Φ4×60m回转窑说明书
电动回转窑使用说明书
电动回转窑使用说明书第一章产品概述1.1 产品简介电动回转窑是一种常用于石化、冶金、建材等工业领域的设备，主要用于物料烧结和回转烘干等工艺过程。
本使用说明书旨在帮助用户了解和正确操作电动回转窑，确保安全、高效地使用该设备。
1.2 主要特点- 采用电动驱动系统，能够实现自动化操作和精确控制；- 窑体结构坚固可靠，具有较强的耐高温性能；- 设备具备环保功能，废气处理系统可有效减少排放。
第二章安全须知2.1 人员要求- 使用本设备的操作人员应经过相关培训，熟悉设备的操作要求和安全规定；- 操作人员应穿戴符合要求的防护服装和安全防护用品。
2.2 设备安装- 设备安装前应确保安装环境符合要求，避免存在易燃、易爆物品；- 接地线和电源线的连接应按照相关标准进行。
2.3 设备操作- 严禁未授权人员进行设备操作；- 操作人员应熟悉设备的结构和工作原理，遵循操作规程；- 操作人员应定期检查设备的运行情况，如发现异常应及时报修。
第三章设备结构及使用方法3.1 结构概述电动回转窑由电机、减速机、窑体、托辊等部件组成。
窑体为旋转圆筒形，窑体内衬耐高温材料。
3.2 使用方法- 操作人员应先按照相关程序，启动电机和控制系统；- 通过控制系统设定窑体的旋转速度和温度；- 将待处理物料均匀输送至窑体进料口，并确保进料量符合要求；- 在设备运行过程中，应注意监测设备的转速和温度，及时进行调整；- 设定处理时间结束后，可停止电机运行，待窑体停稳后进行卸料。
第四章维护和保养4.1 日常维护- 定期对设备进行清洁，避免杂物积累；- 检查电机和减速机的运行情况，如发现异常声音或振动，应及时报修；- 检查轴承润滑情况，如需要加润滑油，应按照规定进行。
4.2 定期保养- 按照维护计划进行定期检查和保养；- 检查传动部件的紧固情况，如发现松动应进行调整；- 检查电缆和接线情况，确保安全可靠。
第五章故障排除5.1 常见故障类型- 电机无法启动；- 旋转速度异常；- 温度控制失效等。
40X60米回转窑
，￠40X60米回转窑斜度：4％能力：2500t/d安装要求：一．核对基础、划基准线。
1.修正图纸，实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上的每两轮带间实际尺寸，再计算相应热膨胀量，得出相邻两档装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸，核对窑基本尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：〈1〉.修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施。
〈2〉.偏差5—10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一段接合面间隙调整范围不1—3mm。
〈3〉.偏差5—10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸，实测托轮及其轴承尺寸，修正托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3.基础划线：〈1〉.在基础侧面离地平面约1m处划出水基准划，并在基础四角埋设标高板，基准面标高偏差不得大于0.5mm。
〈2〉. 划线纵向中心线，偏差不得大于0.5mm。
〈3〉.根据修正后图纸，在水基准线上划出各基础的横向中心线，相邻两基础的中心距偏差不得大于3mm。
二.支承装置安装：筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：1.底座经精确找正应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm首尾两底座中心距允许偏差3mm底座加工表面斜度允许偏差1mm2.装配手轮组轴承时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码后才进行组装，用涂色方法检查，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等到宽，并产要在中部区域连续分布，否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10X10mm上不少于一点，球面瓦与轴承座间接触点在25X25mm上不少于一点，但边缘50mm地带允许有0.1mm左右间隙，用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要0.24mm，侧隙不够时要加以刮削。
Φ4×60m回转窑施工组织与技术方案
Φ4×60m回转窑施工组织与技术方案●施工组织机构●施工技术方案●施工质量控制点1、施工组织机构2.施工技术方案2.1概述回转窑是水泥厂生产工艺线中最关键的设备，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线能否正常运行和企业经济效益的好坏；因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，是确保回转窑安装质量的关键。
回转窑主要由支撑装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头罩及润滑液压系统等几个部分组成。
2.2施工工序2.3施工前准备a 、施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底。
b 参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。
c 、施工现场已达到四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。
d 、施工中所用机具、手段用料及计量器具应准备齐全。
计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。
