回转窑升温指导说明书
点火、升温、投料操作指南
预分解窑工艺参数控制及调节（1）烧成带温度一般物料烧成带温度需达1300～1450℃才能顺利地进行烧结。
烧成带燃烧温度一般宜保持在1600～1700℃，但温度不宜过高，以防物料结大块或过烧，尤其要防止烧坏烧成带窑皮及衬料。
烧成带温度检测，可采用下列两种方法综合判断：——采用筒体扫描仪或目测测量；——测窑传动电流。
当窑的烧成带增高时，物料中液相增多，物料被窑壁带得较高，窑的转动力矩（窑的喂料量增加时窑的转动力矩也增大）将增大，传动电流增加。
（2）窑尾烟气温度一般控制在950～1100℃。
若窑尾温度过低，不利于窑内传热及化学反应；温度过高，容易引起窑尾烟室内及上升管道结皮或堵塞。
（3）分解炉的出口气体温度一般控制在850～900℃。
温度过高，易过热结皮、甚至堵塞；温度过低，分解炉分解率将下降。
（4）C4出口气体温度一般在800～880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完。
（5）C1出口气体温度一般控制在400℃左右。
温度过高时，它将影响排风机、电收尘器的安全运转，使热耗增高，此时应检查：生料喂料是否中断或减少；某级旋风筒或管道是否堵塞；燃料量与风量是否超过需要等。
温度过低时，则应结合系统有无漏风及其他各级旋风筒温度状况检查处理。
（6）高温风机进口气体温度控制在360～400℃，进口气体温度过高时调节高温风机进口冷风阀开度。
（7）窑尾电收尘器进口气体温度控制在130～150℃，进口气体温度过高时调节增湿塔喷水量达到降温的目的，否则电收尘器的高压电源自动跳闸。
（8）预热器系统的负压——当C1出口负压升高时，首先检查旋风筒是否堵塞，如属正常，则检查高温风机转速是否过高或进口阀门开度过大。
——当C1出口负压降低时，首先检查喂料是否正常，如属正常，则检查高温风机转速是否降低或进口阀门开度偏小。
——当发生粘结、堵塞时，其粘结堵塞部位与高温风机间的负压有所增高，而窑与粘堵部位间的气温升高、负压值下降。
电动回转窑使用说明书
电动回转窑使用说明书第一章产品概述1.1 产品简介电动回转窑是一种常用于石化、冶金、建材等工业领域的设备，主要用于物料烧结和回转烘干等工艺过程。
本使用说明书旨在帮助用户了解和正确操作电动回转窑，确保安全、高效地使用该设备。
1.2 主要特点- 采用电动驱动系统，能够实现自动化操作和精确控制；- 窑体结构坚固可靠，具有较强的耐高温性能；- 设备具备环保功能，废气处理系统可有效减少排放。
第二章安全须知2.1 人员要求- 使用本设备的操作人员应经过相关培训，熟悉设备的操作要求和安全规定；- 操作人员应穿戴符合要求的防护服装和安全防护用品。
2.2 设备安装- 设备安装前应确保安装环境符合要求，避免存在易燃、易爆物品；- 接地线和电源线的连接应按照相关标准进行。
2.3 设备操作- 严禁未授权人员进行设备操作；- 操作人员应熟悉设备的结构和工作原理，遵循操作规程；- 操作人员应定期检查设备的运行情况，如发现异常应及时报修。
第三章设备结构及使用方法3.1 结构概述电动回转窑由电机、减速机、窑体、托辊等部件组成。
窑体为旋转圆筒形，窑体内衬耐高温材料。
3.2 使用方法- 操作人员应先按照相关程序，启动电机和控制系统；- 通过控制系统设定窑体的旋转速度和温度；- 将待处理物料均匀输送至窑体进料口，并确保进料量符合要求；- 在设备运行过程中，应注意监测设备的转速和温度，及时进行调整；- 设定处理时间结束后，可停止电机运行，待窑体停稳后进行卸料。
第四章维护和保养4.1 日常维护- 定期对设备进行清洁，避免杂物积累；- 检查电机和减速机的运行情况，如发现异常声音或振动，应及时报修；- 检查轴承润滑情况，如需要加润滑油，应按照规定进行。
4.2 定期保养- 按照维护计划进行定期检查和保养；- 检查传动部件的紧固情况，如发现松动应进行调整；- 检查电缆和接线情况，确保安全可靠。
第五章故障排除5.1 常见故障类型- 电机无法启动；- 旋转速度异常；- 温度控制失效等。
回转窑低温烘窑升温曲线操作方法探讨
回转窑低温烘窑升温曲线操作方法探讨摘要：回转窑内衬经大、中、小修后投入使用前，需要按照不同的内衬维修程度，制定标准的烘窑升温曲线，烘出耐火砖和浇注料内衬中的各种自然水和结晶水。
烘窑质量影响回转窑内衬使用寿命的关键因素，本文阐述了回转窑低温烘窑的操作方法及执行曲线过程中注意的问题。
