现场5S管理培训.pptx
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2024版5S管理培训课件PPT
5S管理培训课件PPT
2024/1/27
1
CONTENTS 目录
• 5S管理概述 • 5S管理核心内容 • 5S管理实施步骤与方法 • 5S管理在企业中的应用实践 • 5S管理与企业文化建设 • 5S管理的持续改进与未来发展
2024/1/27
2
CHAPTER 01
5S管理概述
2024/1/27
3
2024/1/27
5S管理对未来企业管理的影响
通过实施5S管理，企业可以建立良好的工作环境和秩序，提高工作效率和员工素质，为企业 的可持续发展奠定基础。同时，5S管理还可以促进企业文化的建设和传承，提高企业的核心 竞争力和品牌形象。
31
THANKS
[ 感谢观看 ]
2024/1/27
32
19
生产车间5S管理实践
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
清除车间内不必要的物品， 保持工作区域整洁。
对车间内的物品进行分类、 标识和定位，方便取用和归 位。
定期清扫车间，保持设备、 地面、墙壁等清洁。
2024/1/27
评估措施的风险和收益，确保措施的有效性和经济性
17
实施改进措施
按照制定的改进措施和时间表， 逐步实施改进措施
监控措施的执行情况和效果，及 时调整措施和计划
鼓励员工积极参与和贡献，形成 良好的改进氛围和文化
2024/1/27
18
CHAPTER 04
5S管理在企业中的应用实践
2024/1/27
5S管理强调团队协作和沟通，通过共同参与和持续改进， 增强员工的团队协作意识和沟通能力。
2024/1/27
1
CONTENTS 目录
• 5S管理概述 • 5S管理核心内容 • 5S管理实施步骤与方法 • 5S管理在企业中的应用实践 • 5S管理与企业文化建设 • 5S管理的持续改进与未来发展
2024/1/27
2
CHAPTER 01
5S管理概述
2024/1/27
3
2024/1/27
5S管理对未来企业管理的影响
通过实施5S管理，企业可以建立良好的工作环境和秩序，提高工作效率和员工素质，为企业 的可持续发展奠定基础。同时，5S管理还可以促进企业文化的建设和传承，提高企业的核心 竞争力和品牌形象。
31
THANKS
[ 感谢观看 ]
2024/1/27
32
19
生产车间5S管理实践
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
清除车间内不必要的物品， 保持工作区域整洁。
对车间内的物品进行分类、 标识和定位，方便取用和归 位。
定期清扫车间，保持设备、 地面、墙壁等清洁。
2024/1/27
评估措施的风险和收益，确保措施的有效性和经济性
17
实施改进措施
按照制定的改进措施和时间表， 逐步实施改进措施
监控措施的执行情况和效果，及 时调整措施和计划
鼓励员工积极参与和贡献，形成 良好的改进氛围和文化
2024/1/27
18
CHAPTER 04
5S管理在企业中的应用实践
2024/1/27
5S管理强调团队协作和沟通，通过共同参与和持续改进， 增强员工的团队协作意识和沟通能力。
5S管理培训教材(PPT29页).pptx
全面检查 指定要与不要的标准 按标准清除 每日自我检查
5S管理培训教材
表1 物品分类保管场所确定表
使用频率
处理方法 建议场所
不用 全年一次也未使用
废弃 特别处理 待处理区
集中场所（工具 少用 平均2个月至1年用一次 分类管理 室、仓库） 普通 1至2个月使用1次或以上 置与车间内 各摆放区
一周使用数次 一日使用数次 常用 每小时都使用
5S活动就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理 的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂的 干净整洁、物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度 地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更 舒畅，可将资源浪费降到最低点。
5S管理培训教材
1.整理（SEIRI） .含义:区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品 .目的：腾出空间；防止误用，误送；塑造清爽的 工作场所。 .实施要点（见表1：物品分类保管场所确定表）
桌面及抽屉内
均最低限量， 当日使用，但杂 一周内要用，
且整齐
乱
但过量
角落放置不必要的 东西
半个月才用一次的 东西也有
料架状况 仓库
摆放为今日 料架上的物品摆
用，很整齐 放整齐
任何人均易了 有定位也在管理
解，退还也简 状态，但进出不
单
方便
摆放不使用但 整齐
有定位规定， 但未严格遵守
料架已旧，缺乏整 理