2.4基础验收及划线 2.4.1 基础验收a 、基础验收必须认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等有关部门，根据有关资料（工艺图、基础图、安装图、验收标准等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。
b 、设备基础各部分的偏差应符合如下要求：基础验收及划线施工准备砂墩制作与垫铁设置设备检验及处理托轮底座安装托轮组安装筒体及轮带吊装找正传动装置安装附属装置安装筒体焊接轴瓦刮研挡轮安装空负荷试运转2.4.2基础划线及注意事项a、在基础上面预埋中心标板和标高点，中心标板采用200×100×10mm钢板。
图一标板埋设示意图图二标高基准点埋设示意图b、用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即窑体中心线）其精确度误差不超过±0.5mm。
c、根据图纸尺寸放出各条横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。
回转窑安装使用说明书(中文)
回转窑安装使用说明书江苏鹏飞集团股份有限公司目录一、技术性能 1二、工作原理及结构特点1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23一、技术性能详见安装总图本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。
二、工作原理及结构特点1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。
生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。
由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。
生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。
2．结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。
见回转窑结构简图。
（1）窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。
在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。
沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。
垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
Φ4×60m回转窑施工组织与技术方案.doc
Φ4×60m回转窑施工组织与技术方案●施工组织机构●施工技术方案●施工质量控制点1、施工组织机构2.施工技术方案2.1概述回转窑是水泥厂生产工艺线中最关键的设备，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线能否正常运行和企业经济效益的好坏；因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，是确保回转窑安装质量的关键。
回转窑主要由支撑装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头罩及润滑液压系统等几个部分组成。
2.2施工工序2.3施工前准备a 、施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底。
b 参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。
c 、施工现场已达到四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。
d 、施工中所用机具、手段用料及计量器具应准备齐全。
计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。
2.4基础验收及划线 2.4.1 基础验收a 、基础验收必须认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等有关部门，根据有关资料（工艺图、基础图、安装图、验收标准等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。
b 、设备基础各部分的偏差应符合如下要求：基础验收及划线施工准备砂墩制作与垫铁设置设备检验及处理托轮底座安装托轮组安装筒体及轮带吊装找正传动装置安装附属装置安装筒体焊接轴瓦刮研挡轮安装空负荷试运转2.4.2基础划线及注意事项a、在基础上面预埋中心标板和标高点，中心标板采用200×100×10mm钢板。
图一标板埋设示意图图二标高基准点埋设示意图b、用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即窑体中心线）其精确度误差不超过±0.5mm。
c、根据图纸尺寸放出各条横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。
φ4m×60m回转窑的测量及调整
水平（ ） △ｖ
一
齿顶隙 Ｚ
ｘ２ ／
内移
外 移
内移 外 移
【－ｇ ｙ２ ‘ ｈ Ｐ （＋／ ）】 －
ｙ２ ／
外 移 内移 外 移 内移 外 移 内移 外 移 内移
［＋ ）（＋ ） 一 （ △ｖ ｍ △ｈ刁‘ Ｐ ｎ ＋
外 移
内移 内移
ｆ一ｇ（ｙ／ ］ ｈ ｆ ［ ） 一 ２ ＋＋ ２ ｝
托 移条 轮动 件
Ｘ＜ ，－ ０ ｙ ０
ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＝ Ｘ＝ ，＜０ ０ｙ Ｘ＝ ｙ ０ ０，＞ ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＜ Ｘ＜ ，＞０ ０ｙ ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＞ Ｘ＜ ，＜０ ０ｙ ｘ ０ｙ ０ ＞ ，＜
