限值、保证CCP受控制
对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP 限制在安全值以内。
纠偏行动的格 式范例：
偏离：巴氏消毒器中牛奶的 温度低于关键限值。
纠偏行动：
○ 牛奶重复流动至达到规定 温度；
○ 隔离，评估其安全性； ○ 检查装置的运转情况，确
定温度发生偏离的原因； ○ 重新控制和恢复正常生产。
对纠偏措施的 要求：
危害分析与关键控制点
HACCP诞生在60年代的正致力于发展空间载人飞行的美国。从这点我们可以觉察到它的出现与现代科技和现代生活的密切而又必然的联系。
空间飞行的食品是经过多道工序有多种配料的方便食品,其质量要求必须是趋近于"零缺陷"的绝对安全的.可以想象有害物质及肠道致病菌的存在，将给宇航工作带来什么样的后果，这在与美国空间计划有关的食品生产与研究的初期是非常清楚的(Bauman,1992)。
1
2
1995年12月,美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”，该法规又简称为海产品HACCP法规。
它规定自1997年12月18日开始在美国水产加工业及水产品进口时强制推行HACCP,这不仅对美国国内水产业,而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。
1997年12月18日该法规正式实行。至此，美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。
991年,美国推出新的推荐性海产品检验规范(草案),并在北美、欧州、亚州分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。
1992至1993年,FDA起草以HACCP为基础的"水产品的危害与控制导则" (Fish and Fishery Products Hazards & Controls Guide)1994年发出初稿,征求意见,1996年9月公布第一版。
HACCP 危害分析与关键控制点
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随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。
近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
食品卫生和食品卫生标准
第十二章食品卫生和食品卫生标准第一节食品卫生食品卫生是指为确保食品安全性和适用性，在食物链的所有阶段必须采取的一切条件和措施。
即食品在原料生产、加工或制造直至最后消费的各个阶段都必须是安全的、符合卫生的和有益健康的。
食品不能含有营养成分以外的、人为添加的、污染的或天然固有的有毒、有害物质或杂质。
食品中有害因素和污染源主要包括各种性质的食品污染物，不适当的食品添加剂、动植物中的天然毒素和食品加工、贮藏中可能产生的有毒、有害物质。
其中微生物污染是食品污染中最广泛、最普遍的现象，是最为关注的卫生问题。
一、食品的卫生要求食品卫生法规定，食品应当无毒、无害，符合应当有的营养要求，具有相应的色、香、味等感官性状。
二、食品卫生管理1、食品卫生管理体制食品企业的卫生管理从国际范围来看有三种比较流行的卫生管理体系。
（1）全面卫生管理体系(Total sanitation control)内容包括食品企业的选址、厂房建筑、生产流程、生产机械设备、上下水与污染处理、原辅材料、食品添加剂、食品容器、生产经营场所和环境、从业人员健康管理和卫生知识教育、半成品、成品、包装储存、销售等全部环节都有一套完善的卫生监督和管理措施，以及检测方法，从而确保食品卫生质量。
（2）GMP管理体系GMP(good manufacturing practice)为良好操作规范或良好生产工艺。
是由食品生产企业与卫生部门共同制定的，规定了在加工、储藏和食品分配等各个工序中所要求的操作和管理规范。
其主要内容包括食品生产、经营条件的选址、设计、厂房建筑、设备、工艺过程、检测手段、人员组成、个人卫生、管理职责、卫生监督程序、满意程度等一些列生产经营条件，并提出卫生学评价的标准和规范。
