无损检测UT工艺规程
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制2012年3月第一节一般知识一、概念无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。
1、通用工艺规程通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。
2、工艺卡工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。
二、编制依据和原则1、依据（1）依据现行执行的标准和法规。
如：¾《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等；¾CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等；¾国家颁布的相关文件。
（2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。
（3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。
2、原则（1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。
在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。
（2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。
如现场检测，只编入需要的内容。
（3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。
UT通用工艺规程
UT通⽤⼯艺规程1 适⽤范围1.1 本规程适⽤于公司承压设备采⽤A型脉冲反射式超声仪检测⼯件缺陷的超声检测⽅法和质量分级。
1.2 本规程适⽤于⾦属材料制承压设备⽤原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适⽤于⾦属材料制再⽤承压设备的超声检测。
1.3 本规程规定了承压设备厚度的超声测量⽅法。
1.4 与承压设备有关的⽀撑件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 依据标准TSG R0004-2009 《固定式压⼒容器安全技术监察规程》GB150-2011 《压⼒容器》NB/T47013-2015 《承压设备⽆损检测》3 术语和定义本规程引⽤设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.3中第3条款的界定。
4 检测⼈员4.1 超声检测检测的⼈员应满⾜NB/T47013.1的有关规定。
4.2超声检测⼈员应具有⼀定的⾦属材料、设备制造安装、焊接及热处理等⽅⾯的基本知识，应熟悉被捡⼯件的材质、⼏何尺⼨及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
5 检测设备和器材5.1 推荐使⽤下⾯的超声仪仪器型号产地HS600 武汉中科PXUT-350C 南通友联5.2 检测仪器、探头和组合性能5.2.1检测仪器采⽤A型脉冲反射式超声检测仪，起⼯作频率按-3dB测量应⾄少包括0.5MHz-10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满⾜NB/T47013.3附录A的要求并提供证明⽂件，测试⽅法按GB/T27664.1的规定。
圆形晶⽚直径⼀般不应⼤于40mm，⽅形晶⽚任⼀边长⼀般不应⼤于40mm，其性能指标应符合NB/T47013.3附录的要求并提供证明⽂件，测试⽅法按GB/T27664.2的规定。
5.2.3 仪器和探头的组合性能5.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括⽔平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨⼒。
5.2.3.2 新购置的超声检测仪器和探头，或仪器和探头在维修或更换主要部件后及检测⼈员有怀疑时应测定仪器和探头的组合性能。
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
铸件 UT规程(全格式)
1、适用范围1.1、本规程适用于×××现场A型显示脉冲反射法对厚度≥30mm的碳钢和低合金钢铸件进行超声波探伤。
1.2、在交货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求检验区域及使用的探头纵波直探头的探伤灵敏度铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同等级要求。
1.3、引用标准GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评定方法ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法2、检验人员2.1检验人员应按GB/T 9455规定取得资格证书。
2.2、铸钢件超声检测人员，应具有铸钢材料、铸钢工艺、铸钢缺陷及热处理等基础知识。
3、设备3.1、仪器仪器应符合ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。
3.2、探头3.1.1、纵波探头的晶片直径在10～30mm范围。
当被检铸钢件表面粗糙时，使用有软保护膜的纵波直探头。