轮 带 中心 变 化
高度（ ） △ｈ
［－ｇｘ ２ － Ｐ （ ／） ＋ 】 ｈ
西上（ ３ 头 ２中 ３ ８尾 ２ ） 下 （０ ３ ３ 东 上 （０ ３ ，０ 东 下 （４ ４ ，８ ９西 ４ ，４，４） ４ ，４ ４ ） ４ ，２ ３ ）
表 １ 调 窑 计算 公 式 １
托 动向 轮 序 岳 移 方 号 电 。奄橇轮
内移 外 移
不 动 不 动 不 动 不 动
２ ７
２８ ２ ５
掇 ２ ５ 厚
北。
２ ６
∞
０４ ．３
ｌ 黪参
｜
一
西搿 磐
赫誊 老
磐
尹 剪
北
西 托轮
中 ０
老ｊ
摩 ｔ 一 厚 宽 宽 厚
１ ０４ ．８ ２ １ ０．８ ３ ２ ４ ０４ ．
宽
２ ２
２ ０ １ ９ ２ ０
０３ ．８ ０５ ．０ ０．２ ４
回转窑用户使用手册
回转窑用户手册Rev a 07 29 2005一．正常工作工况：使用主动力站驱动回转窑主动力站驱动系统由安装在多台电机与液压泵组成，这些电机与泵集成在立式放置的柜体内。
液压马达安装在小齿轮轴上，电机驱动液压泵给液压马达提供动力。
液压泵与液压马达之间使用常见的液压管路相连接，油泵输出的液压油通过液压管路输入到液压马达中。
1.启动前，要确保油泵的吸油口球阀处于开启状态。
如果该阀处于关闭状态，主电机是不能被启动的。
2.电机启动后，大约5秒左右，液压系统的压力就会建立起来。
3.给定一个“启动液压驱动（Drive start）”信号和一个“速度指令（SpeedCommand）”信号给液压泵后，通过控制系统的设定或者手动控制斜坡时间，使液压马达的转速达到预期的速度值。
4.在回转窑工作期间，可以随时根据需要改变液压马达的转速，仅仅通过改变给与液压泵的速度指令信号即可。
5.当需要停止回转窑时，只需给定“停止液压驱动（Drive stop）”信号，通过控制系统设定的斜坡时间，即可逐步降低回转窑转速到零。
6.当回转窑完全停止转动之后，方可停止主电机。
二．液压系统内部故障紧急停车（Alarm stop）如果液压系统内部故障需要紧急停止回转窑，赫格隆液压系统会在发出报警（Alarm）信号给用户中控PLC的同时，先发出停止液压马达信号（Drive stop），然后发出电机连锁信号（El-motor interlock）给电机启动柜，直接停止主电机。
三．紧急事故停车（Emergency stop）如果由于液压系统之外的某些原因需要紧急停止回转窑，可以使用正常停止的程序停止回转窑，但可以使用比正常停止时间短的停止斜坡时间。
四．停电如果回转窑正常工作过程中发生停电现象，液压系统的压力也会随之消失。
与“紧急事故停车”同样的现象会出现。
五．系统运行时的状态检测赫格隆液压驱动系统具有状态检测的功能。
在控制系统中设置了两种监控报警标准，警告与紧急停机。
回转窑吊装方案
乌兰鑫瑞煤化工有限责任公司水泥厂工程水泥孰料生产线Φ4*60m回转窑吊装方案编制单位：中建安装乌兰鑫瑞水泥厂项目部编制人员：刘文鹏闫肖审核：魏铁良审批：编制日期：2011年11月11 日（盖章受控）版本：发布日期：年月日目录目录 (1)一、概述: (2)1、基本情况 (2)2、主要参数 (2)回转窑主要由六节筒体、三档轮带、大齿圈、三副支撑装置组成，其主要技术参数如下： (2)规格型号：Φ4*60m (2)支座数：三档 (2)斜度：4% (2)主传转数：0.41-4.07r/min (3)设备参数 (3)二、编制依据： (3)三、施工前应做的准备和必备的条件 (3)四.参加作业人员的资格及要求 (4)五、吊装周期及计划 (5)六、作业所需的工机具及安全用品 (5)七．技术质量管理岗位职责 (5)八、吊装方法： (6)九、安全措施 (10)一、概述:乌兰鑫瑞2500T/D水泥熟料生产线位于上湾鑫瑞工业园区，该项目由江苏省建筑材料设计院设计，回转窑属于水泥成产线中主要设备之一，该设备是散件到货，部件体积大，重量重，安装位置高等特点。
本工程回转窑设备规格为φ4.0×60m，窑筒体以6节制造段发运到现场,根据施工现场场地狭窄，吊装位置受限等特点，结合被吊件的具体参数，以及当地吊车资源情况，确定用一台130吨汽车吊及50T汽车吊吊装筒体，并在地面组装（2、3段轮带、筒体组装）和空中穿轮带（1号基础墩），再加上临时固定支撑的吊装方案。
1、基本情况1）.现场环境①风力风向本地属于大陆干旱性气候，季风强盛，夏半年多东南风，冬半年多西北风，秋季温和凉爽多风。
②降雨、温度、年平均降雨较少,年平均气温在10℃左右.③场地吊装场地沙土松软、场地狭小，场地需硬化才能满足吊装要求。
2）.工作界面该大窑总重为190吨，分六段运抵现场。
其中一、二、三号轮带重75T、齿圈重11.7T、所有设备都摆放在窑墩周围。
3）工程特点该设备为新建水泥厂，超高、超大、超重设备件，吊装时间长、且设备安装精度要求高，施工周期长。
Φ4×60m水泥熟料回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书一、技术性能筒体内径： 4m筒体长度： 60m斜度：（sinΦ） 3.5%支承数： 3档生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d转速：用主传动：0.396~3.96r/min用辅助传动：8.56r/h（一）传动电机(单传动)：1、主传动辅助传动型号：ZSN4-355-092功率：315（KW）转速：1000(r/min)2、辅助传动型号：Y200L-4功率：30(KW)转速：1470(r/min)（二）减速器：1、主传动辅助传动型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88）速比：34.6012、辅助传动型号：ZL65-16-II速比：40.85二、结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点：1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。
筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑系统操作指导书
一、烧成窑系统工艺简介：成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t），在生料库内进行流态——重力均化，均化好的生料进入库内的搅拌室，通过库侧卸料装置将生料卸出，经过空气输送斜槽、提升机进入称重仓（54t）。
卸料装置分为上卸料与下卸料两套。
一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。
称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。
生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。
熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。
系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。
系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。
一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。
喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。
高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。
回转窑使用说明书
回转窑焚烧处理装置使用说明书制作单位：江苏旭晟环境科技有限公司日期：二0一五年六月目录一、前言 (3)二、工艺原理说明 (4)三、使用时注意事项 (5)四、操作前准备工作 (6)五、开机程序 (7)六、燃烧运行中操作要求 (7)七、关机程序 (10)八、故障分析及排除 (11)九、定期保养、检查 (12)附：保养清洁表 (13)一、前言亲爱的用户：感谢您选用我公司回转窑系列焚烧炉，本焚烧装置之性能及焚烧效率之是否能达到预期设计效果，人员的操作使用是否依本操作说明书的规定、规范操作至关重要，请绝对遵照说明书内容进行规范操作，可提高焚烧效率，延长设备使用寿命，人员的安全。
注：本公司不保证因不规范操作所导致焚烧性能效率之下降，甚至设备的损坏以及人员的安全。
二、工艺原理说明废弃物组成：1.污泥、油泥及其它危险固体废弃物2.合计处理量：500kg/h，3.燃烧温度：一次室650-850℃二次室850-1100℃4. 工艺流程斗式提升机→回转窑→二次室→旋风集尘器→热水加热器→碱洗塔→引风机→烟囱5. 流程说明：（一）本套设备中的炉本体是卧式水平可旋转的圆柱体+衬有高温耐碱浇铸材料的炉子。
（二）污泥废弃物由连续自动进料机投入旋转式炉本体燃烧室。
（三）柴油通过管路输送到燃烧器，由自动点火系统点火燃烧，使炉内温度缓慢升高，自动加热燃烧废弃物。
（四）废弃物进入燃烧室始终控制在650～850℃之间燃烧。
根据燃烧3T（温度、时间、涡流）原理在炉本体燃烧室内充分氧化、热解、燃烧。
炉体以每分钟若干转速旋转（可调整），将含水率高、压死在下面的污泥自动翻转，进入窑炉的污泥与加热空气相遇，一边受热干燥，一边受窑炉的回转而使物料破碎分散，废弃物在炉窑的后段进行分解，燃烧温度可达650℃—850℃，经一次室未完全燃烧的废气进入二次燃烧室，在辅助燃料下将温度增加到850℃-1100℃再次燃烧，使之更完全，达到无烟、无臭、无二次污染的效果，使其燃烧效果与破坏去除率99%以上，废弃物在一次燃烧室停留时间2S之后，进入二次燃烧室，在1100℃的高温下继续焚烧，使有机物得以完全燃尽。
Φ4.0×60m回转窖轮带与垫板间隙的测量及调整办法
中40×60m回转窑E qui pm ent设备／技术141●张传行1严春玲2陈景定2(1．东平中联美景水泥有限公司，东平县271504；2．曲阜中联水泥有限公司，271504)中图分类号：TQ l72．62文献标识码：B文章编号：1007—6344(2014)01—0141—02U刖舌我公司有两条2500t／d生产线，配套回转窑规格为巾4．0X60m，分别于2003年和2004年投产运行至今已近十年，回转窑运转过程中，轮带与简体垫板间存在摩擦，随着时间推移间隙越来越大，若定期更换垫板，费用高，不经济，为延长垫板使用时间和降低费用，我们采取了多次优化和改造措施，在此介绍一种行之有效的回转窑轮带与垫板间隙的测量及调整办法。
1回转窑轮带与垫板间隙的测量方法正确的测量法是回转窑轮带与垫板有效调整的前提，为此，需定期对三档轮带与垫板间隙进行测量，及时掌握间隙大小，为调整垫板做好准备。
每一档轮带共有16块垫板，在每一档轮带上取8块垫板进行测量，即隔一块垫板测一次，为保证测量数据的准确性，翻窑时将测量垫板转到铅垂部位即最高点(此时间隙最大，数值较准确)，按图l方法画图、编号、制表。
测量时在最高点及最低垫板同时做好标记，以利于寻找最佳点，测量每个编号垫板在最高时两侧平衡均分四个点的径向间隙，测量完成后将数据填入图中相应位置。
然后根据测量值进行计算和分析。
根据表格中8块垫板数值，分别求出每块的平均值，然后将相对两块的值再求平均值，这样得到四个间隙值。
由于回转窑运转◆142技术／设备E qui pm ent时间比较长，窑简体经冷热收缩受力等因素影响已不是绝对的同心圆，故垫板调整时预留间隙需按最大值计算。
誊东图1改造前垫板结构弗2调整和延长回转窑简体垫板的方法回转窑投产初期，曾采用在垫板外弧上焊接一层一定厚度的钢板做垫子，由于轮带与垫板间膨胀量不同，以及两者之间摩擦力的影响，垫子加上后，使用时间一般2～3个月。
回转窑手册
导读：回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。
在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。
随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。
在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。