（3）危害分析与关键控制点(Hazard analysis critical control point) HACCP的最大特点是充分利用检测手段，对生产流程中的各个环节进行抽样检测和有效分析，预测食品污染的原因，从而提出危害关键控制点及危害等级再根据危害关键控制点提出控制项目、控制标准、检测方法、监控方法以及纠正的措施。
食品加工与安全的危害分析与关键控制点
食品加工与安全的危害分析与关键控制点食品加工与安全是一个重要的话题，因为食品安全问题直接关系到人们的健康与生活质量。
为了保障食品加工过程中的安全性，需要进行危害分析与关键控制点的研究与实施。
本文将对食品加工与安全的危害分析与关键控制点进行探讨。
一、危害分析危害分析是对食品加工过程中可能存在的危害进行全面的评估和分析。
通过对原料、加工环节和储存条件等方面的分析，可以确定潜在的危害因素，并为后续的关键控制点的设定提供依据。
1. 原料分析原料是食品加工的基础，对原料进行分析可以确定食品加工中可能存在的危害。
例如，肉类加工中，新鲜的肉类可能携带有细菌和寄生虫卵等食品安全隐患。
2. 加工环节分析加工环节是食品加工过程中的关键环节，各个环节的操作是否得当直接影响食品的安全性。
通过对加工环节的分析，可以确定每个环节可能存在的风险，包括温度控制、杂质混入、交叉污染等。
3. 储存条件分析食品加工后的储存条件对食品品质和安全性具有重要影响。
不恰当的储存条件可能导致细菌滋生、食品变质等问题。
因此，对储存条件进行分析能够发现潜在的食品安全风险。
二、关键控制点关键控制点是在食品加工过程中，必须进行控制以防止潜在风险的环节。
通过确定关键控制点，并采取相应的控制措施，能够最大程度地保障食品的安全性。
1. 温度控制在食品加工过程中，温度是一个重要的影响因素。
适当的温度可以杀灭细菌和寄生虫卵，同时保持食物的营养成分。
因此，在原料的存储、烹饪和储存过程中，温度的控制是一个关键控制点。
2. 卫生控制卫生是食品加工过程中最基本的要求之一。
每个环节都应采取相应的措施，包括操作人员的卫生要求、设备的清洁和消毒、原料的卫生检测等。
只有保证卫生控制的有效实施，才能避免食品受到细菌污染等风险。
3. 检测与监控食品加工过程需要进行的检测与监控也是关键控制点之一。
通过对食品的质量和安全性进行检测，及时发现并控制潜在的风险。
同时，建立有效的监控机制，可以对食品加工过程中的关键环节进行实时监测，确保控制措施的有效性。
危害分析及关键控制点PPT课件
HACCP和GMP的关系
1、HACCP和GMP都是为了保证食品安全而制定的一系列措施和规定。 2、GMP适用于所有相同类型产品的食品生产企业，是普遍原则；而 HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同，是特殊原则。 3、GMP的内容是全面的，他对食品生产过程中的各个环节都制定出具体的 要求，HACCP突出对重点环节的控制，如果说GMP是网，那HACCP就是其 中的纲。 4、GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规 范性要求；HACCP是动态的食品安全管理办法；GMP是硬性的，固定的， HACCP是灵活的、可调的。 5、GMP和HACCP又是相辅相成的。通过HACCP系统，可以找出GMP要求 中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制关键项目达到标准要求， 掌握HACCP原理和方法可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的 判断力 和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施；GMP是食品企业必须达到的 生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP的基础上，才可以使HACCP系 统有效运行。
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HACCP的意义和重要性