5S管理培训教材
2.宣传教育 3.目标制定 4.实施 4.1 样板区域选定 4.2样板区域内推行5S 4.2.1员工教育 4.2.2定点摄影（同方向、同地点） 4.2.3工厂“洗澡”运动（全体彻底大扫除） 4.2.4“三要素”、“三定”的展开
5S管理培训教材
5S管理培训教材
表1 物品分类保管场所确定表
使用频率
处理方法 建议场所
不用 全年一次也未使用
废弃 特别处理 待处理区
集中场所（工具 少用 平均2个月至1年用一次 分类管理 室、仓库） 普通 1至2个月使用1次或以上 置与车间内 各摆放区
一周使用数次 一日使用数次 常用 每小时都使用
5S活动就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理 的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂的 干净整洁、物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度 地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更 舒畅，可将资源浪费降到最低点。
5S管理培训教材
1.整理（SEIRI） .含义:区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品 .目的：腾出空间；防止误用，误送；塑造清爽的 工作场所。 .实施要点（见表1：物品分类保管场所确定表）
桌面及抽屉内
均最低限量， 当日使用，但杂 一周内要用，
且整齐
乱
但过量
角落放置不必要的 东西
半个月才用一次的 东西也有
料架状况 仓库
摆放为今日 料架上的物品摆
用，很整齐 放整齐
任何人均易了 有定位也在管理
解，退还也简 状态，但进出不
单
方便
摆放不使用但 整齐
有定位规定， 但未严格遵守
料架已旧，缺乏整 理
5S管理培训教材
2.宣传教育 3.目标制定 4.实施 4.1 样板区域选定 4.2样板区域内推行5S 4.2.1员工教育 4.2.2定点摄影（同方向、同地点） 4.2.3工厂“洗澡”运动（全体彻底大扫除） 4.2.4“三要素”、“三定”的展开
5S管理培训教材
5S培训资料pptx
保持办公室环境整洁，营造舒适的工 作氛围。
物品定位
办公用品、设备等固定位置摆放，减 少寻找时间和提高工作效率。
生产车间5S管理经验交流
设备维护
定期对生产设备进行维护保养， 确保设备处于良好状态。
物品摆放
原材料、半成品、成品等物品分 类摆放，标识清晰，便于取用和
盘点。
安全防护
加强员工安全意识培训，确保生 产过程中的安全防范措施得到有
绩效指标法
将5S实施效果与绩效指标挂钩，通 过绩效数据的变化来评价效果。
效果评价实例分析
01
02
03
实例一
某企业通过定期检查法， 发现现场整洁度得到显著 提升，员工工作效率也有 所提高。
实例二
另一企业通过员工反馈法 ，了解到员工对工作环境 改善表示满意，工作积极 性得到提高。
实例三
某企业将5S实施效果与绩 效指标挂钩后，发现产品 不良率明显降低，生产成 本得到有效控制。
效执行。
仓库存储区域5S改善措施探讨
货物分类
按照货物性质、规格等进行分类存放，方便查找 和取用。
标识管理
对货物进行标识管理，包括品名、规格、数量等 信息，便于盘点和追溯。
环境改善
保持仓库环境整洁干燥，防止货物受潮、损坏等 问题。
其他行业或领域应用前景展望
医疗行业
通过5S管理提高医疗器械、药品等物品的管理水平，确保医疗 安全。
02
强化员工培训和教育，提高操作 规范和安全意识
现场管理改善方向和目标
01
目标
02
实现生产现场的整洁、有序、安全、高效
提高设备综合效率（OEE）和降低维修成本
03
现场管理改善方向和目标
现场5s管理培训完整版课件(2024)
指定责任人
针对每个整顿区域，指定 专门的负责人，负责该区 域的整顿工作。
建立责任制度
制定明确的责任制度，确 保责任人能够认真履行职 责，保证整顿工作的顺利 进行。
制定整顿标准和要求
制定整顿标准
根据现场实际情况和整顿目标， 制定相应的整顿标准，如物品摆
放标准、标识标准等。
明确整顿要求
针对每个整顿区域和物品，明确具 体的整顿要求，如物品分类、定位 、标识等。
关注行业动态与标 准
紧密关注行业发展趋势和相关法规标准的变化，及时调整 管理策略，确保企业现场管理符合规范要求。
创新与改进
鼓励学员在工作中勇于创新，尝试新的管理方法和技术手 段，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
THANKS
感谢观看
建立长效机制
将清扫工作与设备维护保养相结合，建立长效机制，确保现场5S管理 的持续有效实施
05
现场清洁（Seiketsu ）实施方法
确定清洁区域和责任人
划分清洁区域
根据现场实际情况，将现场划分 为不同的清洁区域，明确每个区 域的清洁范围和责任人。
指定责任人
为每个清洁区域指定一名责任人 ，负责该区域的清洁工作，确保 清洁工作得到有效执行。