在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。
以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。
借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。
目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑的生产操作第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
回转窑,回转滚筒干燥机使用说明书
一、概况：HZG系列回转圆筒干燥机是最古老的干燥设备之一，目前仍然被广泛应用在化工、建材和冶金等领域。
本干燥系统主要有供热部分、加料器、圆筒干燥主机、风机、除尘器、控制电柜等部分组成。
它的工作原理如下，湿物料从前端加入圆筒干燥主机，经过转筒内部时，与通过筒内的热风或被加热的壁面进行有效的接触而被干燥，干燥后的产品从圆筒的后端下部收集。
转筒干燥器的主体是略带倾斜并能回转的筒体，在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢转动，在重力的作用下，从较高的一端向较低的一端移动。
筒体内壁上装有抄板或类似的装置，它把物料不断地抄起又洒下，使物料与热空气的接触面积增大，以提高干燥速率并同时促进物料向前移动。
干燥过程中所用的热载体一般为空气、烟道气或过热水蒸汽。
如果热载体为空气或烟道气，则干燥后的废气排放前须经除尘器除尘，以免对环境造成污染。
转筒干燥器适合处理能自由流动的颗粒状物料，对不能完全自由流动的物料可以采用特殊的方法处理。
例如，将一部分产品返回到加料器内，与湿物料混合，形成均匀的颗粒状后送入干燥器，或者将一部分产品返回到干燥筒的第一段，以保证干燥筒的第一段一直保持一个自由流动的料层。
二、特点和应用范围：1、结构简单，操作方便；2、适应范围广，可以干燥颗粒状物料，附着性大的物料；3、操作弹性大，生产上允许产量有较大的波动，不致影响产品质量；4、生产能力大，可以连续操作；5、故障少，维修费用低；6、设备体积大，一次性投资少；7、安装、拆卸工作量大；8、物料在干燥器内停留时间长，物料颗粒之间停留时间差异较大，对于温度有严格要求的物料不适用。
9、适用物料：矿石、高炉矿渣、煤、金属粉末、磷肥、硫铵、酒糟渣、轻质碳酸钙、活性白土、磁粉、石墨、药渣等等。
三、回转圆筒干燥机主要技术规格指标：1、设备名称：回转圆筒干燥机2、设备型号：HZG-1.0x123、转速：10rpm可调，筒体安装角度：3°4、传动电机:7.5kw5、减速机 :BWD5-43四、电气控制柜原理：该设备根据干燥原理，在电气控制方面分成几个控制系统：热风控制系统、加料及搅拌装置控制系统、出料控制系统。
φ4m×60m回转窑大齿圈翻面改造
（１）确 定大 齿 圈变 形量 及 原始 位 置 。在 齿 圈下 固定百分表 ，利用辅助传动选择 ６～８个测量点 ，根据 大齿圈径向、端面跳动值判断大齿圈变形量 ，将原始 位置做好记号 ，同时做好测量数据记录。根据平时回 转窑运转状态来看 ，没有发现弹簧板螺栓有松动现 象 。
（２）主要工具 、车辆准备。调整大齿 圈用 ３２ Ｔ螺 旋千斤顶 １２台。制作找平底座 １．５ ｍ长重轨 ６根 ， 焊接工具 ２套 ，０９０销轴毛坯 １２根 ，百分表 ４套 ， ３１５％斜度规 、水平仪各 １台，现场镗孔机 １台，５０Ｔ 汽车吊、１０Ｔ卷扬机各 １台 ，螺栓松动剂 １０桶。
之 日即实现达标考核之始的国内同规模生产线最好 线顺利达产达标提供 了保证 。
水平 。两条生产线人窑生料输送均选用波特兰 Ｎ— ３ 结 语
ＴＧＤ大高度钢丝胶带高效斗式提升机 。垂直输送 高
度为 ９９．９５ ｍ，设计输送能力 ４５０ ｔ／ｈ。采用双驱动技
我 国水泥工业取得 了举世瞩 目的跨越性发展 ，
术 ，即用两套传动机构同时驱动一根主轴工作 ，总装 预期“十一五”期间 ，新型干法水泥 比例将 由 ２００５年
机功率 ２ｘｌ ｌ０ ｋＷ，正常运行 电流值为 ２ｘ１０５ Ａ。
末 的 ４５％提高到 ７０％左右。我国水泥工程设计能力
运行效果表明 ，实际输送能力达到 ３６０～４００ ｔ／ｈ。 和水平已进入世界先进行列 ，重大水泥技术装备 已
０ 前 言
１ 准 备工 作
内蒙古西水创业股份有限公司 （以下简称我公 司）０４ ｍｘ６０ ｉｎ回转窑新 线 于 ２００２年 ９月建成投 产 ，其窑体传动为齿轮传动形式 。窑筒体与大齿轮靠 １２块切 向弹簧板连接 ，弹簧板一端焊接在筒体上 ， 另一端 由螺栓与大齿 圈连接 ，大齿圈成两半 圆装配 形式。 自投产后运行至 ２００６年初 ，发现大齿 圈齿顶 宽 已磨损 了近 １／３，大齿轮齿厚最大偏差 ２ｍｍ，少部 分齿面局部有磨蚀点 ，齿根部已出“台”３ｍｍ左右 ； 小齿轮也磨损 了 １／３多 ，小齿轮齿厚相差 ２ｍｍ，同 时齿根部部分 出“台”；大齿圈径 向偏差 ２ｍｍ，大小 齿轮齿顶间隙最大调至为 １７ ｍｍ （我公司大齿圈模 数为 ２８），已超过 ９～１０ｍｍ调整要求 ，严重影响了回 转窑的稳定性 。考虑到大齿轮的造价极高 ，而大齿轮 的非工作面齿面完好 ，经过论证还可继续使用 。因此 我们决定在大修 中更换小齿轮和轴 ，对大齿圈进行 翻面使用。本文就此作一介绍 ，供参考。
Ф4m×60m回转窑二档轮带筒体段节更换实践
度尺寸要大于原简体段节的长度尺寸。经过对原二 一
档轮 带 卜简体 段 节部 位 进行 现 场查 看 研 究 ， 最 后 确
定新 的轮带下筒体段 节焊缝部位应在距离原焊缝
２ ０ ０ ｍｉ ｌ ｌ 芹有 ， 故 新 的筒 体 段 节 长度 应 为 ２ ４ ０ ０ ｍ ｌ Ｔ ｌ 段 节 两 端 丹 对 称 ｘ彤 坡 口 ； 另 为 防 止新 筒 体段 节 在加 工 或 运输 中产 生变 形 ， 在 筒体 里 距 离两 侧 端 【 ］ 墼 批
２ 一
求淀工 程
黼
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≯氡囊蠢◇