HACCP从生产角度来讲是安全控制系统， 是使产品从投料开始至成品保证产品安 全的体系 1、使食品生产对最终产品检验转化为控 制生产环节中的潜在危害； 2、应用最少的资源，做最有效的事情；
10
建立HACCP体系的好处
验证、补充和完善了传统的检验方法； 强调加工控制； 集中在影响产品安全的关键点上； 强调执法人员和企业之间的交流； 安全检验集中在预防性上； 不需要大的投资，简单有效； 可以随时与国际有关的食品法规接轨
(6)
这步骤是 关键控制 点吗？(是 /否)
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原理2 确定关键控制点
主要内容 ·关键控制点的定义(CCP) ·显著危害与关键控制点(CCP)的关系 ·关键控制点可以随产品配方和加工线而变化 ·用判断树来选择关键控制点 ·关键控制点的例子
第十二章 危害分析及关键控制点与食品安全
加坡等国开始推广应用。
HACCP二十世纪80年代传入我国。
2002年，中国国家认证监管委员会发布“HACCP
体系认证管理规定”。
2005年9月1日，CAC颁布标准ISO22000 : 2005
⑥生产加工环境的采样与分析。
⑦微生物学诊断性试验。
危害分析对象内容： ①原料、辅料、生产用水等。 ②加工过程和加工后，食品的理化性质。 ③生产设备及车间内设施。 ④操作人员的健康、卫生及教育。 ⑤包装、贮运及消费。
所选控制措施的评价：
①对确定食品安全危害的控制效果。
②对该控制措施进行监视的可行性。
技术、新发明，不断改进工艺和设备。
②危害分析、CL的制定、监控方法的采用等都 需要科学的检测、分析、验证等，需要先进技术，有 时涉及高难技术科研攻关。
（6）可克服传统食品安全控制方法的缺陷：传
统方法主要是现场检查和终产品测试，而HACCP精
力集中在最易发生危害的关键环节上，强调执法人员 与企业之间交流，这样可以节省时间、降低费用、减 少产品浪费、减少误判。 （7）动态性：HACCP动态性体现在CCP是可以
区分可接受与不可接受水平的标准值。
（9）操作限值（operating limit，OL ）：比CL更
严格的、由HACCP小组为操作者设定的用来减少偏离
CL风险的参数。
（10）纠偏措施，又叫纠偏行动（correction
action）：当CCP与控制标准不符时，即CCP发生偏离 时所采取的任何措施。 （11）监控（monitor）：对被控制的参数进行有 计划、连续的观察或测量活动，以判断CCP是否在控
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危害分析及关键控制点（HACCP）与 食品安全
第一节
概述
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第二节
HACCP计划的制定与实施
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第一节 概述 危害分析及关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）是一种控制食品安 全危害的预防管理体系。 对食品安全的显著危害加以识别、评估以及控制 的体系（CAC，1997）。 生产（加工）安全食品的一种控制手段。即对原 料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分 析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程 序和监控标准，采取规范的纠正措施。（GB/T150911994）。
（2）监控方法（如何监控）（H）
如何进行监控关键限值和预防措施，采取哪些具
体的监控方法和手段。
通常是物理或化学的测量或观察方法，如现场观
察、感官评定、物理测量、化学分析、微生物快速检 测等。监控方法要求迅速准确。 观察获定性指标，测量可获定量指标。 微生物不能作监控对象，可通过温度、时间、PH 值、水分活度、电导率等来监控。
HACCP。 1997年，FAO/WHO· CAC颁布HACCP体系及应用 准则，作为食品卫生通则的附录。 此后加拿大、澳大利亚、中国、日本、韩国、新
加坡等国开始推广应用。
HACCP二十世纪80年代传入我国。