持续改进提升
鼓励员工提出改进意见和建议 ，持续改进现场管理方法和措
施，提升现场管理水平。
04
现场清扫（Seiso） 实施方法
明确清扫对象及频率
确定清扫区域
包括生产现场、设备、工具、物料等
设定清扫频率
根据区域的重要性和脏污程度，设定日常清扫、定期清扫等频率
明确责任人
指定每个清扫区域的负责人，确保清扫工作得到有效执行
制定实施计划
根据整顿标准和要求，制定具体的 实施计划，包括时间节点、任务分 工等。
5S现场管理培训课件(PPT-61张)全
5S-素养（常约束培训）
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
5S现场管理培训课件ppt(61张)
营造良好企业文化氛围
树立企业形象
通过加强清洁管理，营造整洁、有序的生产环境，提升企 业的整体形象和品牌价值。
促进员工身心健康
保持生产现场的清洁卫生，有助于减少污染和有害物质对 员工身心健康的影响，提高员工的工作效率和幸福感。
推动可持续发展
清洁生产是企业实现可持续发展的重要手段之一。通过加 强清洁管理，企业可以减少资源浪费和环境污染，降低生 产成本，提高经济效益和社会效益。
领导层支持及资源保障措施
1 2
获得领导层支持
领导层的支持是5S现场管理成功的关键，需要向 领导层阐述5S现场管理的重要性和意义，以获得 其支持和认可。
制定资源保障措施
为确保5S现场管理的顺利实施，需要制定资源保 障措施，包括人力、物力、财力等方面的支持。
3
建立推进小组
成立专门的推进小组，负责5S现场管理的具体实 施和推进工作，确保各项任务的落实。
清扫：保持现场清洁无垃圾
清扫区域划分和责任人制度
明确清扫区域
将生产现场划分为不同的清扫区 域，每个区域都有明确的范围和
界限。
责任人制度
为每个清扫区域指定一名责任人 ，由其负责该区域的清扫工作，
确保清洁度符合要求。
定期轮换
为避免责任人长期固定在一个区 域造成懈怠，定期轮换责任人， 保持清扫工作的新鲜感和积极性
01
目标
实现生产现场的整洁、有序、高效和安全，提高产品质量和员工素质。
02
原则
持之以恒、全员参与、标准化、持续改进。
03
实施步骤
成立推行组织、制定推行方针和目标、拟定推行计划和日程、说明及教
育、前期的宣传造势、导入实施、考评方法确定、评比考核、评分结果
5S管理培训课件PPT(共-40张)
● 检查表要尽可能地列出 所有的检查项目； ● 项目要具有可考核性； ● 检查标准要客观，具有 可操作性； ● 检查项目要生动形象， 一目了然； ● 检查频度要适中
七、清洁
3、通过反复检查使清扫得以固化维持
制成检查表
● 确认现场的实际情况 ● 列出检查项目 ● 锁定检查项目
“5S”管理
一、为何要做“5S”
1、我们有下列“症状”吗？
急等要的东西找不到，心里特别烦躁。 生产通道被堵塞，行人、搬运无法通过。 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。 毛坯、成品仓库堆放混乱，账物不符， 长期堆放不用的物品，占用大量空间。 好的，坏的部品、包装物、成品放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错。 环境脏乱，物品凌乱，使上班人员情绪不佳。 设备经常无缘无故发生故障。
电柜后面各种垃圾 都有，长期没有人 清理。
水管处灰尘堆积， 也没有盖板，无 人问津。
●平时检查过程中，看不见 易疏忽的角落和缝隙要重 点检查，因为它们最容易 成为漏网之鱼。
六、清扫
3、随时发现，随时打扫，保持“干净整洁”
现在就捡起来， 清扫的时候就 方便了。
●清扫不是下班时才做 的，必须每时每刻做。
特别说明
如果你的工作岗位堆满了非必需物 品，就会导致你的必需物品无处摆 放；你可能希望增加一张工作台来 堆放必需品，这样一来就造成浪费， 并形成恶性循环。
目的
腾出空间 防止误用
留
弃
2、通过“整理”来消灭行动中的浪费
四、整理
类别
使用频度
处理方法
备注
必需物品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
一、为何要做“5S”
现场5S管理培训课件(共 50张PPT)
整理
红单作业
什么东西可以贴红单？
设施——工具、工作台、桌子、椅子； 地点——地板、书架、房间； 文档——通知、通报、备忘录、公告牌等； 用具——折叠机、装订机、夹纸板等； 文具——铅笔、钢笔、橡皮、夹子、备忘活页 簿等； 不要在紧急安全设备上贴红单！
整理
红单作业实施要点
轻松一刻
3
2
4
7
5S的作用
“零”计划 亏损为零 缺勤为零 投诉为零 事故为零
辅助时间为零
不良为零
浪费为零 故障为零
八大作用
课程概要
理解工作场所组织的内容及作用 认识5S 如何组织工作场所
3）
如何组织工作场所？
在车间现场 在办公室
在维修区
在所有区域 推行5S
在库房
如何组织工作场所？
物料 工具 设备 墙壁 地面通道
现场5S管理
课程概要