关键词：回转窑；烘窑；曲线；温度；青海某公司炭素厂石油焦煅烧主要设备有两台回Φ2.6 m/Φ2.14 m×50 m 右传动回转窑，因公司生产方式调整，煅烧回转窑系统计划停运。
根据停窑后对2#内衬整体状况评估，2#回转窑内衬共修补23米（回转窑窑尾2米处至三次风方向11米、二次风第一个风嘴至三次风方向8米、三次风第一个风嘴至第四个风嘴之间4米,合计内衬施工量共23m），内衬修理采用复合预制块和现场浇注新工艺施工，为保证回转窑具备随时启动的条件，对2#回转窑内衬进行维修，使回转窑达到良好的备用状态。
内衬维修完成后，达到自然养护条件进行烘窑工作，烘窑工作是在非正常生产状态下进行，主要目的是烘出耐火砖和浇注料内衬中的各种自然水和结晶水（自然水就是耐火砖湿砌产生的水分和浇注料施工时所加的水分，结晶水是浇注料施工时，内部物料反应所产生的水分），并使内衬材料发生晶格转变，以使内衬强度增大，并获得高温使用性能。
1低温烘窑曲线制定回转窑按照内衬的检修量化分为小修、中修、大修，一般二三次风管浇注料的重新砌筑，是回转窑内村小修的主要内容，由于维修量少，可用较短的时间实现烘窑的目标；而窑内衬的中修，除了二三次风管的维修，还包括窑内衬局部破损部位的修补，特别是煅烧带、预热带的浇注料为中修的重点内容，有时还包括沉灰室的局部修补；回转窑内衬的大修主要包括内衬全部清除，重新进行砌筑，或者是沉灰室内挡火墙、拱门、拱顶的重新砌筑由于浇注料使用量的不同，则窑内衬水分含量差别较大，必须使用不同的曲线进行烘窑，以达到既确保质量又节约燃料和烘窑时间的目的[1]。
回转窑说明书
成都建筑材料工业设计研究院有限公司∅4.8×72米回转窑说明书图号：CR396-SM审核人：艾晗松编制人：何明生成都建筑材料工业设计研究院有限公司二○○五年元月目录一、技术性能 (2)二、结构概述 (2)三、安装要求 (4)(一)、核对基础及基础划线 (4)(二)、支承装置的安装 (5)(三)、筒体焊接和安装 (6)(四)、传动装置的安装 (8)(五)、其它部件的安装 (9)(六)、耐火砖砌筑要求 (9)四、操作维护及检修 (10)(一)、回转窑的试运转 (10)(二)、回转窑正常运转的维护 (11)(三)、停窑及检查 (16)(四)、回转窑的检修 (19)1一．技术性能回转窑筒体内径 4.8米回转窑筒体长度 72米回转窑筒体斜度 3.5%回转窑支承数 3档回转窑生产能力 5000吨水泥熟料/日回转窑转速主传动(正常)0.398～3.981转/分辅助传动(慢)0.19转/分传动电机：主传动辅助传动型号功率(千瓦) 转速(转/分) 型号功率(千瓦) 转速(转/分) ZSN4-400-22 630 1000 Y280S-4 75 1480减速机：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-31.5-Ⅴ30.73 ZSY315-31.5-Ⅱ30.52重量：回转窑总重（不包括筒体耐火砖和窑头耐火砖）： 889 T大型起吊件重量：筒体大段节 24.35～65.65 T轮带 45.25～57.99 T支承装置 65.26～90.60 T大齿圈装置 31.81 T减速机 7.2 T二．结构概述φ4.8×72m回转窑由窑筒体部分、三档支承装置、传动装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站、液压挡轮油站等组成。
筒体采用GB713的锅炉钢20g钢板卷制而成，全部采用自动焊焊接。
筒体壁厚一般为24毫米，轮带下为75、80、75毫米，过渡带为42、（55、42）、42毫米，从而能保证筒体有较好刚性。
石灰回转窑操作手册
石灰回转窑操作手册活性石灰回转窑操作手册目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑“十看”操作法第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈第十三章、燃烧活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。
在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。
随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。
在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。
在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。