2002年，中国国家认证监管委员会发布“HACCP
体系认证管理规定”。
2005年9月1日，CAC颁布标准ISO22000 : 2005
1974年，FDA将HACCP应用于低酸罐头生产。
1984年，美国科学院（National Academy of Sciences，NAS）评价并应用HACCP. 1989年，美国国家食品微生物标准咨询委员会 （National Advisory Committee on Microbiological
《食品安全管理体系——适用于食品链内各类组织的
要求》（HACCP体系），目前被公认为最有效、最经
济的食品安全控制体系。
2006年7月1日，该标准被我国等同采用，转化国
标GB/T22000-2006 ISO22000 : 2005《食品安全管理体
系——食品链中各类组织的要求》并开始实施。出口
食品企业强制实行，其它食品企业自愿实行。
危
与原料自身有 关的
害
与加工过程有 关的
危
生物危害 致病菌 病毒 寄生虫
害
物理危害 金属 玻璃 石头 辐射等
化学危害 天然毒素 化学制品 药物残留 有关安全的腐败
危害分析方法步骤：Biblioteka ①分析研究既往流行病学资料。
②确定主要危害因素。
③调查造成污染发展的主要原因。
④观察生产加工现场。
⑤生产加工过程的卫生状况评价。
监控是对CCP有计划、有顺序地观察或测量，以
判断CCP是否在控制中，并有准确记录，用于未来的 评价。 （1）监控目的 ①跟踪加工过程操作，收集数据，查明或注意偏
离CL的趋势，为及时采取措施提供依据。
②对失控的加工过程提出预警。
③帮助确定问题需要纠正的范围。
④帮助指出失控的原因。
监控计划包括四个部分
（4）监控人员（W）
①必须接受CCP 监控技术培训。
②理解重要性。
③能及时进行监控活动并准确报告结果。
④随时报告偏离CL情况、不正常突发事件情况， 以便采取纠偏活动。 监控人员一般由流水线上工作人员、设备操作者， 这些人容易发现所发生的变化。 所有CCP监控记录和文件必须由监控人员签字。
①OL建立比CL更严格的限度，为操作人员制定降
低偏离风险的要求。 ②OL应当确立在CL被违反之前所达到的水平，避 免超出CL。 ③考虑正常的误差，OL与CL差值应大于CL最小
偏差。
④加工工序应当在超过OL时进行调整，以避免违
反CL，这些措施称为加工调整。
加工调整不同于纠偏行动。
4、建立CCP监控程序（M）
改变的，CCP随工厂的位置、产品配方、生产工艺、
加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制及其它支 持计划等发生改变而改变，可及时修订，以适应生产 的发展和变化。
（8）部分强制性：HACCP体系已被多国官方所
接受，并强制执行。中国出口食品企业强制执行，其
它食品企业和餐饮业推荐执行。
（9）可追溯性： HACCP体系可以追溯生产及控
（1）监控对象（监控什么）（W）
HACCP中监控对象主要是指生产过程中各加工或
关键控制点。还包括观察检查现场、卫生环境条件、
原料产地、原料包装标志、政府法规是否允许等。 监控内容（对象）：可以是生产线上（如温度、 时间），也可以是非生产线上（如盐、PH、总固形 、 化学成分、微生物等）。 主要是确定产品的性质或加 工过程是否符合关键限值。
（4）控制（control）：使操作条件符合规定的标
准或使生产按正确的程序进行，并满足标准的要求。 （5）控制点（control point， CP）：能控制生物、 物理、化学危害的任何点、步骤或过程。 （6）关键控制点（critical control point，CCP）：
通过控制可以使食品潜在危害得以防止、排除或降到
③该控制措施在体系中的位置。
④该控制措施作用失效或发生显著变异的可能性
⑤如该控制措施作用失效，结果的严重程度。
⑥该控制措施是否有针对性地建立并用于消除或
显著降低危害水平。
2、确定关键控制点（CCP） （1）CCP确定原则 ①一条加工线上确定的某一产品的CCP，可以与 另一条加工线上同样产品的CCP不同，因为危害及其 控制的最佳点会因多种因素而变化。 ②一个CCP能用于控制一种以上危害，同样一种 危害可通过多个CCP来控制。
区分可接受与不可接受水平的标准值。