停止施焊 ； 继续加热 ， 待温度上来后继续施焊。当简
侧焊拉紧螺栓挡板 ， 每侧对 口处圆周方 向焊 ８ 件。 （ ３ ） 新简体段节 的起吊和 固定 。将二档轮带串 入新筒体段节上 ， 并用吊车吊起新筒体并送 入焊接
体外部施焊完成后 ， 转入筒体里边焊缝的施焊 ， 此时
窑 尾 筒 体
一Leabharlann 部分。将窑尾简体部分设为固定端 ， 制作支撑架 ， 支撑在窑尾筒体与二档筒体段节接 口处靠窑尾筒体
（ ｂ ） 筒体 段 节切 割 后
端， 支撑架下部安装一 台５ ０ ０ ｔ 压力机 ， 用 于调整支 撑架 高度 。窑头简 体设为活动 端 ， 由２ ０ ０ ｔ 吊车 吊
２ ０ ０ ｍ ｍ处 焊 两 个 环 形 钢 板 （ 尺 寸 为 ４ ０ ０ ０ ａ ｒ ｍ ／ 中３ ０ ０ ０ ｉ 川 １ １ × ４ ０ Ｉ １ １ １ １ ｜ ） 支撑 。
（ ２ ） 备件制作 。焊前要 先进行相关 备件 的准 备， 丰要有 ： 制 作筒体拉 紧螺 栓 １ ６ 套， 规格 Ｍ ４ ８ ×
Ф4m×60m活性石灰回转窑单体试车方案-修订
Ф4m×60m活性石灰回转窑调试演练方案一、试车前的准备工作1.1.试车调试前要完成设备安装验收工作，且验收资料齐全。
1.2在操作室内已设有“非有关人员禁止操作”警示牌，在液压泵站内已设有“非有关人员禁止入内”警示牌，在梯旁已设有“非调试人员禁止上车”警示牌。
1.3所有调试人员均已佩戴好防护用具及劳保用品, 电气人员必须穿绝缘鞋。
1.4辅助材料、工、器具、易损件的备品均已备好。
1.5电灯、通讯联络器材已配备，并处于正常状态，可随时投入使用。
1.6试车现场已清扫干净，各通道不允许堆放任何障碍物，重点部位保证清洁，必要时用压缩空气吹净。
1.7．检查回转窑窑体供电系统的运行情况，检查3#变电所及窑头厂房配电室的供电线路是否通畅，配电柜的元器件、继电器的动作情况，表记指示是否正常。
1.8. 检查控制室操作画面及现场各处仪表的工作情况。
1.9. 检查窑头厂房控制室PLC系统的准备情况。
1.10．检查配电柜进出线端子连接是否松动，连接电机导线有无破损、松动。
1.11.检查窑头房PLC控制室101YP仪表柜，接线无误、表记指示正常、柜体的接地情况。
1.12所有电动机用500V摇表测试，绝缘电阻均大于0.5MΩ，电气设备接地良好。
各配电柜、控制柜及操作台接线牢固无松动。
1.13所有控制柜内照明能正常工作，且无杂物和安装遗留材料。
1.14电气室内清理完毕，无障碍物。
1.15．用万用表测三相电压是否平衡。
二、回转窑试车回转窑调试包括挡轮液压系统的调试、筒体砌衬砖前试车和筒体砌衬砖后试车三大部分,其中筒体砌衬砖前试车包括：电动机空载试运转、主电动机带动减速机试运转、辅助电动机带动减速机试运转、辅助电动机带动回转窑运转和主电动机带动回转窑运转五部分，筒体砌衬砖后试车包括辅助电动机带动回转窑间歇运转、烧嘴调节机的试运转。
1 挡轮液压系统的调试1.1)．液压挡轮油泵电机的供电正常。
（窑头厂房配电室401ALP）确认110 aAOC 的接线。
Φ4.0x60m回转窑技术参数
Ⅱ档托轮 规格 材料 数量 单件重
Ⅱ档托轮轴 材料 数量 单件重
Ⅲ档托轮 规格 材料 数量 单件重
Ⅱ档托轮轴 材料
工程号： 设备号： 子项名称：窑中
kg
投标号： 制造厂： 日期：
13337.2
M=28,Z=29,B=550
35 CrMo
套
1
kg
2258
35CrMo
1
kg
工程号： 设备号： 子项名称：窑中
投标号： 制造厂： 日期：
YWZ5-250/30
kw r/min
V
mm mm
Y180L-4 B3 IP44 22 1470 380
YNS440-22.4IL 22.4/21.972 440 油池润滑 YWZ5-250/30
THS-12 上下各 50 mm
φ 4850×700
型号 数量 单件重 生产厂家 辅助减速器
型号 数量 单件重 生产厂家 辅助电机
工程号： 设备号： 子项名称：窑中
kg
投标号： 制造厂： 日期：
2
2680
ZA27-2
12
kg
62
ZG40Cr25Ni20
36
kg
95.7
ZG35Cr24Ni7SiN
24
kg
65.0
MLS11
1
kg
115
P313W-80ⅥDL
Φ4.0x60m 回转窑技术参数
Ф 4×60m 回转窑
用途 设备名称 图号 1.性能参数
生产能力 斜度 支承数量 转速
主传动 辅助传动 传动型式 主传动电机 型号 额定功率 额定转速 调速范围 额定电压 起动力矩为额定力矩的倍数 防护等级 绝缘等级 冷却方式 主传动减速器 型号 传动比 中心距 润滑 型号 油泵电动机 油用电加热器 测速发电机 额定功率 额定电压 额定转速
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Φ4×60m回转窑说明书回转窑说明书一、技术性能筒体内径：4m筒体长度：60m斜度：（sinΦ） 3.5%支承数：3档生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d转速：用主传动：0.396~3.96r/min用辅助传动：8.56r/h（一）传动电机(单传动)：1、主传动辅助传动型号：ZSN4-355-092功率：315（KW）转速：1000(r/min)2、辅助传动型号：Y200L-4功率：30(KW)转速：1470(r/min)（二）减速器：1、主传动辅助传动型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88）速比：34.6012、辅助传动型号：ZL65-16-II速比：40.85二、结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点：1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。
筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。
2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。