3.1.2、应使用K值为1、1.5、2、2.5、3的横波斜探头。
3.1.3、纵波双晶探头两晶片之间的声绝缘必须良好。
3.3、仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨力应符合ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的要求。
并满足：A、使用2～2.5MHz的探伤频率，纵波直探头的灵敏度余量不小于30dB，横波斜探头的灵敏度余量不小于50 dB.B、在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足下表规定：表13.4、试块3.4.1、对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制作，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件的衰减系数相同或相近。
制作对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程φ2当量平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
无损检测RT UT MT PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
3UT--超声检测通用工艺规程-83
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
UT操作流程
超声检测施工工艺标准1适用范围本工艺标准适用于本公司金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 主要机具设备2.1、机械设备：无2.2、主要工具：藕合剂（浆糊、洗涤剂、机油和甘油）、棉布、棉纱或吸湿纸2.3、检测工具：A型脉冲反射式探伤仪、各种频率的探头和标准试块3 作业条件3.1已办理已办理无损检测委托书、火票、作业票等手续；3.2有延迟裂纹倾向的材料，应在焊接完成24小时后进行。
3.3外观检查合格后方可进行超声检测。
3.4被检表面应符合以下要求:a）被检表面不得有锈蚀、氧化皮、飞溅、毛刺、其他污物及各种防护层。
b）焊缝成形较好时，可在焊缝自然状态下做超声检测。
焊缝波纹影响超声检测时，应进行处理。
c）被检测母材表面的粗糙度R、应小于或等于6.3μm。
d）温度：10-35°；相对湿度<80%（20°C时）e）室内无过多的灰尘、酸、碱、强烈日光以及其它有腐蚀性的气体，且无剧烈的机械运动、冲击及强烈磁场。
4 施工操作工艺4.1工艺流程接受委托单—编制工艺卡—审核工艺卡—检测仪器校验调试（制作距离－波幅曲线）—办理作业票—表面预清洗—施加耦合剂—扫查探伤—缺陷定位及记录—后处理—复核评定结果－出具报告—通知负责人—底片资料存档4.2操作工艺4.2.1距离一波幅曲线的制作a)扫描线调节：扫描线调节应在CSK试块上进行，扫描比例依据工件厚度和选用探头角度来确定。
b) 距离一波幅曲线的绘制要求如下:1）距离一波幅曲线应按所选用的仪器和探头在标准规定的试块上实测数据绘制而成。
曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成，各线灵敏度见表1。
评定线至定量线以下为Ⅰ区，定量线至判废线以下为Ⅱ区，判废线及以上为Ⅲ区，见图8。
2）表面声能损失差应记大距离一波幅曲线。
3）在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上；如果做不到，可采用分段绘制的方法。
无损检测RT、UT、MT、PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
UT检测通用规程
超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
第9章 焊缝UT(无损检测超声波II级)
（1）焊接方法 焊接的方法很多，主要有手工电弧焊、埋弧自动 焊、气体保护焊、及电渣焊等。 ①焊缝接头型式和坡口形状 焊缝接头型式主要有：对接接头、T型接头、角接 接头和搭接接头（图3-76）
②焊缝接头分为部分焊透（图3-77）和全焊 透。用超声波探测部分焊透附近的缺陷是有 困难的。
平行或斜平行扫查：针对横向缺陷 串列式扫查：针对厚板焊缝与探伤面垂直的 未焊透、未熔合等缺陷
平行或斜平行扫查
串列式扫查
缺陷位置的测定 1、声程定位法(仪器1：n调节扫描比例)
一次波发现缺陷：Lf=xfsinβ df=xfcosβ 二次波发现缺陷：Lf=xfsinβ df=2T-xfcosβ
未焊透对比试块一般用直角槽作参考反射体，当 探头k值大于1.5时，回波与槽深不成简单的正比 关系。而出现图形状的回波曲线。因而用k值大于 1.5的探头不能对根部未焊透作槽当量定量。
④未熔合 未熔合有坡口面的母材与焊缝金属之间的未熔合及焊层之 间的未熔合。多层焊缝层与层之间的未熔合，其高度一般 不大，所以回波不太强。 ⑤裂纹 裂纹是指在焊接过程中或焊后，在焊缝或母材的热影响区 局部破裂的缝隙。按裂纹成因分为：热裂纹、冷裂纹、再 热裂纹等。热裂纹是由于焊接工艺不当在焊接时产生的； 冷裂纹是由于焊接应力过高、焊条中含氢量过高或焊件刚 性过大造成的。常在焊件冷却到一定温度后才产生，因此 又称延迟裂纹。再热裂纹一般是焊件在焊后再次加热过程 中产生的裂纹。 按裂纹的分布分为焊缝区裂纹和热影响区裂纹。按裂纹的 取向又分为纵向裂纹和横向裂纹。