（9）操作限值（operating limit，OL ）：比CL更
严格的、由HACCP小组为操作者设定的用来减少偏离
CL风险的参数。
（10）纠偏措施，又叫纠偏行动（correction
action）：当CCP与控制标准不符时，即CCP发生偏离 时所采取的任何措施。 （11）监控（monitor）：对被控制的参数进行有 计划、连续的观察或测量活动，以判断CCP是否在控
Criteria for Foods，NACMCF）和食品卫生分法典委
员会（Codex Committee on Food Hygiene CCFH）颁
布了“食品生产的HACCP原理”。
1993年，FAO/WHO· CAC批准HACCP体系应用 准则。
1995年12月，欧盟规定各类食品进出口强制执行
技术、新发明，不断改进工艺和设备。
②危害分析、CL的制定、监控方法的采用等都 需要科学的检测、分析、验证等，需要先进技术，有 时涉及高难技术科研攻关。
（6）可克服传统食品安全控制方法的缺陷：传
统方法主要是现场检查和终产品测试，而HACCP精
力集中在最易发生危害的关键环节上，强调执法人员 与企业之间交流，这样可以节省时间、降低费用、减 少产品浪费、减少误判。 （7）动态性：HACCP动态性体现在CCP是可以
①HACCP不是控制所有危害，重点是控制食品
安全危害或对消费者造成不可接受的健康危害。 ②HACCP不能消除所有危害，而是尽可能降低 或预防危害存在的风险。
（4）全过程控制：HACCP涉及从农场（农田、
养殖场）到餐桌的生产全过程的卫生安全管理和控制。
有利于自行控制。 （5）高度灵活性和先进技术性： ①灵活性体现在具体产品具体分析，没有统一 蓝本可以套用；灵活性还体现在鼓励采用新方法、新
制中。
（12）验证（verification）：确认HACCP计划的
有效性和符合性，或确认HACCP计划是否需要修改重
新制定的过程。
2、HACCP特点
（1）安全性：HACCP针对性强，主要针对食品
安全，以确保食品的安全。 （2）预防性：HACCP重点放在对生产过程中可 能引入的危害的预防上，防止各危害因素进入食品。 （4）非需风险：
⑥生产加工环境的采样与分析。
⑦微生物学诊断性试验。
危害分析对象内容： ①原料、辅料、生产用水等。 ②加工过程和加工后，食品的理化性质。 ③生产设备及车间内设施。 ④操作人员的健康、卫生及教育。 ⑤包装、贮运及消费。
所选控制措施的评价：
①对确定食品安全危害的控制效果。
②对该控制措施进行监视的可行性。
（3）监控频率（F）。
①如监控是可以间断的也可以连续的，应尽可能
连续监控。
②当不可能连续监控一个CCP时，应增加监控频
率，以便及时发现偏离。 ③非连续监控的频率应根据生产和加工的经验来 确定。数据变化大则检查时间应缩短，通常数值距关 键值接近则检查时间应缩短。 ④非连续性监控的样品及测定点要有代表性。
二、相关术语及特点 1、相关术语 （1）危害（hazard ）： 食品中产生的、潜在的 能损害人体健康的生物、化学或物理因素。 （2）显著危害（significant hazard） ：有可能发 生，一旦发生对消费者造成不可接受损伤的危害。 据加工过程的每个工序分析是否产生显著危害。 （3）危害分析（hazard analysis，HA）：收集信 息、评估危害及导致其存在的条件的过程。 进行危害分析以便决定哪些危害对食品安全有显 著意义，从而被列入HACCP计划中。
（2）CCP的确定
①当危害能被预防时，这些点可被认为是CCP。
②能将危害消除的点可确定为CCP。
③能将危害降低到可接受水平的点可确定为CCP 。
④CCP判断树方法。常用“CCP判断树表”，判 断树中四个互相关联的问题构成判断的逻辑方法，通 过回答四个问题来判断该点是否为CCP 。
判断树逻辑关系表明： ①如有显著危害，必须在整个加工过程中用适当 CCP加以预防和控制。 ②CCP须设在最佳、最有效的控制点上。如CCP 设在后序步骤，则前步骤可不作为CCP；如后序步骤 没有CCP，则前步骤必须确定为CCP。 ③判断树应用不适于畜禽类的宰前、宰后检验。 不能认为宰后肉品检验合格就可免去宰前检疫。 CCP判断树并不是唯一的工具，CCP确定必须结 合专业知识以及相关法律法规要求，否则可能导致错 误结论。