理解工作场所组织的内容及作用 认识5S 如何组织工作场所
1） 理解工作场所组织的内容及作用
什么是工作场所组织？
?
1） 理解工作场所组织的内容及作用
工作场所组织
定义： 为工作场所的所有物品提供了特定位置，并 清除了任何不必要的东西。 目的：
使工作场所有序化，使“偏离标准”的情况 显而易见，它能消除浪费，使日常工作更安 全、舒适、便捷并降低成本。
不能！！红 色标签不能 随意撕掉喔！
多余的、无用的， 坚决5S掉！！
5
需要的、有用的， 进行定置管理！
整理
红单作业
到达指定区域由“5S”活动小组的成员，
将红单贴在他们认为不需要的对象上 当无法清楚判定某一特定物品是需要还是 不需要时，仍将红单挂上 某样挂红单的物品需留在现场，则员工必 须提供留此物品的原因 列出需弃走物品的清单，由所有组员进行 确认后交工段长批准，方可清走
5S现场管理活动培训课件(PPT48页).pptx
柔性生产提高竞争力
JIT生产方式 不
断
看板管理
暴
露
问
题
质量保证
均衡化生产 小批量生产
良好的外部协作 同步化生产
，
不 全面质量管
断 理防错体系 改
低成本自 动化LCIA
设备的快速 切换SMED
设备的合理 布置LAYOUT
标准作业SO & OS 作业标准
善
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE）
企业理念，教育、开发、人力资源、5S 生产与运作管理
• 价值识别：企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定 ，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增 值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动 ，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
• 流动原则：精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟 不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。 传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成 大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本 增大、批次质量风险等等。
• 1973年石油危机让丰田生产方式的优越性显现并引起日本制造业厂和哈弗
大学等成立专门研究机构开始系统研究丰田生产方式。
• 1985年发布研究结果《精益生产方式—丰田生产方式》。 • 2004年丰田成为世界第一（规模和利润）。 • 2012年再次成为世界销量第一。 • 绝大多数次评估为故障率最低。
• 准时化生产：过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。 需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的 在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而 不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对 接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了 生产周期。
5S现场管理培训教材(PPT41页).pptx
会主任职务，以视对此活动之支持。具体 安排上可由副主任负责活动的全面推行。
整顿的"3要素"：
场所 方法 标识
放置场所：
1、物品的放置场所原则上要100%设定 2、物品的保管要定点、定容、定量 3、生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫
标识方法
·放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
注意点：
要有决心，不必要的物品应断 然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看 得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常
用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废
品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
2S－常整顿：经过整理后，将所需要的物品依其 使用类别，有条理地加以定位、定量地放置，随 时取放快捷。
3S－常清洁：将工作场所及工作用的设备清扫干 净，保持工作场所干净、亮丽。
4S－常规范：将常整理、常整顿、常清洁形成的 结果制度化、规范化，并维持成果。