以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。
借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。
回转窑岗位作业指导书
回转窑岗位作业指导书工艺参数;窑正常情况下的工艺参数：（1）投料量：165～170t/h （2）窑速：≥3.3r/min（3）窑头罩负压：20～50Pa （4）三次风温：≥850℃（5）窑头喂煤量：38~45% （6）窑电流：400～500A （7）托轮轴瓦温度＜60°（8）窑皮温度:≤350°（9）预热带温度:900°～1200°烧成带:1250°～1450°冷却带:900°～1100°(10)负压:50Pa工作范围:窑尾喷煤管至窑头喷煤管之间所有设备.包括: 窑尾喷煤管，回转窑，窑中减速机，电动机，斜流风机，润滑站，离心风机，罗茨风机，轻油燃烧器，窑头喷煤管，三次风管，工业看火电视，筒体扫描仪，比色高温计。
开机顺序:供循环水、轻油、压缩空气→回转窑稀油站→罗茨风机→工业看火电视→筒体扫描仪→比色高温极→窑内温度达350°开启适量喷煤→(温度高达400°)启动回转窑→（当窑尾烟室温度达900°时）开启窑尾喷煤管风机→喷煤管开始喷煤→按要求投料停窑操作：1.在预定、熄火2小时前，减少生料供给，当喂料量减至120t/h时，分解炉停止喷煤及排风机，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。
2.点火烟囱帽慢慢打开，使C1 出口温度不超过400 0C 。
3.当分解炉出口温度降至600~650 0C时，完全止料，同时降低窑速至1.2r /min,控制窑头用煤量3~3.5t/h。
4.减少高温风机拉风。
`5.配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。
6.当尾温降至800 0C以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，C1出口冷风阀完全打开，用窑尾电收尘排风机进口阀门控制用风量注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防煤管变形。
7.当烟室温度＜800℃时，改辅助转窑。
8.视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。
回转窑使用说明书
回转窑焚烧处理装置使用说明书制作单位：江苏旭晟环境科技有限公司日期：二0一五年六月目录一、前言 (3)二、工艺原理说明 (4)三、使用时注意事项 (5)四、操作前准备工作 (6)五、开机程序 (7)六、燃烧运行中操作要求 (7)七、关机程序 (10)八、故障分析及排除 (11)九、定期保养、检查 (12)附：保养清洁表 (13)一、前言亲爱的用户：感谢您选用我公司回转窑系列焚烧炉，本焚烧装置之性能及焚烧效率之是否能达到预期设计效果，人员的操作使用是否依本操作说明书的规定、规范操作至关重要，请绝对遵照说明书内容进行规范操作，可提高焚烧效率，延长设备使用寿命，人员的安全。
注：本公司不保证因不规范操作所导致焚烧性能效率之下降，甚至设备的损坏以及人员的安全。
二、工艺原理说明废弃物组成：1.污泥、油泥及其它危险固体废弃物2.合计处理量：500kg/h，3.燃烧温度：一次室650-850℃二次室850-1100℃4. 工艺流程斗式提升机→回转窑→二次室→旋风集尘器→热水加热器→碱洗塔→引风机→烟囱5. 流程说明：（一）本套设备中的炉本体是卧式水平可旋转的圆柱体+衬有高温耐碱浇铸材料的炉子。
（二）污泥废弃物由连续自动进料机投入旋转式炉本体燃烧室。
（三）柴油通过管路输送到燃烧器，由自动点火系统点火燃烧，使炉内温度缓慢升高，自动加热燃烧废弃物。
（四）废弃物进入燃烧室始终控制在650～850℃之间燃烧。
根据燃烧3T（温度、时间、涡流）原理在炉本体燃烧室内充分氧化、热解、燃烧。
炉体以每分钟若干转速旋转（可调整），将含水率高、压死在下面的污泥自动翻转，进入窑炉的污泥与加热空气相遇，一边受热干燥，一边受窑炉的回转而使物料破碎分散，废弃物在炉窑的后段进行分解，燃烧温度可达650℃—850℃，经一次室未完全燃烧的废气进入二次燃烧室，在辅助燃料下将温度增加到850℃-1100℃再次燃烧，使之更完全，达到无烟、无臭、无二次污染的效果，使其燃烧效果与破坏去除率99%以上，废弃物在一次燃烧室停留时间2S之后，进入二次燃烧室，在1100℃的高温下继续焚烧，使有机物得以完全燃尽。