③为使结合部分完全熔合，焊前母材接合部 分应加工成一定的形状，称为坡口（图378）。常见的坡口型式如图3-79。
UT超声探伤仪校验规程
超声探伤仪校验规程1.目的：确保UT检测的质量活动所使用的超声探伤仪性能的符合性和有效性。
2.范围：本校验属于仪器使用性能年度例行校验，适用于A型脉冲反射式超声探伤仪的校准和检定，有效期为一年。
3.引用标准3.1《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061－1999）3.2《无损检测名词术语》（JB3111－82）3.3《压力容器无损检测》（JB4730－94）3.4《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T10062－1999）3.5《超声探伤用1号标准试块技术条件》（JB/T10063－1999）3.6《A型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法》（JB/T9214－1999）4.职责4.1应由总师负责领导，并负责对校验报告的签发。
4.2由UTⅢ级人员负责组织指导校验人员实施校验，并负责校验报告的审核。
4.3校验人员应由UTⅢ级人员提出，并报站长批准。
校验人员应熟悉A型脉冲反射式超声探伤仪的结构、工作原理和使用方法，熟悉本规程的引用标准，能正确按本规程方法进行校验工作，编制校验报告。
5.校验用标准试块及器具（应是计量部门检定合格的）5.1各种不同频率的常用直探头和斜探头（不须检定）5.2CSK－IA标准试块。
5.3不同规格的对比试块（均为炭钢锻制件）5.3.1JB4730－94规定的阶梯试块（DB－D1试块）φ）5.3.2Z20－1（251⨯⨯22580Φφ）Z20－2（25⨯⨯22580Φ2φ）Z20－4（25⨯⨯80Φ22545.4探头压块：保持探头在试块上的固定压力、重量为1kg6.校验6.1垂直线性误差测试：6.1.1测试设备ａ.各种频率的常用直探头ｂ.对比试块：Z20－2或Z20－4ｃ.探头压块6.1.2测试步骤ａ.连接探头与仪器“发”位置，并用探头压块将探头固定在Z20－2试块上并对准Φ2孔，调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100%（满刻度），且衰减器至少有30d B余量；ｂ.调节衰减器，依次记下每衰减2d B时孔波幅度的百分数，直至衰减到26d B，然后将孔波幅度实测值与表中的理论值相比较，取最大正偏差d(+)与最大负偏差ｄ.在工作频率范围内，改用不同频率的探头，重复b 、c 方法进行测试。
UT探伤工艺
无损检测工艺坡口焊缝的超声波检测上海振华港口机械(集团)股份有限公司常州基地质检部探伤室坡口焊缝的超声波检测工艺1.主题内容与适用范围本标准适用于ZPMC制造起重机械如集装箱岸桥和场桥、卸船机、散货机等起重机械钢结构焊缝的超声检测。
1.1每种无损探伤方法均有优点和局限性,各种方法对缺陷的检测几率也不会相同,超声探伤(UT)方法主要用于检测被检物的内部缺陷。
1.2本工艺与标准适用于指导厚度在8mm和200mm之间、包括这两个厚度在内的坡口焊缝和热影响区进行的超声检测。
这些工艺和标准不适用于管材与管材的T、Y或K形连接焊缝的检测。
1.3母材这些工艺不打算用于母材采购的检测。
不过，与焊接有关的、在邻近(焊缝的)母材中出现的、按本规范条款为不合格的不连续(开裂，层状撕裂，分层等)，必须报告工程师处理。
2.引用标准ANST/AWSD1.1-2002美国国家标准－钢结构焊接规范JB4730-1994中国机械行业标准压力容器无损检测3.超声探伤人员资质审定3.1只有取得专业认证机构颁发NDTUT-II级及II级以上资格的人员才可以独立进行超声检测、签发报告。
3.2资质审定按GB9445进行，由书面考试和用以证明操作能力的操作考试组成，操作考试应使用生产中检验焊缝所用的专用设备和规程。
这一考试必须要求超声操作人员证明其具有应用本规范规定准确探测和处理检测结果的能力。
4.超声设备4.1设备要求超声仪器必须为脉冲反射式探伤仪，配用振荡频率为1~6MHz的换能器。
显示必须为整流的视频扫描的A型显示。
4.2水平线性检测仪器的水平必须按“AWSD1.1:2002版钢结构焊接规范”6.30.1在检测所用的全声程距离内进行鉴定。
4.3检测仪器要求检测仪器必须带有内部稳压装置，使得温升后当额定供电电压变化15%、或在使用电池情况下整个充电使用寿命时间内，响应变化不大于±1dB。
必须装一警报器或仪表，以便在电池耗尽而仪器切断之前，发出电池电压下降信号。
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不多是逐个举行，那样成本太高，也不现实（工夫请求、费用请求、人力请求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式举行的，有专用的是科学方法。
不过，枢纽件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经可以在计较机屏幕上可视举行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；graphic Testing（缩写RT）；ic particle Testing（缩写MT）；渗透检测XXX（缩写PT）；涡流检测Eddy Current Testing（缩写ET）；射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检修方法。