整顿的"3要素"：
场所 方法 标识
放置场所：
1、物品的放置场所原则上要100%设定 2、物品的保管要定点、定容、定量 3、生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫
标识方法
·放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
注意点：
要有决心，不必要的物品应断 然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看 得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常
用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废
品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
2S－常整顿：经过整理后，将所需要的物品依其 使用类别，有条理地加以定位、定量地放置，随 时取放快捷。
3S－常清洁：将工作场所及工作用的设备清扫干 净，保持工作场所干净、亮丽。
4S－常规范：将常整理、常整顿、常清洁形成的 结果制度化、规范化，并维持成果。
5s管理培训ppt课件完整版
美化环境
通过装饰画、照片墙等方式美化办公室环境，营造舒适的工作氛围 。
保持整洁
定期清扫办公室地面、墙面和天花板等，保持室内环境整洁卫生。
04
5S管理检查与评估
制定检查标准与流程
01
02
03
04
明确5S管理检查的目的 和范围
制定详细的检查标准和 评分规则
设计合理的检查流程和 步骤
确保检查标准的可操作 性和可衡量性
02
5S的含义包括整理（Seiri）、整 顿（Seiton）、清扫（Seiso）、 清洁（Seiketsu）和素养（ Shitsuke）五个方面。
5S管理的重要性
01
02
03
提高工作效率
通过规范现场、物品摆放 有序，减少寻找物品的时 间，提高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，有利于防 止意外事故的发生，保障 员工的安全。
素养（Shitsuke）
通过培训和教育提高员工服务意识和服务技能。
ABCD
清洁（Seiketsu）
建立清洁制度，确保服务场所始终保持整洁有序 。
实施效果
通过5S管理的实施，企业服务质量得到提升， 客户满意度提高，企业形象得到改善。
案例三：某医疗机构的5S管理推广
实施背景
该医疗机构希望提高医疗服务质量和患者满意度，决定引入5S管 理进行改善。
清洁（Seiketsu）
建立清洁制度，确保医疗场所始终保 持整洁有序。
实施效果
通过5S管理的实施，医疗机构服务质 量得到提升，患者满意度提高，医疗 安全得到保障。
07
总结与展望
回顾本次培训内容与成果
介绍了5S管理的概念、原则和实施步 骤
学员掌握了实施5S管理的方法和工具
通过装饰画、照片墙等方式美化办公室环境，营造舒适的工作氛围 。
保持整洁
定期清扫办公室地面、墙面和天花板等，保持室内环境整洁卫生。
04
5S管理检查与评估
制定检查标准与流程
01
02
03
04
明确5S管理检查的目的 和范围
制定详细的检查标准和 评分规则
设计合理的检查流程和 步骤
确保检查标准的可操作 性和可衡量性
02
5S的含义包括整理（Seiri）、整 顿（Seiton）、清扫（Seiso）、 清洁（Seiketsu）和素养（ Shitsuke）五个方面。
5S管理的重要性
01
02
03
提高工作效率
通过规范现场、物品摆放 有序，减少寻找物品的时 间，提高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，有利于防 止意外事故的发生，保障 员工的安全。
素养（Shitsuke）
通过培训和教育提高员工服务意识和服务技能。
ABCD
清洁（Seiketsu）
建立清洁制度，确保服务场所始终保持整洁有序 。
实施效果
通过5S管理的实施，企业服务质量得到提升， 客户满意度提高，企业形象得到改善。
案例三：某医疗机构的5S管理推广
实施背景
该医疗机构希望提高医疗服务质量和患者满意度，决定引入5S管 理进行改善。
清洁（Seiketsu）
建立清洁制度，确保医疗场所始终保 持整洁有序。
实施效果
通过5S管理的实施，医疗机构服务质 量得到提升，患者满意度提高，医疗 安全得到保障。
07
总结与展望
回顾本次培训内容与成果
介绍了5S管理的概念、原则和实施步 骤
学员掌握了实施5S管理的方法和工具
现场5S管理培训PPT课件
员工参与和持续改进意识培养
员工培训
定期对员工进行5S管理和清洁方面的培训，提高员工的5S意识和 清洁技能。
员工参与
鼓励员工积极参与现场清洁工作，提出改进建议，共同维护现场整 洁。
持续改进意识
培养员工持续改进的意识，使员工能够主动发现问题并寻求改进方 法，不断优化现场清洁管理。
现场素养：提升员工
06
期望成果