回转窑操作方法 回转窑中控操作规程
回转窑操作方法回转窑中控操作规程：1目的统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。
2使用范围本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。
3 指导思想3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡；3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。
4 窑系统工艺流程4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。
窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。
冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。
回转窑系统操作指导书
一、烧成窑系统工艺简介：成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t），在生料库内进行流态——重力均化，均化好的生料进入库内的搅拌室，通过库侧卸料装置将生料卸出，经过空气输送斜槽、提升机进入称重仓（54t）。
卸料装置分为上卸料与下卸料两套。
一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。
称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。
生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。
熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。
系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。
系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。
一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。
喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。
高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。
回转窑作业指导书
回转窑作业指导书1、目的：使烧成系统在受控状态下运行，合理地把握系统参数，稳定热工制度，煅烧出质量合格的熟料，完成熟料生产任务，保护好窑衬及炉衬，树立质量、环境、计量、安全意识，到达防治污染、节能降耗和安全生产的目的。
2、范围：适用于中控室窑操作员。
3、职责与权限：3.1负责窑系统设备的开停，有权利对突发大事紧急停车，力求收尘设备与主机设备同步运行，觉察特别准时处理或上报值班长及有关人同。
3.2负责窑系统参数的监视、把握，保证生产、计量设备安全有效地运行，运行中力求高效、低耗，有必要时以口头或书面的形式向技术人员提出操作参数修改及其他建议。
3.3负责窑产、质量指标的完成。
严格依据工艺部、品质部要求进展监视、把握，负责熟料产量、质量指标的完成，力争把握消耗在合理范围之内。
3.4负责窑系统操作过程中消灭的安全、环境、计量等不符合体系要求状况的调整、处理，并准时通知巡检工检查。
3.5 生疏并理解 ISO9001、GB/T28001、ISO14001、GB/T28001 各质量体系的名词术语、方针、目标。
3.7生疏本系统或本岗位环境因素、危急源，生疏应急与响应方案。
3.8完成治理人员临时交办的任务。
3.9记录书写工整、标准，交接班清楚。
3.9、负责搞好本班卫生。
3.10.检修时参与检修工作。
4、技术要求：4.1、参数把握：4.1.1、投料量 165-180t/h。
4.1.2、一级预热器出口≤360℃。
4.1.3、五级预热器出口温度 850-890℃。
4.1.4、分解炉出口温度 860-900℃。
4.1.5、窑尾烟室温度 950-1050℃。
4.1.6、窑头电收尘温度≤250℃。
4.1.7、三次风温≥800℃。
4.1.8、出篦冷机熟料温度＜100℃，不见红料。
4.1.9、220℃＜窑筒体温度＜350℃。