1、射线拍照检修法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，因为不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差别，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来鉴别缺点。
2、射线拍照法的特点：射线拍照法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺点的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有间接记录，可长期储存；c.对体积型缺点（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺点（未焊透、未熔合、裂纹等），如果拍照角度不适当，容易漏检；d.相宜检修厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检修厚工件需求高能量的射线设备，而且随着厚度的增长，其检修灵敏度也会下降；e.相宜检修对接焊缝，不相宜检修角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺点在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的肯定比较艰巨；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测(严选参考)
RT、UT、MT、PT这四项是国家质检总局举办特种设备无损检测人员考核的四项内容，该名词的使用是根据使用的检测方法不同采用国际上行业通行标准简写，依次含义为：射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测；主要使用对压力容器金属材料的无损检测。
无损检测人员的级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱx级（中级）、Ⅲ级（高级）。
从事特种设备无损检测工作的人员应当按本规则进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。
无损检测人员报考申请分为取证考核（初试）申请和换证考核（复试）申请。
初试申请的人员应当同时满足以下条件：（一）年龄在18周岁以上，60周岁以下，身体健康；（二）双眼矫正视力和颜色分辨能力满足所申请无损检测工作的要求；（三）报考Ⅰ级应当具有初中（含）以上学历；报考Ⅱ级应当具有高中（含）以上学历，持无损检测专业大专（含）以上或理工科本科（含）以上学历可直接报考Ⅱ级。
无损检测初试、复试考核合格人员，将获得《特种设备检验检测人员证》，证件由国家质检总局统一制发。
证件有效期4年，实行全国统一编号。
如附件中图例。
特种设备无损检测持证人员不得同时在2个以上单位中执业，且只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
无损检测RT、UT、MT、PT
之阳早格格创做RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种惯例无益检测要领往日用切启、剖启、挨磨等要领检测，喊干有益探伤，对付工件有益伤，不克不迭再用.当前用无益要领检测，不做用工件使用.检测不所谓先后，它是随着加工工序举止的.不缘由飞体制制完毕后干探伤，那不经检测便不妨报告您分歧格！便是道，每个历程皆要有检测.注意：检测不可能是逐个举止，那样成本太下，也不现真（时间央供、费用央供、人力央供、检测设备数量、做业空间皆有节制）.大规模死产时，整部件是采取抽检办法举止的，有博用的是科教要领.不过，闭键件、要害件要逐个查看，比圆“神七”局部部件.普遍检测的金属工件分为：铸制锻压件、机加工件、钣金件、焊交件等.那四种要领（庄重道是五种，另有声收射ET）中最时常使用的是UT战PT，本果是比较便当，但是只符合局部查看.周到检测最理念的设备天然是RT，但是费用较下，当前已经不妨正在估计机屏幕上可视举止（往日只可拍摄胶片），检测截止可制成录像文献.对付于庞大的铸件、锻压件只可用RT，UT超不动！天然，正在流火线上做业是其余一回事，不妨逐步举止、逐一查看，不妨用所有大概的办法，果为摊正在每个产品上的费用小到不妨忽略的程度，多下贵的拆置皆无所谓.无益检测（无益探伤）nondestryctive testing（NDT）便是对付焊交加工件举止非益伤性考验战丈量.1 渗透考验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗洁剂去除多余部分，如有需要，施加隐像剂以得到整件上启心于表面的某些缺陷的指示.2 磁粉考验maganetic particle testing（MT）利用漏磁战符合的考验介量创制试件表面战近表面的不连绝性的无益检测要领.3 涡流考验eddy current testing（ET）应用正在试件中的涡流（由于中磁场正在时间或者空间上的变更而正在导体表面及近表面爆收的感触电流），分解试件品量疑息的无益检测要领.4 超声考验ultrasonic testing（UT）超声波正在被检资料中传播时，根据资料缺陷所隐现的声教本量对付超声波传播的做用去探测其缺陷的要领.5 射线考验radiographic testing（RT）利用X射线或者核辐射以探测资料中的不连绝性，并正在记录介量上隐现其图像.无益探伤是指对付资料或者工件真施一种不益伤或者不做用其已去使用本能或者用途的检测脚法.通过使用无益探伤，能创制资料或者工件里里战表面所存留的缺短，能丈量工件的几许特性战尺寸，能测定资料或者工件的里里组成、结构、物理本能战状态等.时常使用 NDT 要领的英文及其缩写：超声检测 ultrasonic testing — UT磁粉检测 magnetic particle testing — MT估计机层析成像检测 computed tomographic testing — CT 目视检测 visual testing — VT射线照相检测 radiographic testing — RT渗透检测 penetrant testing — PT声收射检测 acoustic emission testing — AT、AE涡流检测 eddy current testing — ET揭收检测 leak testing — LT。