学员能够在实际工作中运用5S管理原则，改善工作环境，提高工作效率和员工 素质；同时，能够将5S管理理念传递给同事和下属，共同营造良好的工作氛围。
现场整理：区分必需
02
品与非必需品
明确必需品标准
根据工作需求和频率确定必需品
01
分析工作流程，明确每项工作所需的物品及其使用频率，将高
频使用物品视为必需品。
建立监督考核机制
制定清扫工作的监督考核机制，定期对清扫效果进行检查和评估，对不符合要求 的区域和责任人进行整改和追责。
营造良好工作氛围
加强宣传教育
通过宣传栏、标语等形式，加强 对员工的宣传教育，提高员工对 现场清扫工作的认识和重视程度。
开展清扫活动
定期组织员工开展清扫活动，鼓 励员工积极参与，增强员工的团 队意识和协作精神，共同营造干
制定处理措施
针对不同类型的非必需品， 制定相应的处理措施，如 报废、变卖、回收等。
保持现场整洁有序
物品归位
使用完毕后，将物品及 时归位到指定位置，保
持现场整洁。
定期清扫
标识明确
检查维护
定期对现场进行清扫， 清除垃圾和杂物，保持
环境清洁。
对存放的物品进行标识， 注明名称、规格型号等 信息，方便查找和使用。
保障生产安全
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最佳状态，实现企业的经营方针和目标。所以说，5S是现代企业管理的基 础。
4、推行5S的八大目的
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提高 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生成成本 7.改善员工精神面貌，使组织活力化 8.缩短作业周期，确保交货
二、 5S管理实战
工具1：作业标准化
标准化的目的: 技术储备 提高效率 防止再发 教育训练
工具2：目视管理
TOOLS
目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的 一种管理方法。
据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感 知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理 方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于 遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作.
◆ (1)整理的活动内容 ◆ (2)整顿的活动内容 ◆ (3)清扫的活动内容 ◆ (4)清洁的活动内容 ◆ (5)素养的活动内容
(1)整理的活动内容
◆整理的定义 ◆整理的目的 ◆整理的实施方法 ◆整理的注意事项
◆整理的定义
区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的 物品坚决清除出工作现场。
◆整理的目的
① 改善和增加“空间” ② 现场杂物，行道通畅，提高工作效率 ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量 ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故 ⑤ 有利于减少库存量，节约资金 ⑥ 塑造清爽面检查，包括看得见的和看 不见的地方（如设备内部、踏板底等）
➢ 制定“要”和“不要”的判别基准 ➢ 按基准清除不要的物品 ➢ 每日自我检查
3、5S是企业管理的基础
◆作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。
而优质管理具体说来，就是在以下这些方面有独到之处。 Q(质量：品质)、C(成本：成本)、D(递送：纳期)、S(递送：服务)、 T(技术：技术)、M(经营：管理)
◆由上可见，通过推进5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的
◆ 素养的定义
人人养成好习惯，依归定行事，培养积极进取精 神。
◆ 素养的目的
① 养成良好的工作习惯 ② 自觉遵守各项规章制度 ③ 营造团队精神
◆ 素养的实施方法
① 持续推进4S工作 ② 建立共同遵守的规章制度 ③ 实施各种教育培训 ④ 开展各种精神提升的活动
三、5S的推行工具
工具1：作业标准化 工具2：目视管理
2、5S的含义
SEIRI(整理) 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；
SEITON(整顿) 将寻找必需品的时间减少为零；
SEISO(清扫) 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；
SEIKETSU(清洁) 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；