4.1.10、一级预热器负压 4500-6000Pa。
4.1.11、窑尾烟室负压 100-300Pa。
4.1.12、窑头负压 20-60Pa。
回转窑升温指导说明书
回转窑升温指导说明书目录页数1．预热器的烘干 22．窑头罩、三次风管和冷却机的烘干 4●辅助烧嘴用于烘干窑头罩 4●辅助烧嘴用于烘干三次风管 4●辅助烧嘴用于烘干冷却机 53．回转窑的升温 5●准备措施 5●烧成系统升温 6●温度控制 6●升温阶段的盘窑操作 8●干扰（其他故障）及重复升温 8 4．停窑 95．注意事项 96．盘窑时可能会犯的错误 107．附件●SK 01：温度测点的布置●SK 02：辅助烧嘴的固定●SK 03：旋风筒顶盖蒸汽排出口的布置●SK 04：回转窑升温曲线●SK 05：窑筒体温度与烧成带火砖热表面温度关系曲线●SK 06：与窑头罩相联的三次风管的烘干● SK 07：与冷却机顶部相联的三次风管的烘干●SK 08：冷却机的烘干1．预热器的烘干一般情况下，回转窑的烘窑升温是由主烧嘴进行的。
不过，新砌的窑头罩、预热器或者冷却机要分别烘干，大面积地使用耐火浇注料砌筑的情况下更要格外注意。
在现代多级旋风预热器上，会使用数百吨的耐火材料砌筑。
因而，整个烧成系统的耐火浇注料和火泥储存的水量会很多。
在烘干过程中，这些水分要缓慢地蒸发。
♦过快的升温会导致耐火浇注料和衬砖的初步的损坏。
这种损坏是由（水分蒸发时）蒸汽压过高造成的。
为了对预热器分别（烘干）升温，使用压力雾化燃油烧嘴，会有很好的效果。
烧嘴自进料室的人孔门插入预热器内。
辅助烧嘴的布置数量和位置要与工厂的管理人员讨论并达成共识。
目的在于整个预热机中热量要均布。
如果因设计的原因，使用一个烧嘴不能使热量均布，有必要在那些需要烘干的不同位置的下方安装辅助烧嘴。
（烧嘴）火焰必须定位在气体管道横截面的中心，火焰不能直接接触到耐火衬层。
在烘干和升温过程中，要关好看火孔、捅料孔门和人孔门；下料管的重锤摆阀则要敞开。
（烘干过程中）有必要检查所有的料管和风管是否畅通，预热器内的施工杂物是否已清理干净，是否有剥落的耐火砖和浇注料，不然，投料时就会造成预热器堵塞。
回转窑岗位工艺技术操作规程作业指导书
（3）开启润滑系统电机。
（4）通知主控室，待主控确认后，机旁设置转速为零，然后启动主液压泵电机，待其运转正常后设定所需的转速。回转窑运转正常后向主控汇报。
（5）再次确认润滑、风冷、水冷系统是否正常。
4、机侧停止：
（1）与主控联系。
（2）进PEC动力站按“停止”按钮。
（3）设备停止后向主控汇报。
13.3生产技术操作要求及方法
13.3.1生产技术操作方法
1、每半小时从窑头观察焙烧情况、窑内气氛、粉末和结圈情况，并及时向主控反馈。
2、填写记录的内容：开停机时间、质量及停窑时所观察到的现象，发生红窑等等。
3、发现固定筛口有大块时要及时清除，保证下料通畅。
13.3.2回转窑点火及升温
1、点火升温前的检查准备：
1、联锁运转：
（1）开启窑头、窑尾冷却风机。
（2）确认下游设备已开机。
（3）确认液压动力站已正常运转。
（4）将各设备机侧选择开关置“自动”位置，通知主控室开机。
（5）主控启动后，确认系统各设备运转正常。
2、停止运转：由主控停止（无紧急情况窑不能停车）。
3、机侧运转：
（1）将各设备机侧选择开关置“手动”位置。
2、点火及升温操作方法
点火前确认主抽风机已开机，然后按煤气安全操作规程做好煤气爆发试验，爆发实验成功后，用手持式煤气检测器从窑头观察孔处检测窑内煤气是否超标，确认可以点火后，点燃点火棒，适当调小助燃风量，然后将点火棒从窑头观察孔处伸入窑内，并将点火棒弯头朝上，火焰置于主烧嘴前方10cm处，然后缓慢开启主烧嘴中心辅助烧嘴阀门，点燃后观察煤气燃烧情况，正常后再开启主烧嘴煤气阀门，控制煤气给入量和助燃风量，观察煤气燃烧正常后，确认点火成功。当窑内温度达到300℃时，让窑缓慢升温，并缓慢转窑，如此逐渐升温并逐渐增加回转窑的转速直至正常运转，升温应严格按每次给定的升温曲线缓慢而均匀地进行。
回转窑手册
目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑的生产操作第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。
在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。
随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。