每个轴承均设有测温装置。
各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。
3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。
通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片适度压紧冷风筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
三、液压推动档轮系统应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。
采用液压推力档轮，使窑体按预想的速度（一般为2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效地保证轮带与托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。
液压推动档轮正常上下游动的行程为±10mm。
当上下游动的行程达到±15 mm 时，应发出报警讯号：当上下游动达到极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电机供电。
允许通过调整限位开关的位置对上述控制行程作±1～2mm的少量变更。
当对主电机强制停电时，应允许辅助电动机驱动窑体慢转。
液压推动档轮系统选用TBY-12档轮液压站。
该站由天津水泥工业设计研究院与北京金液压机械厂共同研制，定点在北京冶金液压机械厂制造。
1、档轮系统工作原理，系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时启动两泵。
在启动窑的同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经过滤油器6从油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），经单向阀11、截止阀9送至油缸17。
在压力油的作用下，油缸活动推动档轮迫使窑体向上移动。
此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上下速度。
而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。
当档轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上的换向7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。
此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。
调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。
当再碰到下限位开关19时，换向阀的电磁铁8可控制窑体下滑的速度。
当再碰到下限开关19时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。
如果由于油管堵塞或其他故障，使系统中油压超过规定允许压力时，油液自动顶开安全阀13的阀门，溢流回油箱。
管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力不超过11.7MPa。
为了防止回油路上的节流阀8堵塞，在回路上设置精过滤器12。
如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时更换滤芯。
油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35℃时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10℃，能自动启动电加热器加热油液。
当需长期停窑时，为保证窑体冷却后，各档轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮中心线的下方时才停留。
长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压力油存留于油缸中以利用下次转窑，必须保证窑的主电机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。
2、要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4～6MPa左右。
不超过8MPa。
超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。
3、油缸和底座的位置不应轻易移动。
更换活塞密封时，应通过拆卸活塞杆与档轮之间的挡块，取出活塞杆。
4、油站要加强维护保养。
建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以保证设备的安全运转。
四、试运转1、试运转前要检查基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检查转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否畅通。
各处检查无误后才能进行试运转。
2、窑整体试运转前必须进行单机试运转：住、辅电机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。
记录电流和温升，注意是否有异常声音。
3、窑筒体砌衬前试运转。
由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。
要求进行下列检查：（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。
温升不应超过30℃；电动机负荷不应超过额定功率的15%。
（2）检查传动装置有无振动、冲动等异常音响；齿圈与小齿轮接触是否正常。