SHITSUKE(素养) 对于规定了的事，大家都要遵守执行。
◆清扫的定义 ◆清扫的目的 ◆清扫的实施方法 ◆清扫的注意事项
◆清扫的定义
将工作场所及工作用的设备等清扫干净，保持工 作场所干净、亮丽。
◆清扫的目的
① 好的工作情绪 ② 稳定产品质量，减少设备故障
◆清扫的实施方法
① 划分责任区 ② 抹布作战 ③ 设备点检 ④ 清扫检查 ⑤ 清扫保全 ⑥ 规定清扫标准
目视管理——简单事例
交通用的红绿灯 红灯停、绿灯行
包装箱的箭头管理 有零件的箱表面箭头朝上↑， 无零件的箱倒置箭头朝下↓， 不易丢弃尚未使用之零件
排气扇绑一根小布条, 看见布条飘起即可知到运行状况。
目视管理的分类
①目视管理的物品管理 ②目视管理的作业管理 ③目视管理的设备管理 ④目视管理的品质管理 ⑤目视管理的安全管理
◆ 清洁的实施方法
① 维持全员的3S意识 ② 运用3S预防措施维护清洁 ③ 制定清洁手册 ④ 定期检查 ⑤ 环境色彩化
◆ 清洁的误区
① 将清洁理解为卫生问题，用于应付检查 ② 简单停留在扫干净的认识上 ③ 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面
(5)素养的活动内容
◆ 素养的定义 ◆ 素养的目的 ◆ 素养的实施方法
◆整顿的目的
① 工作场所一目了然 ② 减少、消除寻找物品的时间 ③ 消除过多的积压物品 ④ 创造整齐的工作环境
◆整顿的实施方法
① 地板油漆作战 ② 引线作战 ③ 三定原则 ④ 目视管理
◆整顿的注意事项
① 杜绝“走过场”、“一阵风”的现象 ② 注意标识的统一 ③ 摆放位置要相对固定
(3)清扫的活动内容
12 10 8
12 10 8
12 10 8
锤子
扳手
螺丝刀
目视管理的物品管理
日常工作中，需要对工夹 具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、 在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。
现场5S管理
一、5S现场管理概要
5S的历史与发展 5S的含义 5S是企业管理的基础 推行5S的目的
1、5S的历史与发展
5S的历史
5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生 产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
5S的发展
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了安全和 节约两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化、服务及坚持， 形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍 生出来的。
◆整理的注意事项
① 整理不是简单的扔东西 ，而使“要的东西”能 用
② 不要生产新的“不要物” ③ 整理的同时，需做到追源溯流
(2)整顿的活动内容
◆整顿的定义 ◆整顿的目的 ◆整顿的实施方法 ◆整顿的注意事项
◆整顿的定义
将工作场所内需用的物品按规定定位、定量摆放 整齐，并加以明确标识，使物品处于在必要的时 候马上就能取出来的状态。
◆清扫的注意事项
① 不能简单地把清扫看成是打扫 ② 清扫过后的废弃物要立即处理掉 ③ 要注意对过高、过远对象的清扫
(4)清洁的活动内容
◆ 清洁的定义 ◆ 清洁的目的 ◆ 清洁的实施方法 ◆ 清洁的误区
◆ 清洁的定义
将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化，并维 持成果。
◆ 清洁的目的
① 维持洁净的状态 ② 通过制度化来维持成果 ③ 是标准化的基础 ④ 企业文化开始形成
4、推行5S的八大目的
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提高 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生成成本 7.改善员工精神面貌，使组织活力化 8.缩短作业周期，确保交货
二、 5S管理实战
工具1：作业标准化
标准化的目的: 技术储备 提高效率 防止再发 教育训练
工具2：目视管理
TOOLS
目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的 一种管理方法。
据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感 知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理 方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于 遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作.