在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。
在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。
以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。
借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。
第一部分回转窑基础理论部分第一章活性石灰一、石灰所谓石灰：是煅烧天然碳酸钙的产品，呈白色，由（CaO）和一些杂质组成。
回转窑说明书-参数
目录一技术性能 (2)二结构概述及工作原理 (3)三安装及要求 (4)（一）一般说明 (4)（二）基础核对及基础划线 (4)（三）支承装置的安装 (4)（四）筒体安装和焊接 (5)（五）轮带的安装与调整 (6)（六）传动装置的安装 (6)（七）其它部件的安装 (7)（八）砌耐火砖的要求 (7)四操作维护及检修 (8)（一）回转窑的试运转 (8)（二）回转窑正常运转的维护 (9)（三）停窑及检查 (11)（四）回转窑的检修 (13)一技术性能（一）主要技术性能回转窑型式：干法中空窑回转窑规格： 2.2x45米回转窑斜度： 3.5﹪（正弦）回转窑支撑数：3档回转窑生产能力：4t/h回转窑转速：主传动（正常）：0.12~1.25r/min辅助传动：0.039r/min 传动型式：单传动传动电动机：（二）最大起吊重量：筒体大段节重量：11.5~12.5 t轮带重量：33.3~34.4 t支撑装置重量：57~70 t大齿圈重量：47 t主减速机重量： 4.0 t设备总重量：125 t (不含耐火材料)二结构概述φ2.2×45m回转窑由筒体部分、三档支承装置、传动装置、活动窑头、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。
筒体采用优质碳素结构钢板卷制而成，全部采用自动焊焊接。
筒体壁厚一般为18mm，轮带下为40、30、30mm，过渡带为20、（25、18）mm，从而能保证筒体有较好刚性。
窑筒体通过三个矩形实心轮带支承在三档支承装置上，筒体中部固定一个大齿圈。
筒体的回转是通过调速电机——减速器——小齿轮——大齿圈来实现。
物料从窑尾（筒体的高端）的下料管喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料沿圆周振动的同时向窑低端运动，在窑内经过预热、分解、烧成等过程，煅烧后从窑头装置下部进入冷却机。
本窑结构特点：1.全窑三个支点，安装时容易保证托轮与窑接触表面在平行于筒体轴线上，轮带与筒体的间隙有调整垫，可根据筒体膨胀量进行调整，以保证运转时筒体热膨胀后使轮带紧箍在筒体上起增加筒体刚性的作用。
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回转窑升温指导说明书目录页数1．预热器的烘干 22．窑头罩、三次风管和冷却机的烘干 4●辅助烧嘴用于烘干窑头罩 4●辅助烧嘴用于烘干三次风管 4●辅助烧嘴用于烘干冷却机 53．回转窑的升温 5●准备措施 5●烧成系统升温 6●温度控制 6●升温阶段的盘窑操作 8●干扰（其他故障）及重复升温 8 4．停窑 95．注意事项 96．盘窑时可能会犯的错误 107．附件●SK 01：温度测点的布置●SK 02：辅助烧嘴的固定●SK 03：旋风筒顶盖蒸汽排出口的布置●SK 04：回转窑升温曲线●SK 05：窑筒体温度与烧成带火砖热表面温度关系曲线●SK 06：与窑头罩相联的三次风管的烘干● SK 07：与冷却机顶部相联的三次风管的烘干●SK 08：冷却机的烘干1．预热器的烘干一般情况下，回转窑的烘窑升温是由主烧嘴进行的。
不过，新砌的窑头罩、预热器或者冷却机要分别烘干，大面积地使用耐火浇注料砌筑的情况下更要格外注意。
在现代多级旋风预热器上，会使用数百吨的耐火材料砌筑。
因而，整个烧成系统的耐火浇注料和火泥储存的水量会很多。
在烘干过程中，这些水分要缓慢地蒸发。
♦过快的升温会导致耐火浇注料和衬砖的初步的损坏。
这种损坏是由（水分蒸发时）蒸汽压过高造成的。
为了对预热器分别（烘干）升温，使用压力雾化燃油烧嘴，会有很好的效果。
烧嘴自进料室的人孔门插入预热器内。
辅助烧嘴的布置数量和位置要与工厂的管理人员讨论并达成共识。
目的在于整个预热机中热量要均布。