UT作业指导书
UT作业指导书1 范围本实施细则适用于采油（气）井口装置中所有承压铸、锻件的超声波无损检测。
2 规范性引用文件ASTM A388 大型钢锻件超声波检验ASTM A609 碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验ASTM A703/ A703M 受压零件用钢铸件技术条件ASTM A487 压力容器用铸钢件ANSI/API Spec 6A-2004 第19版井口装置和采油树设备规范ISO 13628-4:1999,IDT 水下井口装置和采油树设备3 超声波探伤人员资质要求3.1从事超声波探伤的人员必须经过培训，经权威部门无损检测考核委员会考核合格取得2级以上证书的方可出具探伤检测和审核报告，1级人员必须在2级以上人员指导下方可进行超声波探伤工作。
3.2所有无损检测的工艺规程和卡片应由3级资质的人员签署批准。
3.3权威部门指中国无损检测协会授权的各个主管机构评定和颁发的人员证书; 中国原铁道部所属的专业委员会评定和颁发的证书；或者按美国无损检测学会SNT-TC-1A使用版本评定和颁发的证书。
4 检测设备和试件要求4.1超声波探伤设备的检测应符合国家标准的有关规定送国家授权的计量检定部门定期进行校检（检定周期为一年），保证在用的超声波探伤仪在合格周期范围之内，以保证使用精度和探测的可靠性。
4.2超声波仪的性能指标4.2.1超声波探伤仪的校准：本公司使用的CTS-22B型脉冲反射式探伤仪具有在1-5MHz频率下进行检测的能力。
探伤人员应每三个月对探伤仪的一些性能检测一次以测定是否满足使用要求，具体性能测试项目如下：4.2.2仪器垂直线性偏差的测定：在φ2×225试块上进行测定，把探头稳定地压在试块上使φ2平底孔反射波高度达垂直幅度的100％，调节衰减器记下每增加2dB衰减量的dB值，最后使反射波降至垂直幅度的5％计算出仪器的垂直线性偏差要求≥8％。
4.2.3动态范围测定：在φ2×225试块上平底孔的反射波达垂直幅度的100％和达垂直幅度的1％所用的衰减量之差应≥26dB。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全引言：UT超声波（Ultrasonic Testing）是一种常用的无损检测方法，适用于锻件等金属材料的检测。
一、UT超声波锻件检测的基本原理UT超声波锻件检测通过传输高频声波进入锻件内部，利用声波的反射和散射来检测缺陷和材料性质。
其基本原理包括声波的发射、传播、接收和信号处理等过程。
二、UT超声波锻件检测的设备及工艺要求1. 设备要求：a. UT超声波探头：选择合适的频率和类型的探头，以满足对不同锻件的检测需求。
b. UT仪器：确保仪器的稳定性、精度和可靠性。
c. 耦合剂：选择适当的耦合剂，确保声波能够有效地传递到锻件表面。
2. 工艺要求：a. 清洁表面：确保锻件表面干净，无杂质和涂层，以保证声波的传播质量。
b. 调节参数：根据锻件的材料和尺寸，合理调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
c. 扫描方式：选择适当的扫描方式，如直线扫描、扇形扫描等，以全面覆盖锻件的检测区域。
三、UT超声波锻件检测的缺陷类型和评定标准1. 缺陷类型：a. 线性缺陷：包括裂纹、夹杂、疏松等。
根据缺陷的位置、长度和宽度等特征进行分类。
b. 表面缺陷：如气孔、夹渣等。
根据缺陷的大小和密度进行评定。
2. 评定标准：a. 线性缺陷：按照标准规定的缺陷尺寸和数量限制进行评定，如长度、深度等。
b. 表面缺陷：按照标准规定的缺陷密度和尺寸进行评定，如单位面积内的缺陷数量。
四、UT超声波锻件检测的操作步骤1. 准备工作：根据锻件的材料和尺寸，选择合适的探头、仪器和耦合剂，并确保设备的正常运行。
2. 清洁表面：使用适当的清洁剂将锻件表面清洁干净，以确保声波的传播质量。
3. 设定参数：根据锻件的要求，调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
4. 扫描检测：按照事先确定的扫描方式，将探头移动在锻件表面，全面扫描检测区域。
5. 数据记录与分析：记录检测数据并进行分析，判断缺陷类型和评定标准是否符合要求。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程
球罐经表面打磨和外观检查合格后，进行100%MT检测，JB4730—94Ⅰ级合格，发现缺陷后，经表面打磨，再进行MT检测；合格后，再进行100%UT检测,JB4730—94Ⅰ级合格，发现不合格缺陷后，由第二个有UT—Ⅱ或UT—Ⅲ级资格的人员进行确认。
有不合格缺陷后，采用χ射线检测进行确认缺陷。
返修，严格执行返修工艺，经表面打磨和外观检查合格后，进行MT和 UT检测，再进行射线检测确认合格。