◆ (1)整理的活动内容 ◆ (2)整顿的活动内容 ◆ (3)清扫的活动内容 ◆ (4)清洁的活动内容 ◆ (5)素养的活动内容
(1)整理的活动内容
◆整理的定义 ◆整理的目的 ◆整理的实施方法 ◆整理的注意事项
◆整理的定义
区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的 物品坚决清除出工作现场。
◆整理的目的
① 改善和增加“空间” ② 现场杂物，行道通畅，提高工作效率 ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量 ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故 ⑤ 有利于减少库存量，节约资金 ⑥ 塑造清爽面检查，包括看得见的和看 不见的地方（如设备内部、踏板底等）
➢ 制定“要”和“不要”的判别基准 ➢ 按基准清除不要的物品 ➢ 每日自我检查
3、5S是企业管理的基础
◆作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。
而优质管理具体说来，就是在以下这些方面有独到之处。 Q(质量：品质)、C(成本：成本)、D(递送：纳期)、S(递送：服务)、 T(技术：技术)、M(经营：管理)
◆由上可见，通过推进5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的
◆ 素养的定义
人人养成好习惯，依归定行事，培养积极进取精 神。
◆ 素养的目的
① 养成良好的工作习惯 ② 自觉遵守各项规章制度 ③ 营造团队精神
◆ 素养的实施方法
① 持续推进4S工作 ② 建立共同遵守的规章制度 ③ 实施各种教育培训 ④ 开展各种精神提升的活动
三、5S的推行工具
工具1：作业标准化 工具2：目视管理
2、5S的含义
SEIRI(整理) 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；
SEITON(整顿) 将寻找必需品的时间减少为零；
SEISO(清扫) 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；
SEIKETSU(清洁) 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；
SHITSUKE(素养) 对于规定了的事，大家都要遵守执行。
◆清扫的定义 ◆清扫的目的 ◆清扫的实施方法 ◆清扫的注意事项
◆清扫的定义
将工作场所及工作用的设备等清扫干净，保持工 作场所干净、亮丽。
◆清扫的目的
① 好的工作情绪 ② 稳定产品质量，减少设备故障
◆清扫的实施方法
① 划分责任区 ② 抹布作战 ③ 设备点检 ④ 清扫检查 ⑤ 清扫保全 ⑥ 规定清扫标准
目视管理——简单事例
交通用的红绿灯 红灯停、绿灯行
包装箱的箭头管理 有零件的箱表面箭头朝上↑， 无零件的箱倒置箭头朝下↓， 不易丢弃尚未使用之零件
排气扇绑一根小布条, 看见布条飘起即可知到运行状况。
目视管理的分类
①目视管理的物品管理 ②目视管理的作业管理 ③目视管理的设备管理 ④目视管理的品质管理 ⑤目视管理的安全管理
◆ 清洁的实施方法
① 维持全员的3S意识 ② 运用3S预防措施维护清洁 ③ 制定清洁手册 ④ 定期检查 ⑤ 环境色彩化
◆ 清洁的误区
① 将清洁理解为卫生问题，用于应付检查 ② 简单停留在扫干净的认识上 ③ 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面
(5)素养的活动内容
◆ 素养的定义 ◆ 素养的目的 ◆ 素养的实施方法
◆整顿的目的
① 工作场所一目了然 ② 减少、消除寻找物品的时间 ③ 消除过多的积压物品 ④ 创造整齐的工作环境
◆整顿的实施方法
① 地板油漆作战 ② 引线作战 ③ 三定原则 ④ 目视管理
◆整顿的注意事项
① 杜绝“走过场”、“一阵风”的现象 ② 注意标识的统一 ③ 摆放位置要相对固定
(3)清扫的活动内容
12 10 8
12 10 8
12 10 8
锤子
扳手
螺丝刀
目视管理的物品管理
日常工作中，需要对工夹 具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、 在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。
现场5S管理
一、5S现场管理概要
5S的历史与发展 5S的含义 5S是企业管理的基础 推行5S的目的
1、5S的历史与发展
5S的历史
5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生 产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
5S的发展
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了安全和 节约两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化、服务及坚持， 形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍 生出来的。
◆整理的注意事项
① 整理不是简单的扔东西 ，而使“要的东西”能 用
② 不要生产新的“不要物” ③ 整理的同时，需做到追源溯流
(2)整顿的活动内容
◆整顿的定义 ◆整顿的目的 ◆整顿的实施方法 ◆整顿的注意事项
◆整顿的定义
将工作场所内需用的物品按规定定位、定量摆放 整齐，并加以明确标识，使物品处于在必要的时 候马上就能取出来的状态。
◆清扫的注意事项
① 不能简单地把清扫看成是打扫 ② 清扫过后的废弃物要立即处理掉 ③ 要注意对过高、过远对象的清扫
(4)清洁的活动内容
◆ 清洁的定义 ◆ 清洁的目的 ◆ 清洁的实施方法 ◆ 清洁的误区
◆ 清洁的定义
将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化，并维 持成果。
◆ 清洁的目的
① 维持洁净的状态 ② 通过制度化来维持成果 ③ 是标准化的基础 ④ 企业文化开始形成