如果因设计的原因，使用一个烧嘴不能使热量均布，有必要在那些需要烘干的不同位置的下方安装辅助烧嘴。
（烧嘴）火焰必须定位在气体管道横截面的中心，火焰不能直接接触到耐火衬层。
在烘干和升温过程中，要关好看火孔、捅料孔门和人孔门；下料管的重锤摆阀则要敞开。
（烘干过程中）有必要检查所有的料管和风管是否畅通，预热器内的施工杂物是否已清理干净，是否有剥落的耐火砖和浇注料，不然，投料时就会造成预热器堵塞。
要点：耐火浇注料的凝结时间至少需要24小时，才浇好耐火浇注料，要等到其凝结（硬化）结束后才好进行烘干。
（预热器烘干时），可使用水银温度计来测量预热器耐火砖的温度，也可以使用其他适当的量程为0到350℃的温度测量仪器。
关于温度测点的布置，详见所附图SK01。
温度测点要易于接近并且略高于头顶，在近旁工作时不至于碰到而造成损坏。
预热器火砖外侧温度至少要达到100摄氏度。
预热器的烘干过程至少需要3天，如果大量使用耐火浇注料浇注（作为预热器的耐火衬层），则需要5天。
烘干和升温过程中采用自然通风。
如果自然通风不能满足（通风要求），可以使用预热器风机或收尘器风机以最低转速运转辅助抽风，或风门打到最小设定值。
升温速率不要超过 5-10℃/h。
第一天，温度约到110℃到120℃之间。
随后2天可增加到约160℃。
从这以后，升温可以升到最高温度，火砖热表面的温度不要超过400℃。
？？？？为了烘干整个烧成系统，可以使用小型的辅助烧嘴，这种小型的辅助烧嘴只能燃烧很少量的燃料，如：●系统连续运行时的最大燃料消费量：10，000l/h 燃料●用于升温的辅助烧嘴5%的燃料用量： 500l/h 燃料●控制率 1：10 50l/h 燃料只有在经过一段时间后温度仍没有上升时才可以增加燃料量。
烘干时，在最上一级的旋风筒温度达到100℃以上时，即达到了烘干的目的。
此时在砌砖区域的热表面几乎没有剩下一点水分残留下来。
在辅助烧嘴（安装）区域，内壁温度应该达到大约350℃，要使用手持光学测温计定期测量该区域温度。
由于在烘干过程中，尤其是在内衬较厚的区域，不可能在每个点都达到100℃，因此烘干过程需要持续一段时间才能完成。
如果一些点达不到100℃，应附图SK 03所示的那样在旋风筒顶部安装一些蒸汽排气口。
在烘干和升温过程中蒸汽排气口要打开。
直到确定耐火衬层中所有的水分都蒸发了，这些蒸汽排气口才可以被封闭住。
2.窑头罩、三次风管和冷却机的烘干如果在窑罩、三次风管及冷却机大面积地使用了耐火浇注料，那么这些地方至少要单独地烘干三天以上。
因此，在窑预定的升温日期的四天前开始烘干。
在窑的烘干结束和升温开始之间有一天的空闲，这一天可用来拆除烘干所用的辅助设备。
燃料的最大用量大约为烘干预热器所需燃料的5%（参见第4页），这些辅助烧嘴也要有至少1：10的控制比。
砖衬温度的控制与烘干预热器时的控制方法一样（见附图SK01）.在砖衬后部（外部）的温度至少要达到100℃。
升温速率不应该超过5 – 10 ℃/h。
在第一天温度大约可达到110℃到120℃，在接下来的2天可以增加到大约160℃。
然后，均匀升温到最高温度。
砖衬热表面的温度不要超过400℃。
辅助烧嘴用于烘干窑头罩●如果只烘干窑头罩，烧嘴最好自窑头罩侧面的人孔门插入。
火焰必须向上并位于窑头罩棚顶的下方。
为了防止潮湿的废气通过窑，所以有必要在窑的出料端安装一些密封材料。
在窑头罩一边，必须用一些保护物如陶瓷纤维垫子以避免过热。
在烘干阶段完成后，窑头罩的门是打开的，然后尽快的将窑内的密封材料移走。
辅助烧嘴用于烘干三次风管●如果要烘干与窑头罩相连的三次风管，三次风管上的调节挡板必须在烘干开始前打开。
为了烘干三次风管，建议在窑头罩的投影区内的冷却机篦床上架设一个辅助烧嘴。
烧嘴的火焰应该指向上方（参见附图SK 06）。
要注意，事先要在窑的出料端堵上密封材，这在上一章中已经讲过。
冷却机（后部）的废气排气挡板要关闭，以防（热）气沿冷却机的输送方向倒流。
●如果三次风管的取气点设在冷却机热端顶部，可把辅助烧嘴架设在三次风管在冷却机棚顶的开口下的篦床上，（火焰方向指向上方）。
同样，冷却机（后部）的废气排气挡板要关闭（参见附图SK 07）。
辅助烧嘴用于烘干冷却机（参见附图SK 08）●为了烘干冷却机，辅助烧嘴最好安在冷却机侧面的人孔门处。
冷却机（后部）的废气排气挡板要完全打开，以便沿冷却机的输送方向产生自然通风。
如果自然通风不够，特别是在烧嘴开始燃烧的情况下自然通风不够时，可以使用窑头废气风机帮助通风，调节挡板只开很小的开度即可。
为了避免冷却机的锤式破碎机受热不均，在点燃辅助烧嘴前要启动破碎机运转（烘干过程中不要停止运转）。