球壳板对接焊缝里面气刨清根后进行100%PT检验，热处理前球壳板对接焊缝进行100%MT、100%UT、100%RT检验，附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
支柱上段与球壳板连接（角接）进行100%PT检验。
热处理后球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
水压试验后，球壳板对接焊缝、附件垫板（角接）、支柱上段与支柱下段（对接）、组装方帽、吊耳痕迹（表面）、球壳板外表面电弧痕迹（表面）进行100%MT检验。
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2012年6月1日起实施无损检测（UT）工艺规程Regulation Of Ultrasonic Testing目录List1主题内容The subject content (2)2适用范围Application scope (2)3参考文件Reference documents (2)4人员资格Personnel qualification (3)5 设备要求Equipment requirements (3)6 探头Probe (4)7 试块Test block (4)8设备仪器校验Instrument calibration of equipments (6)9探头校准和耦合剂Probe calibration and coupling (6)10距离-波幅曲线（DAC曲线）Distance Amplitude Curve (6)11校验与复核Verifying and rechecking (8)12 检测程序Testing procedures (9)13 评定Assessing (17)14 记录Records (19)15 报告Report (19)附录Appendix (19)1主题内容The subject content本工艺流程规定了本司船舶产品超声检测的一般要求、技术等级、工艺文件、检测实施和焊缝质量分级等。
This regulation provides the general requirements, technical levels, process documents, test implementation and welding quality classification of ultrasonic testing on our company.2适用范围Application scope本工艺流程适用于本司造船、修船及非船产品零部件母材厚度为（8～150）mm铁素体钢全熔焊透缝A型脉冲反射式手工接触的超声波检测；不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径<250mm和内外径之比<70%的纵向焊缝；外径小于200mm的筒体周向焊缝、各种尺寸曲面相贯焊缝。
This regulation is applicable to A type pulse reflection type of manual contact ultrasonic testing for 8～150mm thickness of ferrite steel complete fusion welding on our company’s shipbuilding, repairing and parts of no-marine products. No applicable to cast steel and austenitic steel welds, longitudinal weld of outer diameter less than 250mm and the inner and outer diameter ratio less than 70%, column ring weld of outside diameter less than 200mm; various size of bend surface joining welds.3参考文件Reference documents3.1 JB/T4730-2005 《压力容器无损检测》超声波检测部分；3.1 JB/T4730-2005 The ultrasonic detection part of "nondestructive testing of pressure vessels".3.2中国船级社无损检测超声检测教材3.2 The ultrasonic textbook compiled by CCS.3.3 JB4126《超声检测用钢质试块的制造和控制》3.3 JB4126 "The manufacture and control of steel test piece for ultrasonic testing".3.4 ZBJ04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》3.4 ZBJ04001 "The performance test methods of A type pulse reflection ultrasonic flaw detection system".3.5 ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.5 ZBY230 "General technical conditions of A type pulse reflection ultrasonic testing instrument".3.6 