（3）轮带与托轮的接触是否正常；托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。
（4）窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。
（5）各处螺栓是否松动。
4、窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干时进行。
要求进行下列检查：检查各润滑点温升不超过35℃；轴承温升不得超过40℃；电动机负荷不应超过功率的25%；检查托轮调整是否正确；托轮与轮带表面是否均匀接触等。
其他规定和检查项目与砌筑前试运转相同。
五、运转中的经常维护1、挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。
发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。
2、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面损伤等情况。
3、根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况，注意垫板焊接有无裂纹等。
经常地向轮带与垫板、挡快的摩察面注入润滑脂。
4、每班应检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应立即拧紧。
5、观察基础有无振动和下沉现象。
6、观察窑尾密封及窑头密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。
7、每小时要检查一次托轮轴温度及润滑情况，观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。
8、定期检查辅助传动装置。
每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。
9、经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附件的筒体温度，应维持在380℃以下。
只有在偶然情况下，允许达到410℃。
如超过415℃不作处理而继续运转，则为违章操作。
六、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项（一）中的异常现象及处理办法1、任何一档的两个托轮的轴线处于不正确位置，应按有关托轮调整办法进行调整。
2、基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。
3、电源因故突然切断时，应立即启动保安电源用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。
4、不应直接接触耐火砖，不许进行补热。
5、带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。
6、托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：（1）托轮轴线与窑中心线平行，如所谓“大、小八字”等。
（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损引起冲击。
（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换其中一个轴瓦。
（4）托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。
（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。
（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。
（7）托轮和轮带材质不匀或结构有缺陷而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现空棱。
（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削后才能正常使用。
7、短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。
通常弯曲的凸部分在下。
如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸向部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。
当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。
如此反复进行直至基本复原为止。
如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理。
（二）安全注意事项1、任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。
2、运转中，严禁用手或其他工具探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检查、清洗等工作。
不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。
3、检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。
4、看火时，必须使用看火镜，不得肉眼直接观看。
不看火时视孔应关闭。
5、转窑前必须发出报警信号并严格检查，确认窑内无人，然后才启动窑的传动装置。
七、停窑和起动1、短期停窑停窑初期，窑处于炽热状态。
如不经常转窑，窑的中心线将发生弯曲。
防止窑中心线发生弯曲是十分重要而又细致的工作，切不可疏忽。
下列规定应予执行：在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈其后每小时都转窑一次，每次仍转1/4圈。