3.回转窑的升温在所有的维修工作完成之前，不要进行烘干和升温，不然系统的调试会乱套。
三次风管、冷却机和窑头罩烘干后，即可以使用主烧嘴进行回转窑的升温操作了。
准备措施在（窑的）升温过程中，请遵守附图SK 04（升温曲线）的详细要求！！在升温前，窑内不要存有生料。
生料会积在回转窑的下部并阻碍所覆盖砖衬的均匀升温。
转窑时，被覆盖的冷砖接触热气，过大的温差会导致（窑内）砖衬的剥落。
建议在窑投料四个小时前，喂入大约20吨的生料，以便在（窑内）砖衬上形成有保护作用的窑皮。
如果在升温过程中使用的是燃油烧嘴，注意要按照设备制造商的要求将油预热。
烧成系统升温在烧成系统升温过程中，看火孔、捅料孔和人孔门应保持关闭。
下料管的重锤摆阀要打开。
在头几级的旋风筒和气体管道上的蒸汽排气口要保持敞开（参见附图SK 03）。
要检查是否所有的气体通道都是敞开的，并确认整个系统已事先清理干净，无施工遗留物和垮落的物料，这样在升温和投料时不会造成操作波动和堵料。
如果没有用来升温的点火烧嘴，有必要加装一个辅助烧嘴（如附图SK 02所示）来进行助燃。
助燃烧嘴要持续燃烧到窑变得足够热为止（窑由暗红色光变为亮黄），（此时，窑的温度）就能保证主烧嘴继续燃烧。
当窑处于冷态时，助燃烧嘴也有助于稳定主烧嘴火焰。
开始升温时所用的燃料量不会超过连续运转时最大燃料用量的5%。
例如：连续运转燃料的最大用量：10，000l/h 燃料用于升温的辅助烧嘴5%的燃料用量： 500l/h 燃料●如果使用其他燃料，以上数据需要进行换算。
新砌筑的烧成系统的升温一般应该按照附图SK 04升温曲线的要求来进行。
那些大段使用浇注料砌筑的窑（如湿法长窑），还额外需要24小时来凝结硬化。
在烘干阶段相应的（浇注料）区域，温度要控制在110℃到200℃之间。
温度控制在升温期间，要连续记录有关温度及有关数值。
尤其要注意容易测得的参数比如窑筒体的温度，窑尾温度（湿法长窑的链条带温度）和窑头罩压力。
窑尾温度和窑头罩压力的测量也是系统要求的测量值。
便携式光学测温计适宜于测量窑筒体的温度。
为此，给窑升温前，最好在窑筒体或（窑走道栏杆）上应每隔两米就做上记号线。
这样可保证以后测量点的准确定位。
在整个升温过程中，每小时测得的温度要记录在一个专用的记录本上。
附图SK 04的升温曲线所示的细节适用于烧成带砖工作面的温度。
由于许多窑没有设适宜的测量仪器，特定区域的窑筒体的温度必须用便携式测温计定期检测。
（窑尾）进料室气体的温度也必须测量。
对于新砌的窑，在最初的24小时内，升温速率不要超过25℃/h，在随后的阶段也不要超过30℃/h。
在窑尾进料室测得的气体温度可作为用于控制升温过程的测量值，这适用于各种窑型。
烧成带火砖的温度和进料室废气的温度之间的关系如下例所示：升温时窑尾进料室的温度：800℃相应的烧成带温度：1200℃进料室温升：20℃烧成带温升：30℃也可通过测量窑壳的温度来校验，窑内的温度可通过窑壳温度计算出来，两者关系图如附图SK 05所示。
必须注意的是窑壳测量值是滞后的，且该温度也易受风的影响。
在升温过程中，请关注以下几点：●系统的温度不断升高时，主烧嘴的燃料量不要增加，到系统的温度不再升高时再增加。
●按下面的原则设定系统通风：♦二次冷风量尽可能的少；♦燃烧过程中不产生CO；♦燃烧产生的热量大部分保持在烧成带；♦烧嘴火焰短、集中且均匀；♦火焰和火砖表面不直接接触。
升温阶段的盘窑操作在窑升温阶段，窑转动要限制在最小可能的程度。
第一次转窑不应早于点火后的4个小时。
转窑四分之一圈。
转窑的间隔时间如附图SK 04所示。
该图也说明了随后喂部分的生料和最终喂料的时间间隔。
在砖衬充分膨胀并且相互紧密配合之前不应该连续转窑。
开始阶段，每次旋转一圈不要少于10分钟。
当窑连续转动时，注意观察窑壳和轮带要相对滑动（此原则适用于滑动轮带）。
在升温阶段，由于轮带和窑壳之间不同的膨胀率会造成出料端（窑头）的窑壳被轮带抱住（箍死）。
（轮处的）砖衬会受到极大的应力作用，因而过早的损坏。
轮带滑移量也要测量并于记录本中记录。
可在轮带和窑壳上用粉笔画出一条线，（如果没有抱死）转动一周后轮带上的线会和窑壳上的线错开，错开的间距即为两者的相对滑移量，有的窑装有相对滑移量测量系统，可于控制室自动测量记录。
如果在几次旋转后仍没有相对移动，有必要减少主烧嘴的燃料量。
在轮带变热且不再抱住窑壳之前，凑燃料量不能增加。
如果轮带是钢制的，那么系统的升温所需的时间要更长些。
干扰（其他故障）及重复升温每次冷却和升温过程都有可能损害砖衬。