ZBY232《超声波探伤用1号标准试块技术条件》3.6 ZBY232 "Technical conditions of 1 type standard test piece for ultrasonic testing".3.7 ZBY231《超声波探伤用探头性能测试方法》3.7 ZBY231 "The performance test methods of probe for ultrasonic inspection".3.8 CB/T3959-2011《船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级》3.8 CB/T3959-2011 "Technology and quality classification of ultrasonic testing in ship steel weld".3.9 DNV入级指导No.7中超声检测部分3.9 The ultrasonic detection part of joining DNV direction No.7.3.10 CTS-4020数字式超声波探伤仪使用说明书3.10 The direction of CTS-4020 digital ultrasonic testing instrument.4人员资格Personnel qualification4.1从事无损检测的人员必须经过专业技术培训，并按照中国船级社《无损检测人员资格鉴定与认证规范》进行资格考核，取得资格证书后只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作；4.1 The NDT personnel must through professional technical training and qualification examination according to the CCS "nondestructive testing personnel qualification and certification standard”, and only can deal with the nondestructive testing work adapt to the method and level indicated in qualification certificate.4.2Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料；4.2 Ⅰlevel personnel can nondestructive testing operation, record test data, establish inspection documents under guidance of Ⅱ, Ⅲ level personnel.4.3Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告；4.3 Ⅱ level personnel can compile the ordinary testing procedures of the nondestructive testing, according to nondestructive testing procedure or under the guidance of Ⅲlevel personnel to write the process card, and independent test according to nondestructive testing regulation, assess the test results, and issue the test report.4.4Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
4.4. Ⅲlevel personnel can compile the nondestructive testing procedures according to standard, review or issue inspection report, harmonize the test results dispute from Ⅱ level personnel.5 设备要求Equipment requirements5.1现使用的仪器见表15.1 Now using equipments see table 1.5.2 仪器的工作频率范围一般为0.5~10MHz。
5.2 The operating frequency range of instrument general is 0.5~10MHz.5.3仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应不小于10dB，且电噪声电平不大于垂直满刻度的20%。
5.3 Combination sensitivity of instrument and probe: Reaching the maximum beam path of work piece, the surplus sensitivity shall be not less than 10dB, and electrical noise level is not greater than 20% of vertical full scale.5.4衰减器精度：总增益量不小于80db，最小步进每档不大于2db；任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。